彈、塑性傳力介質(zhì)下三通管軸壓脹形工藝分析

采用彈塑性變形理論分析了紫銅三通管軸壓脹形過程中單位脹形力、軸向載荷及平衡力的計算,分析了支管平衡力對成形質(zhì)量的影響,制定了脹形過程的軸壓進給量;建立三通管軸壓脹形三維彈塑性有限元模型,分析成形工藝特點,獲取合理的工藝參數(shù)和模具結(jié)構(gòu);然后在自行研制的30t軸壓脹形試驗機上進行工藝試驗驗證,并對試件進行分析。結(jié)果表明,理論分析、有限元數(shù)值模擬和試驗結(jié)果相吻合。

將有限元軟件模擬得到的結(jié)果與實際成形結(jié)果相比較,指出了在三通管脹形過程中模擬結(jié)果與實際成形結(jié)果的差異,并分析了模擬結(jié)果與實際成形結(jié)果差異的原因。

內(nèi)高壓成形是以某種傳力介質(zhì),使管材成形的一種現(xiàn)代塑性加工技術(shù)。與傳統(tǒng)工藝制造出的三通管相比,內(nèi)高壓成形的異徑三通管質(zhì)量高(強度高、精度高),且成本低(減少成形和裝配工序)。本文進行了異徑三通管內(nèi)高壓脹形的一系列實驗研究,分析了異徑三通管成形的主要影響因素,獲得合理的工藝參數(shù)。結(jié)果表明,選用純石蠟為脹形傳力介質(zhì),成形結(jié)果較理想;幾何尺寸也是較重要的參數(shù);軸向壓力為17mpa～22mpa、平衡壓力為3.5mpa～4.5mpa時,成形效果較好。

介紹了以聚氨脂橡膠為脹形介質(zhì),采用復(fù)合脹形工藝,將無縫管一次成形為三通管成品的加工工藝,包括模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、脹形變形力學(xué)特征和脹形成形機理分析及脹形力的計算,研究表明,這對實際生產(chǎn)有著重要的理論指導(dǎo)意義

三通管是廣泛應(yīng)用于汽車、化工和家用電器的零件,其中,t型三通管已有不少學(xué)者進行了研究。本文在t型三通管成形的基礎(chǔ)上,對某y型三通管液壓脹形工藝進行了分析和有限元數(shù)值模擬,計算了成形過程中的脹形力、軸向載荷和平衡力,初步確定了成形工藝參數(shù)和加載軌跡;而后采用有限元數(shù)值模擬分析了不同加載路徑y(tǒng)型三通管的成形情況,以及在不同加載路徑下的內(nèi)壓力、軸向進給量、支管高度和零件壁厚分布等成形情況,得出了y型三通管合理的加載路徑。

介紹了采用復(fù)合脹形工藝,將無縫管一次成形為三通管的加工工藝,以及相應(yīng)的試驗研究。內(nèi)容包括三通管復(fù)合脹形原理簡介,主要工藝參數(shù)的確定,模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與工作原理,試驗結(jié)果與分析。

以非線性顯式有限元分析程序ansys/ls-dyna為數(shù)值模擬平臺,建立以橡膠為介質(zhì)的三通管脹形的有限元模型,對管坯參數(shù)進行了優(yōu)化.在軸向加壓脹形的基礎(chǔ)上進行反壓的設(shè)計,并進行復(fù)合脹形數(shù)值分析;通過對軸向加壓脹形和復(fù)合脹形的結(jié)果對比,表明復(fù)合脹形管件壁厚減薄更緩慢,壁厚分布更均勻,最終得到更大的支管長度.

采用有限元分析研究了單一內(nèi)壓作用時局部減薄缺陷對三通管塑性極限內(nèi)壓的影響?？偨Y(jié)出含底部缺陷三通管的塑性極限載荷隨缺陷尺寸影響的變化規(guī)律。

對傳統(tǒng)的脹形件三通管的成形進行了分析,通過理論分析并結(jié)合自己的試驗結(jié)果和模擬的結(jié)果進行比較,得出了加載路徑、填充介質(zhì)以及模具的圓角半徑對內(nèi)高壓成形件的壁厚分布的影響規(guī)律。

三通管注塑工藝分析和模具設(shè)計 i/38 摘要 三通管作為一種連接件在日常生活中應(yīng)用廣泛，本文對塑料模具的設(shè)計方法及過 程進行了闡述。通過用moldflow模擬對其工藝分析，確立了合理的成型工藝參數(shù)。 設(shè)計了三通管塑料模具中的各個系統(tǒng)如注射系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、導(dǎo)向與定位機構(gòu)、 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)、分型面及排氣槽。并對塑件的材料性能進行了分析。 關(guān)鍵詞：三通管注塑模導(dǎo)向分型脫模頂出 三通管注塑工藝分析和模具設(shè)計 ii/38 abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.inthe paper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebe

首先介紹了液壓脹形管件在汽車上的應(yīng)用情況,然后針對其中較為復(fù)雜的一款鋼質(zhì)等徑三通管,運用dy-naform5.2建立有限元模型,找出了合適的加載路徑,進行了液壓脹形仿真。結(jié)果表明,適當(dāng)提高脹形壓力和軸向進給速度,有緩解壁厚過度減薄、增大支管高度的作用。

采用ansys有限元分析軟件建立三通的有限元模型,并對支主管徑比不同的三通進行了彈塑性加載模擬計算,進而得到了三通在內(nèi)壓、面內(nèi)彎矩和面外彎矩3種載荷作用下,應(yīng)力沿相貫區(qū)的分布規(guī)律及危險點的位置。研究結(jié)果表明:增大支管管徑并不能提高三通承受內(nèi)壓的能力,但可提高三通承受彎矩的能力;三通受內(nèi)壓時腹部向外膨脹,肩部向內(nèi)收縮;大開孔支管三通所能承受的極限面外彎矩要遠小于極限面內(nèi)彎矩。

采用顯示動力有限元法建立復(fù)合脹形三維有限元模型,通過做正交試驗研究了三通管復(fù)合脹形工藝中三個主要工藝參數(shù)對支管高度影響的主次順序;并且對內(nèi)壓的加載方式、沖頭進給速度、反壓的大小及其開始施加時間進行了仔細分析和研究,研究發(fā)現(xiàn):提高初始內(nèi)壓上升速度及采用滯后和減緩徑向反壓施加的加載路徑更易獲得支管較高和質(zhì)量更好的三通管件。

竭誠為您提供優(yōu)質(zhì)文檔/雙擊可除 三通管材料分析 篇一：二維三通管內(nèi)流場分析 如上圖所示為二維三通管幾何模型，水平方向為干管，寬度為100毫 米，長度為10000毫米，豎直方向為支管，寬度為50毫米，長度為 4950毫米。支管與干管連接部分為干管的正中部分。 邊界層第一層距離壁面1毫米，整體尺寸采用10毫米，網(wǎng)格采用混 合網(wǎng)格劃分模型。 在本例中，使用workbench的mesh模塊進行網(wǎng)格劃分，使用了近壁 面膨脹網(wǎng)格，同時注意到了在使用近壁面膨脹網(wǎng)格時無法同時使用 map劃分方法，也無法使用純四邊形網(wǎng)格約束。 干管入口速度2米每秒，支管入口速度1米每秒，湍流強度均為1%， 水力直徑設(shè)置為0.05，出口采用outflow出口邊界條件，壁面采用無 滑移壁面邊界條件。計算模型采用ske模型并采用標(biāo)準(zhǔn)壁面函數(shù)。 計算在迭代了408步之后收斂，所有殘差收斂標(biāo)準(zhǔn)

目錄 1緒論.......................................................1 2工藝方案分析2 2.1塑件分析2 2.2材料特征3 3零部件的設(shè)計4 3.1塑件脫模斜度4 3.2排氣槽的設(shè)計v 3.3分型面的選擇及型腔布置5 3.3.1分型面的選擇5 3.4注射機的選擇6 3.4.1制件體積的計算7 3.4.2注射機校核[7]8 3.5模架的選擇13 3.6澆注系統(tǒng)的設(shè)計14 3.6.1主流道的設(shè)計14 3.6.2分流道設(shè)計15 3.6.3澆口設(shè)計15 3.7側(cè)向分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計16 3.8楔緊塊的設(shè)計17 3.9側(cè)滑塊設(shè)計18 3.10滑塊的導(dǎo)滑槽19 3.11定位裝置設(shè)計19 3.12拉料桿和冷料穴設(shè)計20

摘要 三通管作為一種連接件在日常生活中應(yīng)用廣泛，本文對塑料模具的設(shè)計方法及過 程進行了闡述。通過用moldflow模擬對其工藝分析，確立了合理的成型工藝參數(shù)。 設(shè)計了三通管塑料模具中的各個系統(tǒng)如注射系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、導(dǎo)向與定位機構(gòu)、 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)、分型面及排氣槽。并對塑件的材料性能進行了分析。 關(guān)鍵詞：三通管注塑模導(dǎo)向分型脫模頂出 abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.inthe paper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebeendescribed.in design,somepartsofplastic

畢業(yè)設(shè)計論文 -i- 摘要 三通管作為一種連接件在日常生活中應(yīng)用廣泛，本文對塑料模具的設(shè)計方法及過 程進行了闡述。通過用moldflow模擬對其工藝分析，確立了合理的成型工藝參數(shù)。 設(shè)計了三通管塑料模具中的各個系統(tǒng)如注射系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、導(dǎo)向與定位機構(gòu)、 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)、分型面及排氣槽。并對塑件的材料性能進行了分析。 關(guān)鍵詞：三通管注塑模導(dǎo)向分型脫模頂出 畢業(yè)設(shè)計論文 -ii- abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.inthe paper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebeendescribed.in

采用斜面沖頭和斜端面橡膠為介質(zhì),非線性顯式動力分析軟件ansys/ls-dyna為數(shù)值模擬平臺,建立三通管復(fù)合脹形的有限元模型,并研究斜面沖頭、普通沖頭、斜端面橡膠棒及垂直端面橡膠棒對三通管件成形質(zhì)量的影響.結(jié)果表明:隨著軸向斜沖頭斜度增加,管件壁厚減薄率是先減小后增大,增厚率逐漸減小;隨著橡膠斜度的增加,三通管件支管高度是先增加后減小.因此,當(dāng)沖頭斜度α=10°時,三通管的成形質(zhì)量最佳;當(dāng)沖頭斜面和橡膠斜面同為8°時,壁厚減薄率控制在11%,則成形支管高度最高為16.37mm.

本文闡述鋼制三通管塑性成型的液壓加載系統(tǒng);進行單級壓力控制溢流閥的動態(tài)分析.探討了實現(xiàn)壓力控制的液壓比例元件和橋式氣路控制器,介紹了生產(chǎn)中的應(yīng)用情況.

本文采用彈塑性有限元方法,系統(tǒng)研究了結(jié)構(gòu)尺寸d/t,r/d(名義直徑和壁厚之比,肩部半徑和主管名義直徑之比)對擠壓三通應(yīng)力分布的影響。計算結(jié)果表明增大三通肩部過渡半徑可以降低主、支管過渡區(qū)的最大應(yīng)力,同時也使得該部位的高應(yīng)力范圍擴大,增大壁厚能夠有效的降低相貫區(qū)和腹部的應(yīng)力水平,但并不會改變應(yīng)力分布規(guī)律,研究結(jié)果可為三通優(yōu)化設(shè)計和含缺陷結(jié)構(gòu)的完整性評定提供依據(jù)

在本次論文中，通過對塑料三通管的注塑工藝和成型工藝的正確分析，設(shè)計了一副一模兩腔的塑料模具。分析了該套模具的工作過程；對模具型腔布局、分型面、注射選擇；模具試模過程中出現(xiàn)的問題以及解決辦法

異型銅制三通管脹形專用液壓機的研制２５５０１２淄博市山東工程學(xué)院馮開林隨著人們對冰箱、空調(diào)的需求越來越多，作為冰箱、空調(diào)冷凝器配套件的銅制異型三通管接頭的需求量也越來越大。在使用中發(fā)現(xiàn)，焊接式銅制三通管接頭存在著生產(chǎn)效率低、焊接處力學(xué)性能不一致、外觀...