超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法應(yīng)用實例

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的應(yīng)用實例如下：

蘇通大橋南塔墩鋼吊箱，平面尺寸為117.35米×51.7米×14.4米，有一個半足球場大，重量約5880噸，為2005年前世界上最大的鋼吊箱，施工難度和技術(shù)難度大。采用整體拼裝、下放工法于2004年9月5日開始吊箱整體拼裝，11月27日完成吊箱整體下放定位，定位最大偏差20毫米；12月14日一次性成功封底，抽水后無一滲漏，比合同工期提前40天完成，工程質(zhì)量評定為優(yōu)良，未發(fā)生一起安全事故，為下階段承臺施工奠定了基礎(chǔ)。

以蘇通大橋南塔墩鋼吊箱為例，現(xiàn)將《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》與傳統(tǒng)的分節(jié)散拼方法的經(jīng)濟效益分析對比如下：

1.工期比較

整體吊裝工藝較傳統(tǒng)分節(jié)散拼工藝節(jié)省工期40天左右。

2.設(shè)備費用對比分析

整節(jié)拼裝費用包括拼裝費（周期60天）及整體下放費用；

分節(jié)散拼及費用包括63噸浮吊費用、運梁船（甲板駁）等運輸費用（周期90天）及分節(jié)下放費用；整節(jié)下放費用較分節(jié)散拼下放費用節(jié)省50萬元。

3.材料費用對比分析

整體下放節(jié)省的主要材料包括底板共計1200余噸。

4.人工費用對比分析

整體拼裝下放較分節(jié)散拼下放節(jié)省人工4000工日。

5.質(zhì)量

整體拼裝減少了現(xiàn)場焊縫近4000米，整個拼裝均在穩(wěn)定平臺上，質(zhì)量更容易保證；同時豎向不分節(jié)，吊箱垂直度較多節(jié)散拼更容易保證。

6.安全

整體拼裝下放工藝拼裝全過程均在穩(wěn)定平臺上，安全更容易保證；

整體下放通過計算機控制及結(jié)構(gòu)應(yīng)力安全檢測等信息化施工手段，施工更安全可靠。

注：施工費用以2005-2006年施工材料價格計算

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.按照《中華人民共和國環(huán)境保護法》以及地方法規(guī)和行業(yè)企業(yè)要求，堅持“預防為主、防治結(jié)合”的方針，努力實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。

2.加強施工管理和工程監(jiān)理工作，嚴格檢查各種施工機械，防止油料發(fā)生泄漏污染水體。

3.施工材料如油料、化學品不堆放在地表水體附近，并應(yīng)備有臨時遮擋的帆布。

4.采取所有必要的措施防止泥土和散體施工材料阻塞江河、水渠或2005年前已有的灌溉溝渠或水管。

5.根據(jù)現(xiàn)場情況設(shè)置排水溝及沉淀池，污水經(jīng)沉淀后方可排放（沉淀物含量不大于施工前河流中所達到的含量）；沉淀池內(nèi)泥沙應(yīng)定期清理，沉淀池一月清洗一次。

6.選用符合國家衛(wèi)生防護標準的施工機械設(shè)備和運輸工具，確保其廢氣排放符合國家有關(guān)標準。

7.在施工過程中，操作人員要加強各種施工機械的維修保養(yǎng)，盡可能降低施工機械噪聲的排放。

采用《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》施工時，除應(yīng)執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應(yīng)遵守注意下列事項：

1.遵照中華人民共和國行業(yè)標準現(xiàn)行的《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（JTJ 076-95）及《公路項目安全性評價指南》（JTG/T B05-2004）的要求執(zhí)行。

2.遵照國家頒發(fā)的有關(guān)安全技術(shù)規(guī)程和安全操作規(guī)程辦理。

3.嚴格按施工工藝、操作規(guī)程及施工組織設(shè)計的有關(guān)安全條款進行施工。

4.建立健全各工地、各施工環(huán)境下得施工安全規(guī)章制度，做好上崗前職工安全培訓工作；特殊工種必須持安全考核證上崗，嚴禁無證操作、違章作業(yè)。

5.對加工區(qū)水域航道、水深、流速及流向由拖帶船船長按通航安全要求進行確認。

6.下放系統(tǒng)的千斤頂在安裝前均應(yīng)作對拉試驗，確保設(shè)計性能。

7.下放系統(tǒng)及與下放相關(guān)的結(jié)構(gòu)、焊縫必須嚴格檢查，確保滿足受力要求，安全系數(shù)不得小于2。

8.成立吊箱施工現(xiàn)場指揮小組，并與協(xié)作單位統(tǒng)一，確保專人指揮；吊裝整體下放前對參與施工的人員資質(zhì)進行審查確認，并召開一次專項安全交底和培訓，明確相應(yīng)職責和分工。

9.下放前由結(jié)構(gòu)設(shè)備安全檢查小組對起重設(shè)備、吊箱關(guān)鍵結(jié)構(gòu)的可靠性及安全性等進行嚴格檢查；吊箱下放應(yīng)選擇風力低于5級、潮汐處于相對穩(wěn)定的時間段進行。

10.吊箱拼裝為交叉作業(yè)，應(yīng)安排足夠的起重工在吊箱頂面或具有通視條件的位置進行吊裝作業(yè)；由于施工場面點多面廣，施工現(xiàn)場應(yīng)保證有3名安全員在場。

11.在封底混凝土澆筑平臺上鋪設(shè)通道、安裝欄桿以及掛設(shè)安全網(wǎng)；非通道區(qū)嚴格隔離。

12.吊箱下放過程中，盡可能減少吊箱內(nèi)的人員數(shù)量，并專人、統(tǒng)一指揮下放作業(yè)。

13.在整個吊箱下放期間，設(shè)置明顯的警示標志，防止碰撞。

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的質(zhì)量控制要求如下：

1.遵照中華人民共和國行業(yè)標準2005年前已實行的《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》JTG F-80/1-2004（土建工程）的要求執(zhí)行。

2.按該工程的招標文件及業(yè)主確定的技術(shù)質(zhì)量標準要求執(zhí)行。

3.鋼吊箱壁板及內(nèi)支撐委托加工能力強、技術(shù)水平高的專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠制造。鋼吊箱加工過程中采用有效措施防止焊接變形。

4.鋼吊箱焊接嚴格按圖紙要求，整個吊箱需做水密檢查。

5.焊縫需進行外觀檢驗、內(nèi)部質(zhì)量檢驗以及煤油滲透試驗。

所有焊縫均應(yīng)在冷卻后按下表質(zhì)量標準進行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷，外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道工序。焊縫外觀檢查質(zhì)量如表3所示。

外觀合格后，對鋼吊箱所有關(guān)鍵受力焊縫及試板對接焊縫應(yīng)沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為I級；檢驗不合格件，在未返修合格前不得進入下一道工序。

6.下放系統(tǒng)，包括千斤頂、錨環(huán)、懸吊梁的安裝需精確放樣安裝，控制安裝偏差。

7.鋼絞線的安裝逐根進行，并用1噸鏈條葫蘆預緊，上、下錨孔用同一根鋼絞線嚴格對齊，不得成麻花狀或松緊不一。

8.嚴格底板封堵，并實施水下復檢制度；經(jīng)歷兩個漲落潮考驗后，再次檢查底板封堵情況，防止混凝土澆筑過程中的滲漏現(xiàn)象。

9.配備足夠的混凝土生產(chǎn)及供應(yīng)系統(tǒng)，并儲備足夠的混凝土原材料；開始澆筑后，要求混凝土連續(xù)不間斷供應(yīng)，直至該區(qū)域澆筑完成。

10.嚴格控制混凝土的頂面高程。測量人員應(yīng)勤于檢測，尤其是在接近頂標高時，應(yīng)每10分鐘量測一次，及時掌握混凝土頂面高程，以便采取對應(yīng)措施。

11.嚴格控制混凝土的拌合質(zhì)量，確?；炷撂涠燃昂鸵仔?。

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》主要配套設(shè)備如表2所示。

超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法適用范圍

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》適用于長江中下游、海上施工水域大型深水橋梁，吊箱規(guī)模較為龐大常規(guī)大型浮吊無法滿足施工要求或因施工不便而不能整體吊裝的深水基礎(chǔ)施工；對于風浪潮頻繁的長江口和近海區(qū)域，更具優(yōu)勢。同時，對于其他行業(yè)大型水工結(jié)構(gòu)長距離下放入水落床也十分適用。

超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法工藝原理

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的工藝原理敘述如下：

1.利用水中樁基為依托和支撐，大型千斤頂采用計算機進行群頂同步控制，整體拼裝下放鋼吊箱入水，作為深水承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)水下基礎(chǔ)向水上塔身的施工轉(zhuǎn)換。

2.鋼吊箱與永久結(jié)構(gòu)防撞體系相結(jié)合，在吊箱底板上增設(shè)桁架，使封底混凝土、吊箱壁板、底板等結(jié)構(gòu)結(jié)合為整體；同時增強底板剛度以及壁板懸吊底板的能力，為在壁板上布置吊點靠壁板懸吊底板創(chuàng)造了條件。

3.在施工現(xiàn)場，下放鉆孔平臺頂板至水面上一定高度，并固定于護筒牛腿上轉(zhuǎn)換成為吊箱底板；以此為拼裝平臺，整節(jié)拼裝鋼吊箱壁板等其他構(gòu)件。

4.吊箱下放利用已完成的樁基及吊箱外圍的靠船樁為支撐，在壁板上布置12個吊點，利用40臺千斤頂整體下放。

5.通過傳感器及計算機集中控制柜對全部的千斤頂位移及荷載進行同步控制，保證荷載均勻分配，避免因個別吊點下放不同步造成荷載不均勻而產(chǎn)生事故的現(xiàn)象。

6.施工過程中，通過在吊箱結(jié)構(gòu)及支撐樁上布置的應(yīng)力應(yīng)變測點，對結(jié)構(gòu)下放過程中的應(yīng)力、支撐樁不均勻沉降進行實時監(jiān)控，實現(xiàn)信息化管理，確保了施工安全。

7.利用吊箱壁雙壁箱式結(jié)構(gòu)的特點，合理抽水、加水以克服潮差的影響，調(diào)整吊箱在水中的姿態(tài)及標高，便于豎向定位。利用內(nèi)側(cè)鋼護筒和外側(cè)鋼管樁受力，通過下放吊點位置設(shè)置反壓桿豎向鎖定，通過水平千斤頂可調(diào)水平定位系統(tǒng)定位。

8.利用已完成的樁基作為支撐，通過焊接與吊箱底板與樁基護筒之間的拉壓桿，將封底混凝土及吊箱荷載傳遞至樁基。

超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法施工工藝

• 工藝流程

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的工藝流程如圖1所示。

• 操作要點

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的操作要點如下：

一、鋼吊箱構(gòu)件的加工運輸

1.構(gòu)件的加工主要包括壁板、內(nèi)支撐及底板桁架，均在有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠分塊加工。

2.壁板的加工組裝要求在胎架上完成，要保證胎架有足夠的剛度和平整度，確保壁體加工質(zhì)量。

壁板加工質(zhì)量要求：單塊長度方向尺寸偏差±15毫米；壁體厚度偏差±2毫米；外形對角線偏差±20毫米；高度方向尺寸偏差0/ 30毫米。

3.壁板的分塊充分考慮吊裝設(shè)備的起吊能力，接頭應(yīng)避開鋼箱（龍骨）50厘米左右；為保證拼裝精度，每塊壁板加工時均留有50毫米的余量，現(xiàn)場定位后切割，從而避免誤差累計。

4.內(nèi)支撐為空間桁架結(jié)構(gòu)，其分塊應(yīng)充分考慮運輸便利與吊裝能力；拆分成片狀平面桁架結(jié)構(gòu)，接頭避開節(jié)點20厘米以上；為方便內(nèi)支撐與壁板的連接，管端采用弧形鋼板（哈佛板）連接，便于調(diào)整現(xiàn)場拼裝偏差；為便于現(xiàn)場操作，內(nèi)支撐塊件之間的連接采用螺栓預連接后焊縫補強的形式。

5.施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等雜質(zhì)；焊接過程中盡量減少立焊、仰焊；焊后必須清理熔渣及飛濺物等。當焊縫高度超過6毫米時，應(yīng)分層焊接，每層焊縫4~5毫米，必須嚴格清除每層焊渣。

6.所有構(gòu)件的加工應(yīng)在樁基結(jié)束前1個半月啟動，以保證現(xiàn)場拼裝的連續(xù)性。

二、分區(qū)下放底板至下平聯(lián)，并調(diào)平合攏

1.利用鉆孔平臺頂板作為吊箱底板，鉆孔完成后，對平臺頂板進行測量、檢修并加固。

2.底板須由原鉆孔平臺位置下放到吊箱拼裝標高（吊箱拼裝標高應(yīng)盡可能低，同時高出施工期間高水位 0.5米）。

3.安裝底板下放至壁板拼裝高度處的支撐牛腿，頂面統(tǒng)一調(diào)平標高。

4.底板下放作為吊箱整體下放的試驗工藝，采用計算機控制同步下放技術(shù)，分上、下游兩次下放完成。

5.在上游底板上安裝底板下放系統(tǒng)，包括因底板剛度不夠而增設(shè)的吊具梁、千斤頂及支撐墊梁等結(jié)構(gòu)。底板分區(qū)下放系統(tǒng)如圖2所示。

6.提升底板脫離支撐上平聯(lián)，鎖定下放系統(tǒng)，快速切割完畢后，下放底板至壁板拼裝平臺高度處的支撐牛腿上。

7.將上、下游底板焊接為整體，并對底板各結(jié)構(gòu)進行補焊，最終完成由樁基支撐平臺向鋼吊箱底板的轉(zhuǎn)換。

三、分片區(qū)安裝底板桁架及拉壓桿下鉸座

1.底板上設(shè)置桁架，伸入承臺內(nèi)40厘米，將水下封底混凝土、承臺、底板、壁板等結(jié)構(gòu)連為整體，共同形成防撞體系。

2.防撞桁架在加工廠分件加工，并嚴格編號。

3.在鋼吊箱底板上測量、繪制防撞桁架安裝后的輪廓線。

4.依據(jù)繪制好的輪廓線，分件安裝防撞桁架及內(nèi)支撐支架，拼裝順序為先周邊、后中間核心部位

5.接頭應(yīng)避開交義點1米左右，并盡可能設(shè)在直線位置以便于定位和調(diào)整，交叉點處的結(jié)構(gòu)可在后場加工成整體，在現(xiàn)場整塊安裝。

6.將各防撞桁架分件連接為整體，并將防撞桁架與底板（主梁）焊接為整體，完成防撞桁架的安裝。

7.弦桿作為主受力構(gòu)件，要按《鋼結(jié)構(gòu)結(jié)點手冊》中相關(guān)要求連接。

8.防撞桁架拼裝就位后，同時作為壁板拼裝過程中的內(nèi)靠架，便于壁板定位和穩(wěn)定。

四、水上整節(jié)拼裝壁板

1.壁板低水位以下的箱體內(nèi)腔灌注混凝土而作為防撞結(jié)構(gòu)的一部分。

2.壁板在專業(yè)加工廠平面分塊、豎向整節(jié)加工，并嚴格編號。

3.分塊原則：分塊大小以吊裝設(shè)備性能控制，并盡可能減少分塊，避免在結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角、豎向龍骨位置分塊。

4.加工順序：與拼裝順序一致即由上下游側(cè)向承臺中部縱軸線位置合攏，分4個工作面對稱進行。壁板分塊如圖3所示。

5.利用運梁船將壁板從水上運輸至現(xiàn)場。

6.采用動臂吊機（或浮吊）吊裝壁板，并將其安放于壁板支撐平臺上。

7.壁板水上整節(jié)拼裝穩(wěn)定工藝：拼裝高度在10～15米左右，按8級風力驗算單塊及整體穩(wěn)定性；起始塊段拼裝階段，穩(wěn)定性最差，采用壁板頂端內(nèi)外拉纜、防撞桁架及時與壁板焊接形成內(nèi)靠架等形式抗傾覆。

8.每吊裝一塊壁板，即將其與已安裝的壁板焊接為一個整體，并將壁板與底板、防撞桁架焊接為一個整體。

9.拼裝誤差采用單塊測控消除法，即每塊壁板安裝前，根據(jù)測量放樣情況，切割余量后安裝于設(shè)計位置，避免拼裝誤差的累積。

10.在承臺中部縱軸線處對壁板進行合攏焊接，完成壁板的拼裝。為保證合攏精度，合攏塊兩側(cè)均設(shè)置50毫米的余量，在精確測量并切割余量后，進行合攏。

11.壁板安裝時的偏差可利用50噸千斤頂糾正，垂直度偏差利用錨固于底板或護筒的纜風，通過5噸鏈條葫蘆調(diào)整。

12.拼裝質(zhì)量要求：

外形平面尺寸偏差：0/＋50毫米；內(nèi)口平面尺寸偏差：0/ 50毫米；外形對角線尺寸偏差：0/ 70毫米；內(nèi)口對角線尺寸偏差：0/＋70毫米；壁板傾斜度：≤H/1000；壁板面板平整度：≤3毫米（3米尺）；高度偏差：0/ 30毫米。

五、安裝內(nèi)支撐

1.在加工廠分塊加工內(nèi)支撐，并試拼、編號。

2.加工順序與拼裝順序一致：即由上下游側(cè)向承臺中部，跟進壁板拼裝施工形成整體結(jié)構(gòu)。內(nèi)支撐分塊如圖4所示。

3.利用甲板駁船將內(nèi)支撐運輸至現(xiàn)場。

4.利用動臂吊機（或浮吊）吊裝分塊內(nèi)支撐，并將分塊內(nèi)支撐與已安裝的壁板及內(nèi)支撐焊接為一個整體。

5.內(nèi)支撐接頭離開交叉點1米，使單件塊段形成" "字形穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，同時現(xiàn)場接頭為標準環(huán)形截面形式，避免了空間交線。

6.隨著壁板的安裝跟進安裝內(nèi)支撐，最終在承臺啞鈴處完成內(nèi)支撐的安裝。

六、拉壓桿的安裝

1.拉壓桿的工作原理；封底混凝土澆筑階段，作為"拉桿"。上下端分別與吊箱底板及樁基護筒相連，直接承受混凝土自重，并將荷載傳遞至樁基；抽水后，作為壓桿，在封底頂面與護筒相連，與封底混凝土一起承受水浮力，增強抗浮穩(wěn)定性。

2.在加工廠加工拉壓桿桿件、拉壓桿上鉸座及下餃座等，并嚴格編號。

3.在底板上焊接拉壓桿下較座。

4.采用動臂吊機安裝拉壓桿，并臨時固定于內(nèi)支撐上。

5.拉壓桿在條件許可時宜做成整節(jié)形式，便于臨時固定；在與護筒焊接前，不需預拉緊固。

七、水平定位系統(tǒng)及導向系統(tǒng)的安裝

1.導向系統(tǒng)主要是在吊箱下放過程中起平面位置約束作用，隨著吊箱的下放以及水流沖擊，呈現(xiàn)為動態(tài)約束，因此選擇球形橡膠護弦，這樣與吊箱、護筒彈性摩擦接觸，避免了下放過程中出現(xiàn)卡死或局部破壞的現(xiàn)象。

2.定位系統(tǒng)在吊箱下放到位后、封底施工階段對吊箱平面位置起約束作用，通過剛性結(jié)構(gòu)將吊箱與樁基固結(jié)成整體，定位系統(tǒng)結(jié)構(gòu)強度必須足以克服迎水壓力和漲落潮豎向力，確保封底過程中，吊箱結(jié)構(gòu)紋絲不動。

3.水平定位系統(tǒng)和導向系統(tǒng)在后場預加工。

4.在現(xiàn)場根據(jù)護筒偏位情況，測量安裝水平定位系統(tǒng)和導向系統(tǒng)。

5.導向系統(tǒng)安裝時，必須確保在鋼吊箱下放過程中，導向系統(tǒng)與護筒之間有5厘米的空隙。

6.水平定位系統(tǒng)預安裝與設(shè)計位置，與護筒之間的距離以不影響下放為原則；吊箱下放到位并糾偏后，水下利用千斤頂推出定位系統(tǒng)卡緊護筒。

八、鋼吊箱整體下放

1.安裝整體下放系統(tǒng)，參照支撐樁位置精確安裝，其中：懸吊梁安裝允許偏差：±20毫米；千斤頂安裝允許偏差：±10毫米；吊索（鋼絞線）安裝垂直度；與鉛垂面夾角≤3°。

鋼吊箱下放系統(tǒng)如圖5所示。

下放設(shè)備的總體及單點承載能力均應(yīng)大于理論荷載2倍以上。

2.布置下放系統(tǒng)同步監(jiān)測系統(tǒng)。

3.布置結(jié)構(gòu)安全監(jiān)測系統(tǒng)。

4.在鋼吊箱各構(gòu)件均焊接完成以后，對各吊點進行單點試提。

5.單點試提無異常，即對鋼吊箱進行整體試提。

6.鋼吊箱整體試提無異常，正式提升鋼吊箱。

7.拆除底板下放的支撐牛腿及平聯(lián)。

8.下放范圍內(nèi)的障礙物探測、河床探測。

9.下放鋼吊箱直至入水自浮，選擇下放時機，確保低平潮入水，下放速度控制在1.5～2.0米/小時。

10.拆除懸吊系統(tǒng)。

11.對各箱室獨立對稱加水以下沉鋼吊箱；通過加水，使其在低潮位時在設(shè)計標高以下。

九、吊箱下放過程中的信息化控制手段

1.布置安全監(jiān)測元件，包括關(guān)鍵結(jié)構(gòu)應(yīng)力監(jiān)測元件、支撐樁差異沉降元件及底板變形監(jiān)控元件。元件的布置以結(jié)構(gòu)仿真計算數(shù)據(jù)為依據(jù)，對稱布置于應(yīng)力較大的部位。

2.群頂同步性監(jiān)測元件，包括荷載同步性監(jiān)測元件（壓力傳感器）及位移同步性監(jiān)測設(shè)施（長距離傳感器以及激光測距儀）。儀器布置要求每個吊點、每臺千斤頂均處于位移荷載雙控狀態(tài)。

3.結(jié)構(gòu)應(yīng)力測試，在拼裝及試吊階段，每工班測試一次，下放階段每30分鐘測試一次；同時，在吊箱完全懸空、接近水面、入水1米這三種關(guān)鍵狀態(tài)下必須各測試一次；測試過程中，停止下放，監(jiān)測結(jié)果正常并與計算基本吻合（正負偏差不超過20%）時再繼續(xù)下放。

4.同步性監(jiān)測由計算機控制柜自動適時采集。一旦不同步性超過5%時，自動報警，所有千斤頂自動鎖死，停止下放以確保安全。

5.下放同步性采用位移荷載雙控，具體控制要求為±5%。

十、吊箱豎向鎖定

1.選取低潮位時將豎向限位梁安放于壁板上，并安放連接鋼管

2.在高潮位時，壁板上浮至設(shè)計位置，焊接連接鋼管及原有懸吊梁。豎向定位裝置如圖6所示。

3.對鋼吊箱進行抽水，使其在低潮位時也在設(shè)計標高處。

十一、吊箱平面糾偏定位

1.在上兩層水平定位系統(tǒng)處安放千斤頂，調(diào)整鋼吊箱的水平位置。水平定位裝置如圖7所示。

2.鋼吊箱調(diào)整到設(shè)計位置后，由潛水員將楔塊安放于最下層水平定位系統(tǒng)處。

3.將千斤頂用型鋼替換，完成鋼吊箱的水平鎖定。

4.將拉壓桿上鉸座與鋼護筒焊接。

5.受漲落潮影響（3米潮差），豎向水平定位必須相互協(xié)調(diào)配合，通常先豎向定位，再快速頂升水平調(diào)節(jié)千斤頂，完成水平鎖定。

6.吊箱完成定位后，應(yīng)及時加固，采用型鋼和鋼管將壁板和護筒焊接牢固，確保封底過程中吊箱不產(chǎn)生位移。

7.吊箱定位穩(wěn)定后，及時焊接拉壓桿，按先周邊后中心的順序安裝拉桿。首先，在護筒上用油漆標明上鉸座的準確位置和標高；其次，在拉桿頂端穿上銷子與上鉸座固定在一起，拉直拉桿，將鉸座耳板與護筒焊接牢固。為避免拉桿掛錯護筒，拉桿上鉸座應(yīng)按設(shè)計院提供的樁位護筒編號統(tǒng)一作出標記，現(xiàn)場焊接時統(tǒng)一對號入座，并便于檢查。

十二、底板封堵與清理、封底混凝土澆筑

1.拉壓桿與鋼護筒焊接完成后，由潛水工在水下用鋼絲刷清洗護筒，并清除底板上殘留的雜物。

2.底板封堵：采用弧形板及麻袋干混凝土封堵，每個護筒周邊的弧形板等分為4~6塊，單件重40千克左右。下放前將各塊封堵板分開、后移布置于底板開孔邊各處，利用螺栓臨時固定；吊裝定位后，潛水員水下緊固封堵板貼緊護筒。底板封堵如圖8所示。

3.以滿足導管布點為原則進行封底施工平臺搭設(shè)，布置導管。

4.水下混凝土澆筑：封底厚度在3米以內(nèi)時，采用全高度推進的形式澆筑，推進過程由兩側(cè)向中間，基本對稱進行。

結(jié)合混凝土供應(yīng)能力，對封底混凝土進行分倉分區(qū)，相對獨立施工，降低混凝土供應(yīng)中斷造成的風險。分倉分區(qū)應(yīng)盡量對稱，混凝土澆筑時先中間倉后兩邊倉，逐倉對稱進行。

5.標高監(jiān)控：通過改善混凝土的工作性能和加密導管布置，盡可能使封底混凝土頂面平整；為減小抽水后的鑿除量，同時保證有足夠的封底厚度，封底混凝土頂標高控制在[-20厘米， 10厘米]以內(nèi)較合理。

十三、拉壓桿轉(zhuǎn)換

抽水、轉(zhuǎn)換拉壓桿拉壓桿轉(zhuǎn)換如圖9所示。

1.待封底混凝土達到一定強度后，封閉連通管，抽出吊箱內(nèi)的水

2.將拉桿與護筒連接位置由水面以上，轉(zhuǎn)換至封底混凝土頂面，最終形成壓桿。

3.找平封底混凝土。

至此，吊箱施工完成，干施工環(huán)境形成轉(zhuǎn)入水上承臺施工環(huán)節(jié)。

• 勞動力組織

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》勞動力組織如表1所示。

《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》的工法特點是：

1.鉆孔平臺頂板兼作吊箱底板，方案設(shè)計階段統(tǒng)籌考慮。

2.吊箱在有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠分塊整節(jié)加工，生產(chǎn)條件較好，加工質(zhì)量較傳統(tǒng)的水上分節(jié)拼裝更容易控制。

3.吊箱在固定的平臺（以底板為主）上14.4米高整節(jié)拼裝，比傳統(tǒng)的水上分節(jié)拼裝更安全、拼裝平面準確度和垂直度更容易得到保證。

4.吊箱拼裝以豎向接縫為主，基本無水平接縫；與傳統(tǒng)的水上分節(jié)拼裝工藝相比接縫少、工作量小。

5.吊箱下放吊點布置于壁板上，靠壁板懸吊底板，和傳統(tǒng)的在底板上布置吊點并靠底板懸吊壁板的工藝相比，對底板的剛度要求更高。

6.吊箱整體下放工藝與傳統(tǒng)的在底板上滿布吊點的工藝相比，吊點布置少且更為集中。

7.吊箱整體下放工藝采用計算機對全部12個吊點共40臺千斤頂進行荷載位移同步控制，與傳統(tǒng)的人工控制大量千斤頂下放工藝相比，同步性精度高出很多，施工更安全，風險更小。

8.吊箱整體下放工藝整個施工過程只有一次下放，較傳統(tǒng)分多節(jié)（次）下放工藝相比，下放輔助工作量更小，更節(jié)省工期。

9.吊箱下放過程中，對結(jié)構(gòu)進行安全檢測，適時測試關(guān)鍵部位應(yīng)力，適應(yīng)了信息化施工的發(fā)展趨勢。

截至2005年，中國國內(nèi)橋梁建設(shè)的一個明顯趨勢是跨徑越來越大，這樣就為大直徑超長樁基礎(chǔ)和大型承臺的應(yīng)用開辟了更為廣闊的空間。如潤揚大橋北汊斜拉橋、白沙洲長江大橋、鄂黃長江公路大橋以及蘇通長江公路大橋主墩均采用樁基承臺形式。

鋼吊箱作為承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)，是整個橋梁深水基礎(chǔ)施工中至關(guān)重要的環(huán)節(jié)。對于超大規(guī)模的鋼吊箱，如蘇通大橋南塔墩鋼吊箱，平面尺寸為117.35米×51.7米×14.4米（相當于一個半足球場大），重達5880噸，具有相當大的施工難度和技術(shù)難度。對于常規(guī)尺度的鋼吊箱，2005年前在中國國內(nèi)通常采取分節(jié)分塊散拼及下放工藝。其中下放工藝2005年前普遍的做法是通過在底板上滿布吊點，采用大量小型千斤頂通過人工控制下放。但該工藝對于超大規(guī)模的鋼吊箱來說，其同步控制顯然是不能滿足要求的，而且工期及質(zhì)量都無法得到保證。

經(jīng)過科技攻關(guān)，蘇通大橋南塔墩鋼吊箱首次在中國國內(nèi)實現(xiàn)了在水上施工現(xiàn)場整節(jié)由上下游向承臺中部對稱拼裝，實現(xiàn)合攏；在壁板上布置12個吊點，采用計算機控制鋼吊箱整體同步下放；完成定位后，分5區(qū)3次完成吊箱封底的施工工藝。工程實踐證明《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》具有進度快、質(zhì)量易保證、施工精度高、安全可靠等特點，具有社會效益和經(jīng)濟效益。

2008年1月31日，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2005-2006年度國家級工法的通知》建質(zhì)[2008]22號，《超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法》被評定為2005-2006年度國家一級工法。 2100433B

柔性臺座預制拼裝頂推施工工法適用范圍

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》適用于中長橋梁的連續(xù)梁施工，尤其是跨徑50米內(nèi)的多跨長橋。適用于公路橋、鐵路以及城市道路橋梁施工，尤其可以推廣應(yīng)用于鐵路客運專線、高速鐵路橋梁，解決因簡支箱梁梁重較大難以運輸和架設(shè)，而其他施工方法施工速度又較慢的問題。

柔性臺座預制拼裝頂推施工工法工藝原理

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》采用工廠化預制梁段，在由制式器材組成的連續(xù)梁柔性臺座上進行梁段定位、調(diào)整、連接成設(shè)計線形，采用多點連續(xù)頂推技術(shù)進行頂推施工。與傳統(tǒng)的剛性臺座現(xiàn)澆頂推相比，可以節(jié)省大量的臺座鋼材和混凝土，而且預制拼裝技術(shù)實現(xiàn)了連續(xù)梁預制和頂推平行施工，能夠加快施工進度，縮短工期。

柔性臺座預制拼裝頂推施工工法施工工藝

• 工藝流程

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》的工藝流程見圖1。

• 操作要點

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》的操作要點如下：

一、柔性臺座

1.臺座結(jié)構(gòu)

由于連續(xù)梁頂推到位后起落梁極其困難因此臺座位于連續(xù)梁設(shè)計曲線上，其頂部標高根據(jù)位置計算和控制，以保證連續(xù)梁頂推到位后處于設(shè)計位置。

頂推臺座由基礎(chǔ)和縱橫梁組成（圖2）?；A(chǔ)全部為混凝土擴大基礎(chǔ)?？v橫梁采用六四式軍用梁拼裝而成，縱梁上鋪設(shè)頂推裝置，作為連續(xù)梁拼裝和頂推施工的平臺。臺座豎向荷載由混凝土基礎(chǔ)承受，水平和橫向反力由附近橋墩承受。

2.臺座變形控制措施

（1）由軍用梁連接螺栓、基礎(chǔ)沉降以及各結(jié)構(gòu)相互之間的空隙產(chǎn)生的變形，可以通過預壓予以消除。

（2）拼裝臺座產(chǎn)生的撓度變形，采用中間加設(shè)鋼管樁支撐的辦法減小軍用梁的跨度，使撓度處于允許范圍內(nèi)。

3.柔性臺座的優(yōu)缺點

柔性臺座主要由制式器材拼裝組成，拼裝快捷，轉(zhuǎn)場容易。與傳統(tǒng)的剛性臺座相比，可以節(jié)省大量的材料，經(jīng)濟性好。缺點是拆裝梁作為縱梁，是一個連續(xù)梁結(jié)構(gòu)，線型控制可能比較困難。

二、頂推裝置

1.臨時設(shè)施

（1）臨時墩

臨時墩的設(shè)置要根據(jù)橋下交通、通航要求、施工難易程度、拆除方案及工程量等綜合技術(shù)經(jīng)濟比較決定，一般使梁的頂推跨徑不大于50米。臨時墩受力主要為豎直荷載和水平摩阻力，如果設(shè)置了橫向?qū)蜓b置，還應(yīng)考慮橫向反力。

（2）導梁

導梁的作用是減小連續(xù)梁頂推過程中的最大負彎矩。導梁長度一般為頂推跨徑的0.6~0.8倍，剛度為連續(xù)梁的1/9~1/5。導梁的長度和剛度應(yīng)綜合考慮，過大或過小均將增加頂推時連續(xù)梁的內(nèi)力。

為減小自重，導梁宜根據(jù)應(yīng)力計算采用變剛度。一般導梁與連續(xù)梁連接處導梁的應(yīng)力最大，可以采用預應(yīng)力鋼筋進行加固。

導梁上墩時應(yīng)做好導向滑道的工作。由于自重產(chǎn)生撓度下垂，為方便導梁上墩，導梁前端設(shè)一500毫米×800毫米的缺口，當?shù)竭_滑道上方時在滑板上設(shè)千斤頂抬高導梁前端引上滑道。

（3）臨時預應(yīng)力

頂推過程中應(yīng)力過大時，可以設(shè)置臨時預應(yīng)力頂推就位后拆除。臨時預應(yīng)力可以設(shè)置在體內(nèi)也可以設(shè)置在體外，體外束要特別注意防腐和保護，體內(nèi)束拆除后再進行壓漿封堵預應(yīng)力孔道。

2.動力和牽引裝置

（1）動力裝置

頂推動力由控制臺、油泵和ZLD-100型自動連續(xù)千斤頂組成。ZLD-100型千斤頂由2個行程200毫米的穿心式千斤頂前后串聯(lián)組成，通過雙油路的ZLDB油泵供油，前后兩個千斤頂交替工作形成連續(xù)頂推。所有的千斤頂由控制臺統(tǒng)一控制，以保證同步工作。千斤頂布置根據(jù)頂推工況摩擦力計算確定，啟動靜摩擦系數(shù)可取為0.08，滑動時動摩擦系數(shù)取為0.06。

（2）牽引裝置

牽引裝置包括鋼絞線和拉錨器，千斤頂拉力通過鋼絞線和拉錨器傳遞至連續(xù)梁，拉動連續(xù)梁前進。施工中應(yīng)注意鋼絞線不宜太長，一臺千斤頂內(nèi)的鋼絞線應(yīng)左右旋向搭配，以避免使用過程中鋼絞線旋轉(zhuǎn)。鋼絞線使用前應(yīng)進行預張拉。

牽引裝置和千斤頂應(yīng)置于連續(xù)梁縱軸線上，可以避免兩側(cè)處理不均造成梁橫向偏離以及對橋墩的沖擊和扭曲。

3.滑道

滑道可分為增頂滑道和臺座滑道兩部分，兩者不同之處在于，墩頂滑道的滑動面為滑塊和滑道板的接觸面，臺座滑道的滑動面為滑塊與鋼軌的接觸面?；瑝K為橡膠鋼板組合制品，為減小摩阻力采用聚四氟乙烯貼面，與梁底接觸面則采取增加摩擦力措施。

墩頂滑道從梁底向下依次由滑塊、滑道板、剛性支座組成?；腊宀捎貌讳P鋼加工，按所處位置梁底曲線形狀加工，表面打磨光滑，固定于剛性支座上。在滑塊喂進方向有一圓角，以利于滑塊的續(xù)進。

臺座滑道滑動裝置由聚四氟乙烯滑塊、滑道板和P43鋼軌組成。每側(cè)設(shè)置兩根P43鋼軌，通過限位鋼板固定在臺座縱梁上。滑道板采用鋼板加工，在與鋼軌接觸面焊接限位鋼板，形成滑槽?；瑝K放置在滑槽內(nèi)。

為減小摩擦，滑動面可涂以適量的潤滑劑。實踐證明，采用二硫化鉬和黃油按1:1的比例配制的潤滑劑具有良好的潤滑效果。

滑道是頂推施工的關(guān)鍵之一，應(yīng)注意以下幾點第一，滑道板的形狀應(yīng)符合設(shè)計要求，必須保證與箱梁有足夠的接觸面積，防止滑道受力面積不足被壓壞；第二，嚴格控制好滑道的絕對標高和相互之間的相對標高，防止因標高變化引起滑道受力分布發(fā)生變化；第三，墩頂滑道板必須固定牢固。

4.導向裝置

箱梁的橫向位置調(diào)整由側(cè)向限位器在頂推過程中完成。側(cè)向限位器由與箱梁腹板接觸部分滾輪、調(diào)節(jié)桿、固定架三部分組成。調(diào)節(jié)桿采用ф50絲桿，通過調(diào)節(jié)桿調(diào)整滾軸與箱梁之間的距離，對箱梁施加橫向力，使箱梁在頂推過程中產(chǎn)生橫向移動，從而調(diào)整箱梁的橫向位置。

三、連續(xù)梁預制

1.梁段劃分

連續(xù)梁分段應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)、長度、運輸和吊裝能力等情況綜合考慮，使之適宜于工廠化預制。為減少一次性投入，應(yīng)使預制規(guī)格最少，模板通用化程度最高。

2.梁段預制

梁段預制采用鋼模，底模固定在預制平臺上，工廠加工制做，使用螺栓連接，操作容易。預制平臺根據(jù)荷載計算，采用擴大基礎(chǔ)，其承載力足以保證施工需要。

預制場地布置要根據(jù)材料模板存放、施工空間、起吊運輸、梁段存放等綜合考慮。預制場地要進行必要的硬化處理，設(shè)置排水溝。

四、梁段拼裝

1.準備工作

1）全面檢查、測量復核滑道（鋼軌）頂面標高、平順性、光滑性、坡度，若有不符合要求之處，進行處理、調(diào)整；

2）在拼裝臺座上按設(shè)計位置安放滑道裝置；

3）全面檢查、測量、復核滑道板頂面標高平整度及坡度，若有異常調(diào)整至設(shè)計要求；

4）檢查梁段頂面縱軸線和測控點是否標定，位置是否準確；

5）重新復核測量梁段頂板上測控點上的標高；

6）確定所拼梁段的順序、編號、吊拼方向；

7）對與澆筑梁段現(xiàn)場同條件養(yǎng)護的混凝土試件進行試壓，以確保吊運強度。

2.梁段定位

在拼裝臺位上對每一拼裝梁段的位置、濕接頭的位置及寬度、梁段總長度進行測量畫線定位，在軌枕上測量標定出中線、邊線位置。

當一段梁頂推到位后，應(yīng)對連續(xù)梁中心線、梁段尾部標高及轉(zhuǎn)角進行測量，滿足規(guī)范要求后才能進行下一梁段的定位拼裝。

梁段定位包括縱向、橫向及豎向位置的確定，應(yīng)滿足橋梁設(shè)計線形要求。由于臺座縱梁為柔性連續(xù)梁，線形隨著荷載無規(guī)律變化，造成梁底標高變化無規(guī)律，定位困難。梁段定位采取先確定縱橫向位置后再調(diào)整梁底標高的方法。

3.箱梁拼裝

在頂推臺座上首先組拼鋼導梁，鋼導梁的安裝和精度符合設(shè)計和鋼結(jié)構(gòu)施工規(guī)范，然后再進行各段箱梁的拼裝。

1）龍門吊就位準備吊裝；

2）按拼裝順序、梁段編號提升、起吊梁段，首先起吊第一梁段；

3）吊運梁段到拼裝位置，調(diào)整落梁位置準備落梁就位到滑道板上。梁段就位時，進行全過程測量監(jiān)控；

4）進行箱梁中線、邊線與就位中線、邊線測量，若有偏差，對梁段進行調(diào)整，直至符合要求，然后落梁就位；

5）進行高程測量、檢查中線確認；

6）吊運第二梁段到拼裝位置，按上述方法準確落梁就位到滑道板上，進行中線、高程測量；

7）測量濕接頭的寬度，用千斤頂對梁段位置進行調(diào)整；

8）對所拼裝梁段進行中線、高程進行檢查、測量；

9）重復上述步驟、方法進行其他梁段的定位、拼裝，直至拼裝完畢；

10）拼裝完畢后，對梁段中線、高程、濕接頭寬度、總長度進行全面測量檢查。

梁底標高調(diào)整的原則為：不過分追求縱梁線形的準確，以梁底線形調(diào)整為目的，確保梁底線形的準確，符合設(shè)計要求。調(diào)整好梁底線形后即可進行連接施工。

4.梁段連接

梁段連接采用濕接縫連接。

梁段連接鋼筋采用焊接，焊接時應(yīng)上、下、左、右對稱焊接，避免鋼筋焊結(jié)應(yīng)力集中，引起拼接梁段發(fā)生扭轉(zhuǎn)變形，不符合梁底線形要求。

側(cè)模和底模采用整體鋼模，內(nèi)模采用組合鋼模，通過拉桿連接。接縫混凝土采用聚酯纖維混凝土，應(yīng)控制好混凝土拌合時間，以保證聚酯纖維能均勻分布，充分參與工作?；炷翝仓皯?yīng)對兩端混凝土面鑿毛并且澆水濕潤，防止產(chǎn)生裂縫。

5.預應(yīng)力施工

縱向采用12×7ф7平行鋼絲，橫向采用19×7ф7平行鋼絲，隱蓋梁采用31×7ф7平行鋼絲，一端采用鐓頭錨，一端采用夾片錨。

前后段預應(yīng)力采用HML21-12連接器連接，外設(shè)保護罩使連接器與混凝土隔開形成預留空間，連接器可以自由伸縮，以保證預應(yīng)力完全自由傳遞。

豎向預應(yīng)力采用ф25精扎螺紋鋼。

預應(yīng)力施工時必須按照對稱原則，以防止應(yīng)力造成梁體扭曲。預應(yīng)力施工順序應(yīng)按照避免截面過大偏心受力和預應(yīng)力相互干擾最小原則確定。

五、頂推施工

1.安裝拉錨器、鋼絞線，調(diào)整限位器位置滑塊、滑道涂抹潤滑劑，人員就位。

2.接通電源，啟動油泵、控制臺，各千斤頂調(diào)整回程到位，同時對鋼絞線統(tǒng)一施加20MPa拉力。

3.現(xiàn)場指揮員位于主控臺位置，待各項準備工作檢查無誤后，下達頂推命令，千斤頂開始工作，頂推開始。

4.為克服靜摩擦力，可操作前后頂同時工作，待連續(xù)梁啟動、滑動后，再轉(zhuǎn)為自動連續(xù)工作狀態(tài)。

5.頂推施工觀測

（1）施工觀測及內(nèi)容

①各墩受垂直荷載和水平推力所產(chǎn)生的偏位、沉降量。

②連續(xù)梁和導梁的撓度以及中線。

③連續(xù)梁在頂推過程中，四氟滑板與不銹鋼滑道的啟動靜摩擦系數(shù)和動摩擦系數(shù)變化的觀測，滑板與滑道添加潤滑劑時摩擦系數(shù)變化的觀測。

（2）觀測方法和儀器

①連續(xù)梁和導梁的撓度、橋墩的壓縮變形和沉降等項目可在觀測部位設(shè)置固定的水準標尺或測點用水準儀觀測。

②主梁、導梁平面軸線的偏移及橋墩受水平推力發(fā)生的偏轉(zhuǎn)位移可在橋面和橋墩上標記的軸線位置用全站儀觀測，對于水中橋墩的觀測應(yīng)事先在橋墩兩旁設(shè)置觀測點進行縱向位移值觀測。

③靜、動摩擦系數(shù)可由千斤頂?shù)捻斖屏突瑒友b置的支承反力為據(jù)進行計算。

6.頂推注意事項

（1）頂推速度不宜太快，一般以15厘米/分鐘為宜。

（2）頂推進行中，因箱梁底板混凝土錯臺造成滑塊喂不進去，可喂薄鋼板，因滑道板前端為楔形面，喂鋼板可逐次加厚，每次加厚不超過4~6毫米，過渡長度不小于150毫米，逐漸將箱梁頂起，以喂進滑塊。

（3）滑道板設(shè)計宜采用剛度大的結(jié)構(gòu)，防止因箱梁底部不平造成滑道板中間受力兩端翹起，喂不進滑塊。

（4）頂推千斤頂，安全錨要經(jīng)常調(diào)試、維修清洗，保證施工時保持良好工作狀態(tài)。

• 勞動組織

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》的勞動組織見表1。

電解槽整體移動施工工法適用范圍

《電解槽整體移動施工工法》適用于地理環(huán)境條件限制、特殊環(huán)境（地震、山洪、地質(zhì)下陷、與其他設(shè)備相連接不易解體、無法使用大型機械吊裝設(shè)備、場地狹窄等）條件下的電解槽整體移動工程施工，同時，也適用于各類大型設(shè)備整體移動工程施工。

電解槽整體移動施工工法工藝原理

《電解槽整體移動施工工法》的工藝原理敘述如下：

采用枕木先將受損的設(shè)備的懸空位置墊實，再用千斤頂進行局部找平使設(shè)備大致處于水平，然后再使用頂升保護裝置將設(shè)備平穩(wěn)頂升至超過設(shè)備的安裝高度，用鋼支架臨時支撐起設(shè)備。待土建基礎(chǔ)修復完并達到養(yǎng)護期后，用枕木搭設(shè)支撐，移除臨時鋼支架后，再進行設(shè)備的縱橫向位移，直到達到設(shè)備的安裝標準后，重新安裝設(shè)備的支撐梁和絕緣裝置，電解槽準確就位后移除枕木。

電解槽整體移動施工工法施工工藝

• 工藝流程

《電解槽整體移動施工工法》的施工工藝流程是：

施工準備→扁擔梁、鋼支撐制作→測量放線→電解槽頂升→土建基礎(chǔ)恢復→電解槽縱向或橫向移動→就位。

• 操作要點

《電解槽整體移動施工工法》的操作要點如下：

一、扁擔梁及鋼支撐制作：

1.扁擔梁制作

扁擔梁斷面的大小、長度由設(shè)備的荷載和受力部位等因素確定，可用型鋼與鋼板組焊而成，也可用鋼板組焊成箱形梁。制作中的具體要求如下：

1）根據(jù)設(shè)備的荷載及關(guān)聯(lián)設(shè)備的牽連荷載計算出扁擔梁的斷面尺寸。

2）精確控制扁擔梁的各受力點，并在此位置加加強筋。

3）嚴格控制扁擔梁支撐點及上平面的平整度。

4）保證焊接質(zhì)量。

2.鋼支撐制作

鋼支撐的斷面大小、高度由設(shè)備的荷載和設(shè)備所處的位置（搖籃架或端頭梁與地基的距離）等因素確定?？捎脽o縫鋼管與鋼板組焊而成，也可用型鋼與鋼板組焊而成，視現(xiàn)場情況而定。制作中的具體要求如下：

1）根據(jù)設(shè)備的荷載及關(guān)聯(lián)設(shè)備的牽連荷載計算出鋼支撐的斷面尺寸。

2）鋼板與鋼管連接處應(yīng)加焊加強筋。

3）嚴格控制鋼支撐的上下工作面的平整度。

4）保證焊接質(zhì)量。

二、在頂升和移動電解槽之前，先用測量儀器在電解車間平臺和鋼柱上標出電解槽安裝的中心線和標高基準線，并做好標準線的保護措施。

三、電解槽頂升。

電解槽頂升，如圖1所示，包括如下步驟：

1.在電解槽底部兩側(cè)邊對稱均布布置8個千斤頂，在兩者之間設(shè)置鋼扁擔，千斤頂頂在鋼扁擔的重心位置；

2.布置好千斤頂后，用枕木墊好電解槽，把電解槽墊實；

3.在電解槽一長側(cè)邊先小距離平穩(wěn)頂升，達到能塞進層枕木時立即停下來塞一層枕木后再頂升對應(yīng)的另一長側(cè)邊；

4.頂升到搖籃架、端頭梁底部距地面的距離略高于原始安裝高度時用鋼支架支撐住電解槽；

5.放下千斤頂，把千斤頂和枕木起移開；

6.用角鋼把相鄰鋼支架連接起來形成框架結(jié)構(gòu)增大穩(wěn)度。

四、電解槽基礎(chǔ)恢復。

為節(jié)約工期，該工程采用高效混凝土（混凝土強度等級一周就可以達90%以上）現(xiàn)場澆筑。

五、電解槽縱向或橫向移動，如圖2所示。

在基礎(chǔ)已經(jīng)達到養(yǎng)護期的電解槽下面用枕木按井字形搭好支撐架，在接近搖籃架底部時用一整塊厚鋼板鋪在支撐架枕木上形成光滑的平臺利于滾動，對準搖籃架的底部位置放上一層縱向圓鋼和一層橫向圓鋼，布置完畢后根據(jù)現(xiàn)場的實際情況選取平移支撐點和移動工器具，若支撐點較近、用作頂點位置距離較小時可選擇螺旋千斤頂或液壓千斤頂作為動力使物件向需要的方向移動，若支撐點或固定點較遠時使用手拉葫蘆或電動卷揚機來作為動力使物件向需要的方向移動。

1.上述的電解槽縱向或橫向移動中，具體要求如下：

1）放置鋼支架時，鋼支架位置不能影響土建恢復基礎(chǔ)施工。

2）圓鋼的直徑大小根據(jù)被移物體的重量來選取，物體越重所需的圓鋼直徑越大。

3）鋼扁擔，包括工字鋼、加強筋板，其中：加強筋板對稱固定在工字鋼兩側(cè)的凹槽內(nèi)。

4）鋼支架，包括鋼板及鋼管，其中：鋼板固定在鋼管兩端，鋼管內(nèi)設(shè)有垂直于鋼板的加強筋板。加強筋板為呈十字形交叉的兩塊構(gòu)成。

2.上述的電解槽的整體移動方法，頂升之前還包括：

1）用枕木把能直接布置頂?shù)牡胤较扔谜砟緣|實。

2）用兩三個千斤頂先頂已經(jīng)墜地的角部下面的丁字板，選擇丁字板是因為其位置由三塊立板（此三塊立板為電解槽短側(cè)壁板和呈垂直焊接的丁字板構(gòu)成）焊在底板上，這種結(jié)構(gòu)能承受很大的力，用兩倍甚至三倍的力盡快把傾斜部分頂起，少頂?shù)臅r間來達到減少變形的目的），當把最低點頂?shù)脚c其他三點基本在一個平面后，用枕木墊實。

3）用枕木先把離地高的長側(cè)邊墊實，在墜地的長側(cè)邊兩頭布置千斤頂，在電解槽中部安全位置準備不同厚度的鋼墊板。

4）兩邊同時頂升電解槽，頂升出能墊一塊鋼墊板的空間時立即墊進一塊鋼墊板。

5）當頂出的中間高度達到能架一組千斤頂時應(yīng)立即在中部增加一組千斤頂同時頂升；達到可以架千斤頂和鋼扁擔時立即采用在千斤頂上架設(shè)鋼扁擔，鋼扁擔托住搖籃架或端頭梁。

6）當三組千斤頂頂升的一邊達到另一邊的同一高度時用枕木墊實。

• 勞動力組織

《電解槽整體移動施工工法》的勞動力組織見表1。

參考資料：

《柔性臺座預制拼裝頂推施工工法》的質(zhì)量控制要求如下：

1.臺座鋼軌順直，各橫斷面上軌頂標高偏差應(yīng)不大于1.0毫米。

2.滑道板表面平整度不大于0.5毫米，側(cè)面垂直度不大于2°，不得采用非整體鋼板。

3.滑道板安裝后同一橫斷面上的頂面高差不大于1.0毫米。

4.導梁全長（上、下蓋板）誤差±2毫米，豎向加勁板的間距誤差±0.5毫米，梁高誤差±1.0毫米。各種焊縫符合設(shè)計要求。

5.箱梁拼裝后，兩梁段之間的拼裝允許偏差：頂面標高±1毫米，中線±1毫米，平面長度±5毫米；頂推梁段拼裝允許偏差：頂面標高±2毫米，中線±2毫米，平面長度±10毫米。

6.預應(yīng)力張拉力值符合設(shè)計要求，張拉伸長率允許偏差±6%，斷絲滑絲數(shù)每束不超過1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%。

7.連續(xù)梁頂推到位后，其軸線偏差不大于10毫米，支座頂面高程偏差不大于±5毫米，相鄰縱向支點高差不大于5毫米，同墩兩側(cè)支點高差不大于2毫米。