燒結脫硫灰高爐礦渣水泥熟料制備膠凝材料

無熟料高爐礦渣水泥對cl-的抗?jié)B有獨特的性能,為此,以石膏和石灰作為激發(fā)劑配制無熟料高爐礦渣水泥后,用電通量法等科學手段進行了cl-的抗?jié)B試驗。主要介紹了試驗采用的原材料及配合比,試驗采用的方法及試驗結果分析。結果表明,無熟料高爐礦渣水泥的效果遠遠好于硅酸鹽水泥和礦渣水泥。

研究了ca(oh)_2、硬石膏及少量可溶性鈣鹽(甲酸鈣、乙酸鈣等)復合對高爐礦渣活性的激發(fā)作用及物料配比與性能的關系。結果表明:ca(oh)_2與硬石膏復合對礦渣活性有一定的激發(fā)效果,可溶性鈣鹽的加入降低了水泥的ph值,進一步激發(fā)了礦渣的活性,乙酸鈣(ca(ch_2cooh)_2)的激發(fā)效果好于甲酸鈣(ca(cooh)_2);在礦渣摻量為80%,ca(oh)_2摻量15%,硬石膏摻量5%,外加1.0%ca(ch_2cooh)_2生產出的無熟料水泥28d抗壓強度達54.6mpa;ca(cooh)_2與硬石膏促進高爐礦渣水化的主要水化產物為鈣礬石和c-s-h凝膠。

對四種工業(yè)礦渣的化學組成和反應程度的分析結果表明:高爐礦渣的活性與用化學組成表示的質量指標之間的相關性不明顯;活性越高的礦渣,其反應程度越大,相應的礦渣水泥的強度也越高,相關系數可以達到0.9以上;根據礦渣在水泥中的反應程度來看,礦渣是在反應的后期發(fā)揮作用,主要影響礦渣水泥的后期強度。

無熟料高爐礦渣水泥混凝土的性能取決于水淬高爐礦渣的堿度、化學成分、玻璃化率以及激發(fā)劑的種類和數量。為此,以磷石膏作為激發(fā)劑配制無熟料高爐礦渣水泥混凝土后,通過抗壓強度及其微觀結構的測試探討了其強度特性。結果表明,早期強度取決于鈣礬石的生成量及其所形成的網狀空間結構,后期強度取決于c-s-h水化物的生成量及其填充孔隙所形成的密實程度。

萊歇磨常用于水泥工業(yè)粉磨原料、水泥窯用煤粉生產、煉鐵廠以及發(fā)電廠。從上世紀90年代初期開始,萊歇公司(loesche)陸續(xù)研發(fā)了粉磨水泥熟料和高爐礦渣的2+2、3+3技術。截止2008年底,萊歇已售出各種規(guī)

燒結煙氣脫硫灰是采用半干法對燒結煙氣脫硫處理后的副產品,其主要成分是caso3·1/2h2o。介紹了燒結煙氣脫硫灰用作礦渣水泥緩凝劑的實驗研究,通過將脫硫灰與天然石膏按不同比例配合后摻入礦渣水泥進行實驗。結果表明:脫硫灰能延長礦渣水泥的凝結時間,對礦渣水泥的膠砂力學強度具有一定的激發(fā)作用;當脫硫灰與天然石膏配比為1∶1,在礦渣水泥中的總摻入量為4%時,激發(fā)效果最好;采用脫硫灰作緩凝劑生產的礦渣水泥的各項性能均達到國標要求。

當前窯灰的利用率低下。為探索用立窯或流態(tài)化床水泥窯系統(tǒng)煅燒窯灰,制備生態(tài)水泥的可能性,對不同硫、堿含量窯灰以及加入復合礦化劑的生料進行了易燒性實驗、tg—dta分析、高溫顯微分析,窯灰熟料的xrd分析,研究了窯灰生態(tài)水泥熟料的燒成性能以及礦物組成,對比了窯灰礦渣生態(tài)水泥和礦渣硅酸鹽水泥的抗壓強度。結果表明:窯灰加入氟硫復合礦化劑煅燒后的熟料,摻入40％礦渣可制成強度與32.5級礦渣水泥相當的生態(tài)水泥。

以鋼渣、礦渣和脫硫石膏為主要原料,添加少量激發(fā)劑制備低碳型膠凝材料,試驗確定了制備該產品的最佳物料配比:礦渣41.75%,鋼渣41.75%,800℃煅燒的脫硫石膏10%,硅酸鹽水泥熟料5%,激發(fā)劑ⅱ1.5%。產品達到gb175-2007《通用硅酸鹽水泥》42.5復合硅酸鹽水泥標準要求。

本文報道了采用高爐礦渣和電爐磷渣配料在機立窯上生產硅鹽水泥熟料的工業(yè)性試驗情況.結果表明,可以取得大幅度降低能耗和提高產質量的效果.作者對其作用機理,進行了較為系統(tǒng)的分析,并已向國家專利局申請了生產方法發(fā)明專利.

高爐礦渣和電爐磷渣配料生產節(jié)能型優(yōu)質硅酸鹽水泥熟料

在實驗室電爐靜置煅燒條件下,研究了硫酸鈣和亞硫酸鈣、含亞硫酸鈣的脫硫灰和石膏在水泥熟料煅燒過程中硫的逸放。試驗結果表明:以相同化學成分的生料在相同溫度下煅燒水泥熟料,亞硫酸鈣的硫逸放率比硫酸鈣低。當煅燒溫度為1340℃、生料灼燒基的so3含量為3.76%時,硫酸鈣的逸放率是亞硫酸鈣的2.2倍;含亞硫酸鈣的脫硫灰的硫逸放率比石膏低。因此,利用含亞硫酸鈣的脫硫灰煅燒含硫鋁酸鈣的水泥熟料比石膏在減少硫逸放方面更為有利。煅燒溫度和硫含量是影響亞硫酸鈣硫逸放的重要因素。

以脫硫石膏和粉煤灰作為礦渣粉的激發(fā)劑和填料,制備成復合膠凝材料。研究了脫硫石膏和粉煤灰的摻加量對復合膠凝材料的漿體流動性能和硬化體力學強度進行了研究,發(fā)現(xiàn)流動性能隨著粉煤灰摻加量的降低而下降,3d強度隨著脫硫石膏的摻加量的增大而下降,7d強度則當脫硫石膏摻加量為20%時強度最高。同時還研究了3種常用堿激發(fā)劑naoh、koh和na2sio3對其流動性能和力學強度的影響。naoh、koh對流動性能的作用相似,隨著加入量的增大而增大,而na2sio3則相反。3d強度隨naoh和koh的摻量增大而增大,14d強度相反;na2sio3的3d激發(fā)作用不明顯,14d強度則低于不摻入任何其他激發(fā)劑時的強度。

主要探討以煉鐵高爐礦渣為原料,通過添加活化劑,制備新型尾礦膠結材料,用于礦山膠結充填。針對某煉鐵高爐礦渣,通過試驗篩選了合適的激發(fā)劑和早強劑,確定了對應的最佳添加量,提出了新型高爐礦渣基尾礦膠結材料的優(yōu)化配合比,為高爐礦渣高附加值開發(fā)利用開辟了一條新途徑。

粒狀高爐礦渣早在上世紀初就已可靠地用于生產水泥,從1909年起,德國標準就準許在水泥生產中利用礦渣。與波特蘭水泥相比,礦渣水泥的傳統(tǒng)優(yōu)點表現(xiàn)在抗化學作用性能高、水化熱低以及經濟性好。難于粉磨且初期強度低則是其缺點。本文證

赤泥-礦渣-石膏-少熟料膠凝材料在膠結充填過程中表現(xiàn)出良好的保水性及早強、高強等性能,可以作為充填專用膠結劑。本文綜合凈漿試塊的凝結時間、強度發(fā)展以及掃面電鏡下的微觀結構,分析了材料的初期水化過程,并采用xps研究了不同元素之間舊組合分解和新組合的形成。結果表明水化3h時體系生成ca(oh)2和凝膠類物質,這些水化產物使得漿體凝結硬化。4h后礦渣中的部分硅氧四面體參與反應,縮聚成了聚合度較高的硅酸鹽礦物,凈漿試塊產生強度。水化6h后,s2p3/2的結合能大幅增長,體系生成了較多的硫酸鹽礦物,它們對強度的發(fā)展起到了較大作用。

以燒結脫硫灰安全處置與資源化利用為宗旨,開展燒結脫硫灰用于石灰粉煤灰穩(wěn)定碎石的無側限抗壓強度、抗凍性能、干濕循環(huán)等性能研究。結果表明,燒結脫硫灰同時替代15%的石灰和粉煤灰配制石灰一粉煤灰一燒結脫硫灰穩(wěn)定碎石性價比高,其最佳含水量為8.0%,對應的最大干密度為2.30g/cm~2;7d、28d強度分別達到2.1mpa、7.1mpa,高出基準二灰碎石23.5%、82.1%,滿足高速公路、一級公路石灰粉煤灰穩(wěn)定碎石基層標準要求,且其施工性能和耐久性能良好。目前,該石灰一粉煤灰一燒結脫硫灰碎石已實現(xiàn)產業(yè)化生產,廣泛應用于寶山區(qū)錦南路改造、寶山區(qū)羅新路建設等工程項目。

0前言由于傳統(tǒng)的利用水渣生產水泥工藝不能夠大摻量利用水渣,開發(fā)新的粉磨方式和應用途徑成為建材工作者的新課題。1礦渣的性能礦渣是冶煉生鐵時排出的一種廢渣；冶煉生鐵時,加入高爐的原料除鐵礦石和燃料焦碳外,還有助熔劑,

鐵礦開采和煙氣脫硫產生大量的尾砂和脫硫灰渣廢棄物。目前以水泥作為膠凝材料的全尾砂膠結充填體不僅強度低,而且成本高、流動性差,給全尾砂充填法采礦帶來難度。綜述了目前國內外脫硫副產品的應用現(xiàn)狀以及存在問題,在總結分析利用固體廢棄物研究新型膠凝材料的基礎上,提出了利用脫硫副產品開發(fā)鐵礦全尾砂新型充填膠凝材料的必要性和可行性。

高爐礦渣與含有caco_3、cao、堿金屬硫酸鹽和無水石膏的水泥廠粉塵混合后,可以用作建筑膠凝材料。從水泥廠科特雷爾收塵器或余熱鍋爐中回收的水泥廠粉塵的化學組成為:caco_310—50%,cao5—30%,堿金屬硫酸鹽5—20%,

保護資源、節(jié)能和減少二氧化碳排放是時下談論得越來越多的話題,全世界的水泥工業(yè)都在關注高效水泥技術的使用。使用立磨可極為有效地減少終粉磨的單位電耗。由于市場對高產量磨機的需求不斷增長,因而必須對立磨加以優(yōu)化,以實現(xiàn)磨機

采用sem,xrd,tg-dsc等微觀測試手段,探討摻高鈦礦渣-水泥復合膠凝材料體系的水化機理。研究結果表明:高鈦礦渣主要由結晶性強的穩(wěn)定礦物組成,水化活性低;高鈦礦渣顆粒分散并填充水泥顆粒,明顯改善漿體結構。水化反應早期,硬化漿體結構疏松,水化產物較少,有大量未被反應的穩(wěn)定晶相。反應后期,ca(oh)2參與二次水化反應,強度穩(wěn)定增長。

用硫化物選擇電極檢驗水泥中高爐礦渣的含量