模具結(jié)構(gòu)對減少鋁合金棒材縮尾

在7a04(lc4)鋁合金反擠壓φ230mm棒材低倍試片上,有近似圓棒狀的金屬夾雜物,經(jīng)試驗(yàn)分析得知該夾雜物成分是純鋁,其存在狀態(tài)屬于機(jī)械鑲嵌。

采用光譜分析、力學(xué)性能測試、x射線衍射物相分析、掃描電子顯微分析對進(jìn)口的與國產(chǎn)的6020-t8易切削合金組織和性能進(jìn)行了比較。結(jié)果表明:兩者具有類似的力學(xué)性能;進(jìn)口的6020合金含有較少的sn和mg,其形成的低熔點(diǎn)組織組成物含sn單質(zhì)較多,mg2sn較少,從熱差分析結(jié)果可看出,其成分更接近共晶組成;兩種合金的組織為回復(fù)和少量再結(jié)晶組織。

通過試驗(yàn)研究,分析了6082t6大規(guī)格棒材力學(xué)性能的主要影響因素,并指出熱處理工藝是影響6082t6大規(guī)格棒材力學(xué)性能的關(guān)鍵因素,棒材力學(xué)性能偏低的主要原因是生產(chǎn)中加熱保溫時(shí)間不足夠長所致。

用金相顯微鏡和萬能材料試驗(yàn)機(jī)等技術(shù)研究了4032鋁合金擠壓棒材的熱處理組織和力學(xué)性能。研究結(jié)果表明,對于4032鋁合金擠壓棒材,經(jīng)固溶處理520±2℃×3h、自然時(shí)效3h、人工時(shí)效170±2℃×200min處理后,獲得最佳的綜合力學(xué)性能,其抗拉強(qiáng)度達(dá)378mpa,屈服強(qiáng)度達(dá)329mpa,斷后伸長率達(dá)5.3%。

本文通過對6a02鋁合金mn含量、擠壓溫度及熱處理工藝的研究,分析了6a02鋁合金擠壓棒材粗晶環(huán)形成原因,闡述了相應(yīng)的預(yù)防措施。

通過硬度測試、x射線衍射分析、有限元模擬以及tem微觀組織觀察等手段研究了大規(guī)格b93鋁合金棒材的淬透性。研究結(jié)果表明,淬火后,越靠近棒材中心,晶內(nèi)和晶界析出的平衡相(mgzn2)數(shù)量越多,尺寸越大,120℃/24h時(shí)效后的強(qiáng)化效果就越低;而棒材表面則處于完全固溶狀態(tài),組織均勻,時(shí)效后析出大量細(xì)小彌散的η'沉淀相,合金的硬度最高。棒材的淬透層深度為30mm左右,臨界淬火冷卻速率為15℃/s。

我公司為某用戶生產(chǎn)的2a50鋁合金棒材,用戶認(rèn)為有"夾雜"缺陷,我們對缺陷進(jìn)行宏觀組織和顯微組織觀察及分析,得知其缺陷并不是"夾雜",而是機(jī)加工零件上破壞金屬表面的腐蝕斑。

鋁合金棒材應(yīng)用廣泛。其生產(chǎn)過程中的主要問題是粗晶的出現(xiàn)。通過分析擠壓過程中金屬成形的特點(diǎn),介紹了實(shí)踐中改變模具結(jié)構(gòu)對金屬的變形程度和提高成形過程中的壓應(yīng)力的影響,從而影響粗晶的出現(xiàn),并得出可以避免棒材產(chǎn)生粗晶的模具結(jié)構(gòu),并經(jīng)實(shí)踐表明是可行的。

鋁合金棒材應(yīng)用廣泛。其生產(chǎn)過程中的主要問題是粗晶的出現(xiàn)。通過分析擠壓過程中金屬成形的特點(diǎn),介紹了實(shí)踐中改變模具結(jié)構(gòu)對金屬的變形程度和提高成形過程中的壓應(yīng)力的影響,從而影響粗晶的出現(xiàn),并得出可以避免棒材產(chǎn)生粗晶的模具結(jié)構(gòu),并經(jīng)實(shí)踐表明是可行的。

研究了擠壓成型對lc4cs鋁合金棒材表面陽極氧化膜微觀結(jié)構(gòu)的影響。采用金相顯微(om)技術(shù)、掃描電鏡(sem)和能譜分析(eds)等方法分析了鋁合金基體中合金相的種類和分布、組織結(jié)構(gòu)的變化規(guī)律以及陽極氧化膜的表面及斷面形貌。研究發(fā)現(xiàn),試樣表面陽極氧化膜的結(jié)構(gòu)特征與基體組織特征具有一致性?；w中的陽極相和陰極相顆粒分別導(dǎo)致了氧化膜中孔洞和夾雜缺陷的產(chǎn)生,在擠壓變形中形成的析出相帶以及不完全再結(jié)晶組織是造成氧化膜中凹坑結(jié)構(gòu)和復(fù)雜網(wǎng)紋結(jié)構(gòu)的主要原因。

研究了熱處理對7a04鋁合金力學(xué)性能的影響.結(jié)果表明,直徑60mm的7a04鋁合金棒材在200℃電流直接加熱回歸后再時(shí)效,從心部到表層的拉伸強(qiáng)度為620-640mpa,延伸率均勻一致;在3%nacl+0.5%h_2o_2水溶液介質(zhì)中和375mpa應(yīng)力下的應(yīng)力腐蝕斷裂時(shí)間大于30d,而輻射式加熱回歸的為575mpa,延伸率從心部至表層表現(xiàn)極不均勻,應(yīng)力腐蝕斷裂時(shí)間只有19d.電流直接加熱實(shí)現(xiàn)了直徑60mm7a04鋁合金大截面棒材的快速均勻回歸,再時(shí)效獲得了最彌散的晶內(nèi)析出粒子和尺寸及間距較大的晶界析出相,使合金在保持t6狀態(tài)拉伸強(qiáng)度的同時(shí),具有優(yōu)良的抗應(yīng)力腐蝕性能.

通過固溶前退火溫度來調(diào)控2519a鋁合金棒材固溶時(shí)的再結(jié)晶狀態(tài),以獲得不同織構(gòu)組態(tài)。采用x射線衍射分析研究了2519a鋁合金棒材經(jīng)150、200、300和350℃退火1h后再經(jīng)535℃×2h固溶與直接經(jīng)535℃×2h固溶4種熱處理工藝對合金織構(gòu)和微觀組織的影響。結(jié)果表明:2519a鋁合金棒材直接經(jīng)535℃×2h固溶,擠壓棒材強(qiáng)的〈13〉織構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)椤?10〉再結(jié)晶織構(gòu),而經(jīng)上述4種溫度退火和535℃×2h固溶,織構(gòu)分別演變?yōu)椤?13〉,〈605〉,〈5110〉和〈7214〉織構(gòu)。退火后不固溶試樣〈111〉織構(gòu)和硬度值都保持不變。樣品固溶發(fā)生再結(jié)晶的〈110〉織構(gòu)與擠壓〈13〉織構(gòu)間可用40°〈111〉長大理論解釋。

采用多路溫度控制儀監(jiān)測材料淬火過程不同部位的溫度變化的試驗(yàn)方法,通過對材料硬度和力學(xué)性能指標(biāo)的測試分析,描繪出大規(guī)格2d70鋁合金棒材截面上距離邊部不同距離的硬度和力學(xué)性能變化曲線,對比分析了該試驗(yàn)條件和工業(yè)化生產(chǎn)條件下合金的硬度和力學(xué)性能變化曲線,探討了本試驗(yàn)方法應(yīng)用到工業(yè)化生產(chǎn)中檢測材料淬透性的可能性。研究結(jié)果表明,淬火過程中2d70鋁合金250mm×250mm的棒材邊部和心部的溫度基本均勻,淬火過程中總的冷卻速率為4℃/s,可滿足合金充分固溶的要求,工業(yè)化生產(chǎn)的250mm棒材已經(jīng)完全淬透。

針對4032d高硅鋁合金生產(chǎn)中常出現(xiàn)初晶硅聚集、共晶硅尺寸大、氣孔夾雜嚴(yán)重、機(jī)械加工性能差、力學(xué)性能低等問題,在熔鑄過程分別采用多種變質(zhì)劑處理熔體試驗(yàn),采用不同的精煉、凈化處理試驗(yàn)方案;試驗(yàn)研究鑄錠均勻化處理制度、擠壓工藝和擠壓棒材熱處理工藝制度。得出鍛造活塞裙用4032d高硅鋁合金棒材合理的生產(chǎn)工藝:加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.6%的復(fù)合鈉鹽變質(zhì)處理熔體,變質(zhì)處理前用n2、cl2混合氣體精煉,變質(zhì)處理后用n2氣精煉,采用隔熱膜鑄造法,生產(chǎn)出幾乎無初晶硅、共晶硅細(xì)小、氣孔夾雜少的鑄錠;鑄錠均勻化溫度500℃~515℃,棒材擠壓溫度420℃,固溶處理溫度510℃,時(shí)效制度165℃3h。

試驗(yàn)分析了2a14-t6鋁合金棒材性能不合格的影響因素,通過多次生產(chǎn)試驗(yàn),調(diào)整幾種典型規(guī)格棒材的試驗(yàn)工藝制度,解決了其性能不合格的問題,提高了其生產(chǎn)效率和制品的成品率。

對不同模角擠壓過程進(jìn)行了數(shù)值模擬,研究了成形過程中金屬的變形流動(dòng)規(guī)律,并利用應(yīng)力場特征量進(jìn)行了變形分區(qū)及應(yīng)力應(yīng)變分析。結(jié)果表明:隨著模角的增大,塑性區(qū)的范圍明顯縮小。揭示了不同的變形條件,改變了筒內(nèi)應(yīng)力應(yīng)變的分布關(guān)系,是影響金屬變形流動(dòng)行為的內(nèi)因所在。

. '. 鋁及鋁合金棒每米重量表 直徑 (毫米) 理論重量(公斤 /米) 直徑 (毫米) 理論重量(公斤 /米) 直徑 (毫米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 50.055200.880587.39816056.30 5.50.067210.970597.65517063.55 60.079221.064607.91718071.25 6.50.093241.267628.45319079.39 70.108251.374659.29120087.96 7.50.124261.4877010.7821096.98 80.141271.6037512.37220106.4 8.50.159

通過偏光組織、高倍組織等方法對ld5合金反擠壓棒材尾部的漏斗狀縮尾和中心粗晶的形成作了分析探討。根據(jù)反擠壓時(shí)金屬變形特點(diǎn)分析出中心粗晶的成因是擠壓后端死區(qū)的存在及流動(dòng)的金屬受堵頭的磨擦和冷卻作用,使反擠壓后期金屬流動(dòng)不均所致。

在7075鋁合金棒材中如果存在缺陷會(huì)導(dǎo)致很嚴(yán)重的質(zhì)量問題,因此必須在出廠前對其進(jìn)行探傷檢驗(yàn),并分析不合格原因,以便制定預(yù)防措施。本文通過化學(xué)成分分析、掃描電鏡、能譜分析等手段對7075鋁合金棒材探傷不合格的原因進(jìn)行分析,結(jié)果表明內(nèi)部粗大al—cr金屬化合物聚集導(dǎo)致金屬連續(xù)性被破壞是導(dǎo)致探傷不合格的主要原因,提出相應(yīng)預(yù)防措施。

鋁及鋁合金棒每米重量表 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 52058160 2159170 62260180 2462190 72565200 2670210 82775220 2880230 93085240 3290250 103495260 35100265 1136105280 38110300 1240115320 1342120340 1445125350 1546130360 1648135380 1750140400 1852145 1955150

精心整理 頁腳內(nèi)容 鋁及鋁合金棒每米重量表 直徑?(毫 米) 理論重量(公斤 /米) 直徑?(毫 米) 理論重量(公斤 /米) 直徑?(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑?(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 50.055200.880587.39816056.30 5.50.067210.970597.65517063.55 60.079221.064607.91718071.25 6.50.093241.267628.45319079.39 70.108251.374659.29120087.96 7.50.124261.4877010.7821096.98 80.141271.6037512.37220106.4 8.50.1

. 整理范本 鋁及鋁合金棒每米重量表 直徑 (毫米) 理論重量(公斤 /米) 直徑 (毫米) 理論重量(公斤 /米) 直徑 (毫米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 50.055200.880587.39816056.30 5.50.067210.970597.65517063.55 60.079221.064607.91718071.25 6.50.093241.267628.45319079.39 70.108251.374659.29120087.96 7.50.124261.4877010.7821096.98 80.141271.6037512.37220106.4 8.50.159