兩種典型三氧化硫磺化裝置余熱回收工程改造

主要對長鋼四廠軋鋼分廠加熱爐改造工程進行了節(jié)能效果分析對比,提出了提高余熱回收率的措施,對存在的問題提出了解決方法。

加設低壓省煤器是電站鍋爐節(jié)能減排的重要措施之一,以某電廠2臺600mw的汽輪發(fā)電機組出現(xiàn)排煙溫度過高的現(xiàn)象為研究對象,通過在引風機與脫硫塔的水平煙道內增設低壓省煤器對其進行改造,改造之后排煙溫度可以降低到85℃,節(jié)省標準煤耗1.99g/kwh,年節(jié)約水費265.8萬元。

針對孔店油田產出污水處理合格后外排,污水中的大量余熱散失到環(huán)境中,造成熱量浪費和環(huán)境熱污染等問題,研究應用了吸收式水源熱泵技術,該技術以油田伴生氣為驅動源,提取外排污水余熱,替代孔店聯(lián)合站現(xiàn)有加熱爐加熱系統(tǒng)。通過熱泵技術的應用,實現(xiàn)了污水余熱回收利用,提高了孔店聯(lián)合站加熱系統(tǒng)熱能利用效率,減少了煙塵和氮氧化物的排放量,達到了節(jié)能減排的目的。

《燃氣熱電聯(lián)產煙氣余熱回收工程案例》 [編輯：李鋒付林趙璽靈|時間：2013-8-1|瀏覽：185|來源：區(qū)域供熱] 燃氣熱電聯(lián)產煙氣余熱回收工程案例 清華大學建筑節(jié)能研究中心李鋒付林趙璽靈 【摘要】常規(guī)燃氣熱電聯(lián)產集中供熱系統(tǒng)，煙氣的排煙溫度一般高達90℃以上，能源浪費極為 嚴重。本文針對存在的問題，介紹了基于吸收式換熱的熱電聯(lián)產煙氣余熱回收技術，并通過北京市某燃氣 熱電廠利用該項技術進行供熱改造的工程實例，介紹了技術的工藝流程，并從節(jié)能效益、環(huán)保效益和經濟 效益上分析了該技術的優(yōu)勢。 【關鍵詞】煙氣余熱熱電聯(lián)產吸收式換熱大溫差供熱 1燃氣熱電聯(lián)產系統(tǒng)應用現(xiàn)狀 天然氣的主要成分是甲烷(ch4)，含硫量微乎其微，在燃燒中幾乎不含so2 和煙塵。同時，由于天然氣的可燃成分中含有大量的氫，因而燃燒生成產物中含 有的co2也會明顯減少，只有焦炭的6

由寶鋼設計院設計和寶冶施工的1號高爐熱風爐余熱回收工程是寶鋼當前的重大技措改造項目之一。此項目的最大特點是采用水作熱媒、雙預熱。它將排出的煙氣(平均流量43.9×10~4m~3/h,平均溫度255℃,最高320～350℃)經過換熱器使其溫度降到140℃,同時把燃燒用空氣從26℃、高爐煤氣從38℃預熱到140℃。這樣可使焦爐煤氣的混燒比從目前的

水泥生產cementproduction6 水泥中三氧化硫的作用及摻量 韓杰 (山東工程技師學院山東省聊城市252027) 中圖分類號：tq172文獻標識碼：b文章編號1007-6344（2017）05-0006-01 摘要：在水泥生產中，三氧化硫（分子式so3’’主要由石膏caso4..提供）的作用很大,它雖然不是水泥中最主要的化學成分，但 是它的作用確實非常關鍵，沒有合適的三氧化硫含量，幾乎不能生產出性能良好的水泥，但是在水泥煅燒前后前后加入三氧化硫所 起的作用不同，不同品種的水泥三氧化硫的摻加量也不完全相同。 關鍵詞：水泥；三氧化硫；摻量 水泥建筑行業(yè)最主要的基礎性建筑材料，俗稱“建筑行業(yè)用的糧食”，水泥的 重要性可見一斑，水泥中最主要的熟料礦物是硅酸三鈣、硅酸二鈣、鋁酸三鈣、 鐵鋁酸四鈣，其含量約占95%，而其他

1 **市**鋼鐵有限公司燒結 余熱回收工程項目 施 工 組 織 設 計 **省安裝集團有限責任公司****項目部 2015年7月 2 批準： 審核： 編制： 3 一、總則 1.1編制說明 **市**鋼鐵有限公司燒結余熱回收工程項目鍋爐安裝工程施工組織設計， 是我公司遵循熱電建設規(guī)律，用于指導本工程合理組織施工，采用科學的管理 方法和先進的施工技術，優(yōu)質、高效地完成該項目建設綜合性技術文件。 1.2工程概況 ?工程名稱：**市**鋼鐵有限公司燒結余熱回收工程項目 ?工程地點：**市**鋼鐵有限公司廠區(qū)內。 ?建設單位：**市**鋼鐵有限公司 ?總承包單位： ?施工單位：**省安裝集團有限責任公司 工程內容：本次安裝包括2#燒結線環(huán)冷機余熱鍋爐，2#大煙道（2#燒結線 機尾）余熱鍋爐，和1#大煙道（1#燒結線機尾）余熱鍋爐。鍋爐輔機、煙

介紹了安鋼90m^2燒結機系統(tǒng)帶冷機余熱回收工程的設計特點和施工情況。

介紹了安鋼90m^2燒結機系統(tǒng)帶冷機余熱回收工程的設計特點和施工情況。

針對制氫裝置生產中存在的問題,認真分析原因,通過對流程的改造,解決了生產中蒸汽產量不足的問題,同時達到節(jié)能降耗的目的。

隨著企業(yè)規(guī)模的不斷擴大,生產裝置的不斷增加,裝置生產過程中所產生的高溫凝結水數(shù)量加大。沈陽石蠟化工有限公司催化分廠通過技術改造,將裝置生產過程中產生的過剩高溫凝結水加以回收利用,不僅消除了生產中的安全隱患,也大大降低了裝置的能耗。

某公司催化分廠催化裝置、氣分裝置、精制裝置3套裝置的凝結水原設計排入余熱鍋爐除氧器,流量5.5t/h。隨著企業(yè)的發(fā)展,非臨氫裝置等裝置的投產,凝結水量也逐年增

介紹了齊魯分公司勝利煉油廠80kt/a硫磺回收裝置的工藝原理和最近幾年的運行狀況,對裝置技術改造情況進行了總結,論述了該裝置存在的問題及采取的相應措施。目前裝置運行穩(wěn)定,各項指標均達到設計要求,凈化氣排放合格。

2~#造氣系統(tǒng)配有6臺造氣爐,但因吹風氣余熱回收裝置積灰過多,近年來只能回收其中4臺爐的吹風氣,導致粉塵含量超標嚴重、蒸汽產量降低。針對該問題,依據(jù)增加燃燒爐燃燒空間、選用專利技術以提高設備使用壽命的思路進行改造,成功解決了該問題。改造后,2~#造氣系統(tǒng)可回收6臺造氣爐全部吹風氣,可多產蒸汽5t/h,1年內即可收回全部投資。

某煉油廠的制氫裝置,原設計將中溫中變氣用于加熱除氧水,不但造成能量浪費,而且造成后部的空冷和水冷負荷過大,嚴重時影響psa系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。通過對裝置現(xiàn)有流程的分析,確立了余熱回收技術改造方案:增加一個蒸汽發(fā)生器,利用中變氣的過剩熱量產生0.6mpa蒸汽供其它裝置使用。項目改造后節(jié)能效果顯著,在裝置正常生產負荷下,能夠產生0.6mpa蒸汽10t/h左右,同時空冷入口溫度也由改造前的170℃降低至改造后的130℃,使制氫裝置每噸氫氣的能耗降低6963.90mj,同時降低了制氫psa裝置因夏季入口氣體溫度高而停車的事故危險。該技術改造在實現(xiàn)較好節(jié)能效果的同時,提高了裝置運行的可靠性。

1存在問題江蘇阜寧雙多化工有限公司于2010年建成2套配置φ6500mm吹風氣燃燒爐和30t/h余熱鍋爐的吹風氣余熱回收裝置,單套裝置設計回收8臺造氣爐產生的吹風氣。運行初期燃燒爐溫度和壓力均比較穩(wěn)定,余熱鍋爐產蒸汽量約20t/h,工藝指標均在設計參數(shù)之內,基本達到設計要求;該吹風氣余熱回收裝置運行半年后,余熱鍋爐逐漸出現(xiàn)以下問題。(1)余熱鍋爐積灰嚴重,造成燃燒爐爐內的

燒結煙氣顯熱以及燒結礦顯熱分別占燒結工序能耗的15%和40%,這2種余熱資源的高效回收與利用是降低燒結工序能耗的有效途徑之一。西部某鋼鐵廠燒結余熱發(fā)電系統(tǒng)采用雙壓鍋爐,達到中低溫余熱分級回收和梯級利用,解決余熱發(fā)電機組運行連續(xù)性差等問題。補汽式汽輪機的采用在整個鋼廠生產蒸汽系統(tǒng)中起到了蒸汽平衡的作用,達到穩(wěn)定蒸汽管網壓力的目的。

硫酸低溫余熱回收項目通過驗收

0前言某公司克勞斯硫磺回收裝置生產能力為16kt/a,采用傳統(tǒng)二級克勞斯轉化工藝,尾氣中h2s和so2含量超過國家排放標準。為了使排放尾氣達標,采用選擇性氧化工藝對尾氣處理進行了技術改造。1改造前克勞斯工藝流程來自脫硫工段的酸性氣經酸性氣緩沖罐分離冷凝水后,由酸性氣鼓風機加壓至80kpa,進入酸性氣燃燒爐與按一定比例配入的空氣和燃料氣混合燃燒,使爐膛溫度保持在950℃左右。爐內

硫磺回收裝置的凝結水流程采用閃蒸罐后的低低壓蒸汽至空冷器冷卻后返回閃蒸罐。不凝氣聚集會導致凝結水系統(tǒng)壓力升高,蒸汽換熱器的能力下降,影響裝置正常運行。經過改造的凝結水流程有效解決了不凝氣聚集問題。

簡要介紹三廢流化混燃爐系統(tǒng)的工藝流程、設備選型,并介紹采用該系統(tǒng)對原吹風氣余熱回收裝置進行技術改造后取得的經濟效益。

針對化工企業(yè)熱電聯(lián)產,優(yōu)化除鹽水使用工藝,挖潛改造,回收化工系統(tǒng)余熱,收到了良好的效益。