鋁錠鑄造工藝

第三節(jié)鑄造工藝圖 鑄造生產(chǎn)時，首先要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件等因素，確定鑄 造工藝方案。其主要內(nèi)容包括澆注位置、分型面、鑄造工藝參數(shù)（機械加工余量、起模斜度、鑄 造圓角、收縮率、芯頭等）的確定，然后用規(guī)定的工藝符號或文字繪制成鑄造工藝圖。鑄造工藝 圖是指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件，也是驗收鑄件的主要依據(jù)。 一、澆注位置的確定 【澆注位置】澆注時鑄件在鑄型中所處的位置稱為澆注位置。鑄件的澆注位置對鑄件的質(zhì)量、尺 寸精度、造型工藝的難易程度都有很大的影響。通常按下列基本原則確定澆注位置。 （1）鑄件的重要工作面或主要加工面朝下或位于側(cè)面。澆注時金屬液中的氣體、熔渣及鑄型中 的砂粒會上浮，有可能使鑄件的上部出現(xiàn)氣孔、夾渣、砂眼等缺陷，而鑄件下部出現(xiàn)缺陷的可能 性小，組織較致密。如圖所示機床床身的澆注位置，應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下，以保證該重要工作面的質(zhì) 量。如圖所示的卷揚筒，

熔模鑄造工藝

近日，由南山鋁業(yè)股份有限公司研發(fā)的“鋁合金扁錠鑄造工藝”順利通過了國家知識產(chǎn)權(quán)局的審查，獲國家發(fā)明專利。

由山東南山鋁業(yè)股份有限公司研發(fā)的“鋁合金扁錠的鑄造工藝”順利通過了國家知識產(chǎn)權(quán)局的審查，獲國家發(fā)明專利。

針對窄而厚的特殊形狀熱鍍鋅合金錠在鑄造時易出現(xiàn)上表面縮孔、上表面熱裂紋和內(nèi)部孔洞等缺陷,以及鑄錠淋雨后會在熱鍍鋅現(xiàn)場出現(xiàn)炸鍋事故,著手對鑄模及鑄造工藝進行改進,最后鑄造出合格產(chǎn)品,消除了安全隱患。

詳細介紹了zl104鋁合金的工藝規(guī)程及水玻璃涂料的配方,討論了有關(guān)工藝的作用,按此工藝規(guī)程操作可獲得優(yōu)質(zhì)的zl104鋁合金.

鋁合金導(dǎo)軌長度長、壁厚薄且不均勻,鑄件的技術(shù)及質(zhì)量要求較高,給導(dǎo)軌鑄件的生產(chǎn)帶來了較大的難度。通過對導(dǎo)軌的鑄件結(jié)構(gòu)進行充分的分析,制定了合理的鑄造工藝,對主要部位采取了相應(yīng)的工藝措施,嚴格控制熔煉及澆注操作,經(jīng)過多次試制,完成了導(dǎo)軌鑄件的生產(chǎn)試制任務(wù),經(jīng)加工檢驗符合零件的使用要求,為鑄件批量生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

以鋁合金鑄件罐體為例,研究了其結(jié)構(gòu)、型砂選擇、澆注系統(tǒng)等因素對該鑄件質(zhì)量的影響。結(jié)果表明,對于外形尺寸較大、尺寸精度要求高、氣密性和粗糙度要求較高的鋁合金鑄件,宜采用樹脂砂造型,采用對包、四個冒口縫隙式澆注系統(tǒng)。

鋁合金流量秤稱重框鑄件鑄造工藝實踐

某金屬型鑄造鋁合金鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜,易出現(xiàn)縮松缺陷,產(chǎn)品合格率低。通過對鑄件結(jié)構(gòu)和工藝性進行分析,找到了該鑄件的鑄造工藝難點及合理的鑄造工藝方法。通過試驗改進,解決了該鋁合金鑄件易出現(xiàn)的縮松問題。

對a356鋁合金分別采用真空低壓消失模殼型鑄造及消失模鑄造工藝進行鑄造,并對鑄造后鋁合金組織和性能進行觀察對比。結(jié)果表明:鋁合金實施真空低壓消失模殼型鑄造組織細小、密度優(yōu)于消失模鑄造,并且實施t6熱處理之后抗拉強度、伸長率以及布氏硬度也顯著高于消失模鑄造工藝。真空低壓消失模殼型鑄造工藝拉伸斷裂多為韌性斷口,消失模鑄造工藝拉伸斷裂多為脆性斷口。因此,真空低壓消失模殼型鑄造工藝鋁合金組織性能優(yōu)于消失模鑄造工藝。

鋁合金單渦輪的鑄造工藝

鋁合金渦輪是鐵路機車上的重要配件,其零件如圖1所示。鑄件重為42kg,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,要求在0.5mpa壓力下進行水壓試驗,保壓5min不許有任何泄漏。此鑄件壁厚不均勻,薄壁處的葉片3.4mm,厚壁處70～90mm,葉片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了鑄造生產(chǎn)的難度。對這種高氣密性的要求,決定了鑄件內(nèi)部不得有任何影響氣密性的砂眼、氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷。鋁合金渦輪鑄件是采用樹脂砂砂芯、金屬型低壓鑄造工藝生產(chǎn)的,以往在生產(chǎn)過程中由于工藝

本文從鑄件的結(jié)構(gòu)特點出發(fā),結(jié)合差壓鑄造的特性,對其在鑄造過程中可能出現(xiàn)的縮孔、縮松等鑄造缺陷進行了分析,制定出合理的差壓鑄造工藝,最終生產(chǎn)出合格的鑄件。

分析了大型鋁合金圓環(huán)鑄件在采用可傾轉(zhuǎn)重力鑄造時產(chǎn)生缺陷的原因,提出了改進方案。試生產(chǎn)表明,選取水平分型的重力金屬型鑄造工藝為批量生產(chǎn)的工藝,可以消除氣孔、縮松(孔)等鑄造缺陷,生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

鑄鋁件連續(xù)鑄造工藝的介紹 連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機?；旌蠣t澆 鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，主要用于生產(chǎn)重熔用翻砂鑄鋁件 和鑄造合金。 外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設(shè)備不能滿足生產(chǎn)，或來料 質(zhì)量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定 的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鑄鋁件獲得較好 的外觀。混合爐澆鑄，首先要經(jīng)過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入 熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。 澆鑄時，混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發(fā) 生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯(lián)接，流槽短一些較好， 這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟 動前，要將

結(jié)合高鋁耐熱球鐵材質(zhì)的合金特性及其鑄造工藝特點,通過在生產(chǎn)過程中對制造工藝的不斷探索研究,總結(jié)出一套生產(chǎn)高鋁耐熱球鐵鑄件的工藝方案,從而為集團公司新煉鋼項目成功制造出一批高鋁耐熱球鐵護板。

主要介紹了鋁合金單渦輪鑄件的鑄造工藝設(shè)計與該鑄件葉片砂芯芯盒的設(shè)計、制作方法。通過多年的生產(chǎn)證明,其工藝方法均能滿足該零件的品質(zhì)要求

介紹了該鋁合金框架零件的結(jié)構(gòu)特點,并通過工藝分析選擇了恰當?shù)纳靶丸T造生產(chǎn)方式進行小批量鑄造生產(chǎn)。通過計算機鑄造工藝模擬,驗證了鑄造工藝的合理性與鑄造工藝方案的可行性。

鑄造鋁硅合金因其具有良好的鑄造性能,應(yīng)用范圍涉及到各個領(lǐng)域,成為鋁合金中使用較多的一種合金系,其中zl107合金除了具有良好的鑄造性能之外,還具有抗蝕性好、強度和塑性較高、耐磨性及耐熱性較好等優(yōu)點,因而應(yīng)用范圍更廣。如何保持zl107合金優(yōu)良鑄造性能的同時,不斷提高其綜合力學性能,提高其機械性能,使其更好的服務(wù)于社會,主要探討了箱體鑄造工藝方面,有利于批量生產(chǎn),具有一定的借鑒意義。

通過對支座鑄件澆注系統(tǒng)、冷鐵和冒口的工藝研究和改進,實現(xiàn)了鑄件的整體同時凝固和局部順序凝固的理想效果;通過改進澆口的位置和大小,在加強補縮的同時又可減小內(nèi)應(yīng)力;通過提高保壓壓力,增加了壓差澆注的補縮能力。消除了支座的裂紋和縮松缺陷,取得了較好的效果。

針對大型鋁合金曲面鑄件凈重１１００ｋｇ、壁厚差大（由９４ｍｍ到３２ｍｍ）的特點，在鑄造工藝設(shè)計上，提出了用樹脂砂組芯造型法生產(chǎn)，選用擴張式澆注系統(tǒng)，在鑄件熱節(jié)處采用明冒口、內(nèi)冷鐵和外冷鐵相結(jié)合的方法解決了縮松、縮孔問題，采用泡沫陶瓷過濾片解決二次氧化渣的夾渣問題，采用在冒口根部設(shè)置過濾網(wǎng)的辦法解決了大型鋁冒口難清理的問題，成功地澆注出符合技術(shù)要求的大型鋁合金曲面鑄件。