催化主風機組安裝工法應用實例

《催化主風機組安裝工法》的應用實例如下：

• 實例1

2009年廣西石化公司350萬噸/年重油催化裂化裝置工程中主風機組、備用主風機組的安裝、調試采用該工法，縮短了施工工期，機組試車一次成功。

• 實例2

2002年，大連石化350萬噸/年催化裂化主風機組的安裝、調試。

• 實例3

2006年，延安煉油廠200萬噸/年催化裂化主風機組的安裝、調試。

• 社會效益

《催化主風機組安裝工法》采用科學的組織管理方法和先進技術，能保證軸流壓縮機組的安裝質量和施工進度，確保機組試車一次成功。截至2009年，在多項中國國內(nèi)外石化裝置軸流壓縮機組的施工中通過運用該工法，為機組早日試運行和裝置的早日投產(chǎn)、早出效益奠定了技術基礎。運用該工法能在保證施工質量的同時，降低成本、縮短工期，減少環(huán)境污染。

• 經(jīng)濟效益

《催化主風機組安裝工法》直接的經(jīng)濟效益是通過運用無墊鐵安裝，油系統(tǒng)進行化學清洗，聯(lián)軸器對中采用激光對儀進行，管道與傳動設備無應力連接等施工方法，有效地控制了安裝質量，實現(xiàn)了機組試車一次成功，縮短了施工工期，從而節(jié)省了人工，降低了成本。

《催化主風機組安裝工法》的環(huán)保措施如下：

1.嚴格遵守業(yè)主現(xiàn)場文明施工管理規(guī)定，切實執(zhí)行公司《現(xiàn)場文明施工管理處罰條例》。

2.設置專人負責現(xiàn)場水電管理，杜絕常明燈、常流水，節(jié)約使用能源。

3.現(xiàn)場的電纜、導線、電焊把線等要統(tǒng)一規(guī)劃，合理布置，不準亂拉亂扯。

4.施工現(xiàn)場要做到工完、料凈、場地清，保證場地清潔和道路暢通。

5.施工現(xiàn)場廢料和垃圾等及時收回廢料箱和垃圾箱，并定期運送到業(yè)主指定的垃圾堆放場地。

6.施工現(xiàn)場暫時不安裝的零部件要標識清楚，分類擺放，防護規(guī)范。

7.施工中用的各類化學清洗劑不能隨便傾倒，要按業(yè)主要求集中收集并運送到業(yè)主指定的場所。

采用《催化主風機組安裝工法》施工時，除應執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應遵守注意下列事項：

1.施工前對參加施工人員進行詳細的安全交底。在施工中加大安全生產(chǎn)宣傳力度，使安全意識深入人心。建立班前安全講話制度，將工作任務分解，落實具體的安全措施。

2.各工種嚴格遵守該工種安全操作規(guī)程及通用安全操作規(guī)程。該工程特種作業(yè)人員包括電工、焊工、起重工等必須持證上崗。

3.施工作業(yè)前，必須按照有關安全管理規(guī)定辦理各種特種作業(yè)許可證，不得擅自隨意施工。施工中注意保持環(huán)境衛(wèi)生清潔，保證施工現(xiàn)場整潔暢通。

4.壓縮機廠房內(nèi)的施工采用全封閉管理，應保證廠房內(nèi)清潔無污染、廠房內(nèi)的溫度濕度條件達到安裝要求。廠房內(nèi)設置足夠的滿足要求的安全警示標識。盡量避免交叉作業(yè)，無法避免時要采取隔離措施。

5.腳手架使用前應經(jīng)嚴格檢查，符合要求后方可使用。使用過程中不允許隨意拆卸架桿，如需要拆卸個別架桿，應由專業(yè)的架子工完成，使用后及時恢復。

6.設備拖運就位，應選用合理的施工方法和運輸線。做到吊點牢固、捆綁可靠、就位平穩(wěn)。

7.在盤車進行轉動設備的聯(lián)軸器找正，以及轉子、軸瓦、齒輪等各部件間隙檢查、調整時，手指不得伸入與工作無關的間隙和嚙合部位。

8.廠房內(nèi)的吊裝孔、樓梯、樓板及平臺邊緣應提前安裝欄桿。基礎四周與樓面之間的間隙應用蓋板蓋好，格柵板必須安裝齊全牢固，不得松動。

9.在起重作業(yè)時必須明確指揮人員，指揮人員應佩戴明顯的標志或特殊顏色的安全帽，當發(fā)指令時，應使用標準的信號。吊運壓縮機機殼、轉子等部件，應使用專用吊裝工具，且應吊平綁牢。吊運時工件下方不得有人。

《催化主風機組安裝工法》的質量控制要求如下：

• 執(zhí)行的標準規(guī)范

一、《機械設備安裝工程施工驗收通用規(guī)范》GB 50231-2009。

二、《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB 50275-98。

三、《化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定》HG 20203-2000。

四、《石油化工機器設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》SH/T 3538-2005。

五、《催化裂化裝置軸流壓縮機-煙氣輪機機組施工技術規(guī)程》SH/T 3516-2001。

六、《石油化工靜設備安裝工程施工技術規(guī)程》SH/T 3542-2007。

七、《石油化工施工安全技術規(guī)程》SH 3505-1999。

八、《石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準》SH 3514-2001。

九、《石油、化學和氣體工業(yè)用軸流和離心壓縮機及膨脹機——壓縮機》SY/T 6651-2006。

十、《大型設備吊裝工程施工工藝標準》SHT 3515-2003。

• 關鍵工序質量要求

一、機組安裝找正技術質量標準（表6）

二、軸流壓縮機各裝配間隙標準

1.主軸徑向跳動和端面跳動測量（圖13）

2.各密封、油封間隙測量（圖14）

3.動葉、靜葉頂部間隙測量（圖15）

4.靜葉角度測量（圖16）

三、煙機裝配間隙標準

1.支承軸承與推力軸承的間隙（圖17）

2.油封、氣封間隙（表7）

3.葉片頂間隙（表8）

4.輪盤輪緣裝配間隙（表9）

參考資料：

《催化主風機組安裝工法》所用的材料及設備明細如下：

1.施工消耗材料（表2）

2.施工設備計劃（表3）

3.施工計量器具計劃（表4）

4.施工工具計劃（表5）

參考資料：

催化主風機組安裝工法適用范圍

《催化主風機組安裝工法》適用于催化裂化裝置中煙機或電動機驅動的軸流式壓縮機組的安裝施工。

催化主風機組安裝工法工藝原理

《催化主風機組安裝工法》的工藝原理敘述如下：

1.該機組的氣體流量大、轉速高、結構復雜、零部件多、安裝水平度及軸對中要求精度高，機組冷態(tài)安裝時既要考慮到機組冷態(tài)軸對中要求，還要符合機組熱態(tài)下的正常運行，由于機組是由多個底座組成，給機組調整帶來很大的困難。

2.該機組以齒輪箱為整個機組的安裝基準，向兩側延伸調整其他機器，有效縮短了機組的對中軸系長度，保證了機組安裝質量和施工工期。

3.機組對中時采用激光對中儀進行，有效消除了因軸間距過大而產(chǎn)生的測量誤差，提高了軸對中精度，同時提高了施工工效。

催化主風機組安裝工法施工工藝

• 工藝流程

《催化主風機組安裝工法》的施工工藝流程見圖2。

• 操作要點

《催化主風機組安裝工法》的操作要點如下：

一、施工準備

1.隨機資料齊全。

2.熟悉圖紙，編寫施工技術措施，向施工人員技術交底。

3.設備基礎施工完畢，驗收合格。

4.施工用工、卡、量具齊全，量具經(jīng)校驗合格，并在有效期內(nèi)。

5.墊鐵、手段用料準備齊全。

二、設備開箱驗收

1.清點箱數(shù)、核對箱號，檢查包裝箱外觀質量，按裝箱單逐箱開箱驗收。

2.檢查隨機出廠資料，應有產(chǎn)品裝箱單、合格證（質量檢驗證明書）、機器安裝使用說明書及隨機圖紙、單機試車報告等。

3.按照裝箱單、圖紙、技術資料等對機組進行外觀檢查，并核對機組及零部件、附件、備品備件、隨機工具等的名稱規(guī)格、型號和數(shù)量，對暫不安裝的設備和隨機配件應分箱保存并做好標識，保存期間應防止腐蝕、丟失、損壞及混雜。

三、基礎驗收及處理

1.測量地腳螺栓間距等安裝尺寸，并與基礎圖進行核對。

2.基礎驗收按土建圖及機器技術資料對基礎尺寸進行復測檢查，其允許偏差應符合表1的要求。

3.對基礎外觀檢查，不得有裂紋、脫層、孔洞、漏筋等缺陷，基礎表面和地腳螺栓預留孔中不得有油污、碎石、泥土、積水等。

4.需要二次灌漿的基礎表面應鏟出麻點，麻點深度不小于10毫米，密度為每平方分米3~5個點，同時將表面疏松層鏟掉。

5.地腳螺栓錨板處基礎的水平度應符合規(guī)定，錨板與基礎表面接觸均勻，接觸面積應大于錨板面積的50%。

6.清除地腳螺栓預留孔及套管內(nèi)的雜物并割去套管露出基礎表面的部分。

7.根據(jù)設備底座上頂絲及立筋的位置，在基礎上鑿出座漿坑，座漿坑的大小應比墊板略大，深度>30毫米。

8.驗收合格后，辦理中間交接手續(xù)。

四、底座的安裝

1.軸流壓縮機與增速箱為聯(lián)合底座，采用無墊鐵方法安裝，電動機、煙機底座采用有墊鐵的方法安裝，墊鐵放置均采用座漿法進行，以保證墊鐵與基礎及設備底座的緊密接觸，座漿層采用高強度無收縮灌漿料。

2.墊板放置后調整墊板水平度偏差不大于1毫米/米，各墊板的高度偏差為±2毫米，墊板頂面標高應保證底座安裝后頂絲有一定的調節(jié)余量，墊板調完后對墊板進行灌漿。

3.主風機找正基準以中間的增速箱為基準，兩端的設備找正以聯(lián)軸器對中為基準（圖3）。

4.底座找正后，縱橫向中心線偏差為±2毫米，標高偏差為±1毫米。

5.水平度在底座的水平加工面或機組機殼軸承箱中分面上檢查，水平度的調整應符合表6要求。

6.地腳螺栓的光桿部分應無油污或氧化皮，螺紋部分應涂少量油脂，螺栓應垂直，無歪斜，地腳螺栓不應碰孔底，螺栓上的任一部位離孔壁的距離不得小于15毫米；擰緊螺母后，螺栓應露出螺母1.5~3個螺距，螺母與墊圈、墊圈與底座間的接觸均應良好，擰緊地腳螺栓應在混凝土達到設計強度的75%以上時進行。

7.帶錨板地腳螺栓的光桿部分及錨板應刷防銹漆；用螺母支托的鋼制錨板、錨板與螺母之間應進行固定焊；當錨板直接焊在地腳螺栓上時，其角焊縫高度不應小于螺桿直徑的1/2。使用沉頭地腳螺栓時，其頂端應低于底座頂面2~3毫米。

8.軸流壓縮機底座的調整用頂絲進行。

9.機組一次灌漿在各機器聯(lián)軸器初對中后進行，二次灌漿在聯(lián)軸器精對中完以后進行，二次灌漿要在檢查合格后24小時內(nèi)進行。一次灌漿要求地腳螺栓套筒內(nèi)填灌干砂，二次灌漿前應將墊鐵組三面點焊固定，二次灌漿采用高強度無收縮灌漿料進行，灌漿要求連續(xù)進行，不得分次灌漿。灌漿方式如圖4示。

五、軸流壓縮機的安裝

1.組裝程序如圖5。

2.下機殼的安裝

1）起吊下機殼前，拆除底座下縱向和橫向的導向鍵，注意隨設備的支撐調整墊片不得搞混，并在支承座平面涂抹二硫化鉬潤滑脂。

2）起吊時，應將下機殼整體水平地吊裝，不得傾斜。

3）將機殼輕輕的放置在底座上，并將機殼調整到縱向、橫向導向鍵可輕松推入的位置。

4）底座支腿支耳與主風機支腿支耳聯(lián)接螺栓，機殼與垂直導向鍵的聯(lián)接螺栓安裝方法和間隙應符合主風機隨機文件的要求。

5）在下機殼的水平中分面上復測水平度，如有變化可通過底座的調整螺釘調整，并且監(jiān)視齒輪箱水平變化情況，要求保證齒輪箱水平的前提下調整主風機下機殼的水平。如果無法調整可通過增減墊片調整水平度，調整完成后應保證下機殼的四個擺動支撐平面均與底座接觸良好，水平度偏差允許值為：縱向：0.04毫米/米；橫向：0.06毫米/米。

6）找平時使用3米平尺檢查中分面的撓度，其撓度應小于0.1毫米；允許將機殼中部稍稍頂起消除撓度，直至下機殼的支撐螺栓正式擰緊。

3.風機調節(jié)缸及下靜葉承缸的安裝

1）安裝調節(jié)缸、導向環(huán)和下靜葉承缸，調整各級靜葉轉軸、曲柄和滑塊的軸線位于同一斷面內(nèi)，裝上各級導向環(huán)，吊裝調節(jié)缸，擰緊與導向環(huán)聯(lián)接螺栓，穿入不銹鋼絲防松，下機殼調節(jié)缸各支撐處的墊片按照出廠時的數(shù)量和部位放置，不得裝混。

2）安裝下靜葉承缸組件的支撐板和吊裝板。

3）將下靜葉承缸組件反轉180°。

4）將下靜葉承缸組件水平吊裝進入下機殼，并在承缸出口端外圓處的凹槽內(nèi)裝入密封圈（承缸與機殼的配合部位不需涂抹密封膠）。

5）先將調節(jié)缸的托架吊入下機殼，并與兩端傳動軸相連接，使托架與下機殼呈垂直狀態(tài)。

6）組裝調節(jié)缸兩側的支承桿滑動支撐，然后推動調節(jié)缸，使調節(jié)缸和伺服馬達的聯(lián)接軸對正并連接，調整檢查滑塊間隙最終把緊螺栓，打入定位銷。

7）所有的滑動面和轉動部位涂抹二硫化鉬粉，所有螺栓和螺母確保防松、緊固。

4.靜葉角度及伺服電動執(zhí)行機構的調整

1）使用萬能角度尺測量靜葉的角度，測量時萬能角度尺應盡量靠緊葉片根部并垂直于葉片軸線，測量方法見圖6（圖中“U”為靜葉角度）。

2）分別測量第一級靜葉在最小角（22°）、中間角（48°）、最大角（79°）時其他各級靜葉的角度，角度應符合附表的要求；

3）當?shù)谝患夓o葉在最小角（22°）、中間角（48°）、最大角（79°）時檢查伺服電動執(zhí)行機構的設定值及指針對應位置，其位置應與標尺的刻度位置相對應，同時檢查對稱度應不大于0.12毫米。

5.軸承的安裝及檢查

1）在下機殼內(nèi)放入支承、推力軸承及油封，并且清洗、檢查各潤滑油管路。

2）使用壓鉛絲的方法檢查支承軸承瓦背垂直方向與壓蓋間應有0.02~0.05毫米的過盈。

3）使用著色法檢查主軸承與主軸頸的接觸情況，其接觸情況應緊密均勻，面積大于70%。

4）軸承徑向間隙可使用壓鉛法進行檢查，選用鉛絲的直徑應為軸承徑向間隙的1.5倍。

5）止推軸承檢查同組瓦塊的厚度差小于0.2毫米，止推瓦塊與止推盤的接觸面積不小于75%。

6）止推軸承的軸向間隙使用百分表檢查，其間隙值應符合技術資料的規(guī)定。

6.轉子的安裝

1）轉子吊裝前對轉子進行清洗，特別是軸頸及配合部位。

2）轉子的吊裝必須使用專用的轉子吊架，使用吊裝帶進行吊裝。

3）將下軸承上滴入透平油，水平吊入轉子并使轉子主推力面與推力軸承貼合，測量定子與轉子的軸向相對位置尺寸。

4）轉子吊裝就位后應使用百分表檢查各部位的徑向跳動值，測定值應符合規(guī)定。

7.動葉與靜葉間隙檢查及上承缸的安裝

1）用塞尺檢查動、靜葉葉頂水平方向間隙。

2）使用壓鉛法檢查動葉與靜葉頂間隙，動、靜葉的頂間隙鉛絲應選用比公稱間隙大0.5毫米的鉛絲，密封間隙可采用0.5毫米的鉛絲。檢查動葉與靜葉頂間隙時，先將鉛絲粘貼在每一級垂直方向三個動、靜葉葉片的頂端，密封各垂直位置，使用導桿，扣合上半承缸并緊固聯(lián)接螺栓。

3）拆除上半承缸，使用導桿將上半承缸吊走，逐級測量所壓的鉛絲厚度，一般情況取最小值，并且根據(jù)所測數(shù)據(jù)對動、靜葉頂進行修整。

8.密封裝置的安裝及檢查

1）油封的安裝及檢查

安裝前檢查油封片安裝的是否牢固，并且無卷曲、裂紋歪斜等情況，組裝的方向應正確，水平剖分面應平整，接觸面不錯口。

使用塞尺檢查油封與主軸的徑向間隙（圖7），其間隙值應符合技術文件的規(guī)定。

2）氣封裝置的安裝及檢查

密封套外觀檢查無缺陷，進、排氣孔應暢通。

密封套與座孔配合緊密不松動，聯(lián)接螺栓應鎖緊并防松，水平剖分面應平整，接觸面不錯口。

密封的徑向間隙檢查，垂直方向使用壓鉛法檢查，水平方向可使用塞尺進行逐片的檢查，其測量值應符合技術文件的規(guī)定。

9.上承缸、上調節(jié)缸及上機殼的安裝順序和調整方法與下部的相同，上機殼安裝后緊固螺栓的緊固力矩應符和技術文件的規(guī)定。

六、齒輪箱的安裝

齒輪箱為整體到貨，底座就位后，將齒輪箱整體吊裝就位。

1.齒輪箱安裝前準備

1）清理齒輪箱與底座接觸的平面，要求無油污、毛刺、銹蝕等。

2）在齒輪箱下箱底與底座平面每一邊各加一整體不銹鋼墊片組，厚度不大于3毫米。

3）使用塞尺檢查齒輪箱底座與聯(lián)合底座的結合面，0.02毫米塞尺不得塞入20毫米，周長部位不得小于總面積的85%。

2.齒輪箱的安裝及檢查

1）齒輪箱不需要進行解體檢查時，可直接整體找平安裝。

2）水平度可在齒輪箱的精加工平面上測量和各軸頸上測量，水平度偏差橫向小于0.04毫米/米，縱向小于0.05毫米/米，各軸頸表面的水平度小于0.02毫米/米，如有偏差可通過底座頂絲來進行調整。

3）齒輪箱調整合格后，緊固齒輪箱與底座的地腳螺栓。

七、煙氣輪機的安裝

1.煙機的結構圖（圖8）

2.煙機安裝的一般順序為；煙機底座就位找平、找正→煙機排氣機殼、軸承箱就位找平、找正→支承軸承的安裝→轉子的安裝→止推軸承、油封、氣封、汽封的安裝→靜葉組件安裝→進氣錐的安裝→上軸承箱的安裝→儀表及附件安裝。

3.排氣機殼上各導向鍵及支腿聯(lián)接螺栓檢查（圖9）

1）水平吊裝就位排氣機殼和下軸承箱，在軸承箱水平中分面上復查水平度，其橫向水平度允許偏差為0.10毫米/米，其縱向水平度允許偏差為0.05毫米/米。

2）吊裝后檢查橫向導向鍵與機座的鍵槽接觸情況，其過盈量為0.005~0.015毫米，與機殼支耳上的鍵槽每側間隙為0.02~0.04毫米。

3）調整兩個縱向導向鍵與鍵槽的每側間隙為0.02~0.04毫米，然后將其固定在機座上并安裝定位銷。

4）殼體支耳與四個固定螺栓墊片的間隙為0.2毫米。

4.徑向軸承檢查及安裝可參照主風機的軸承安裝要求進行。

5.轉子的吊裝使用專用吊具，吊裝時水平吊入到機殼內(nèi)，應注意保護好葉片和氣封片。

6.轉子安裝后應檢查以下內(nèi)容：轉子葉片擺動量，轉子各部位圓周跳動值，推力盤端面跳動值，輪盤的端面跳動值，輪盤與殼體的端面間隙，其間隙值應符合技術文件要求；檢查葉片外表面的涂層，不應有龜裂、脫落現(xiàn)象。

7.檢查各測溫點測溫元件并將連線引出至外部。

8.止推軸承、密封環(huán)板、油封、氣封、汽封必須在轉子裝配后再安裝，避免轉子組裝時碰壞。止推軸承、密封環(huán)板、油封、氣封、汽封組裝后，檢查其配合間隙，應符合技術要求。

9.密封體上蓋扣合時，各密封面要均勻地涂抹一薄層耐溫500℃以上的密封膠。

10.軸承箱上蓋扣合時，水平剖分面均勻涂抹一薄層704硅酸膠，螺栓應按次序均勻對稱緊固。

11.進氣機殼的安裝

1）進氣機殼主要由圍帶、靜葉組件和進氣錐組成。

2）安裝圍帶前將百分表固定在轉子上，檢查排氣機殼定位圓的跳動值，徑向圓跳動允許值為0.04毫米，端面圓跳動允許值為0.08毫米；機殼定位圓跳動值（如圖10）。

3）使用塞尺測量轉子輪盤與排氣機殼的間距，其值應符合規(guī)定。

4）圍帶組裝時在密封面上均勻涂一層耐溫800℃的密封膠。

5）圍帶組裝后使用塞尺檢查動葉的頂間隙，其間隙為2.2~2.5毫米。

6）檢查進氣錐螺的長度，其長度應符合技術文件的規(guī)定，安裝時在螺栓上涂抹二硫化鉬防咬合劑。

八、電動機的安裝

1.電動機整體吊裝就位。

2.底座與電動機間安裝前加3毫米墊片，以方便找正與檢修。

3.電動機采用墊鐵安裝，墊鐵安裝采用座漿法，墊鐵應布置在地腳螺栓兩側及底座的立筋處。

4.壓鉛法檢查徑向軸承與主軸頸的接觸面積，其接觸面積應大于75%，接觸角度為60°~90°之間，且分布均勻。

5.電氣部分的檢查應按電氣專業(yè)的有關規(guī)定執(zhí)行。

6.檢查電動機軸承、油封等部位，應符合技術文件的規(guī)定。

7.電機冷卻水箱的安裝應注意方位正確，水冷系統(tǒng)應按照隨機文件的要求進行水壓試驗，并符合要求。

8.增速箱與電動機對中時，應將轉子置于磁力中心位置，磁力中心位置見電動機標牌，對中以增速箱為基準，調整電動機。

九、聯(lián)軸器對中

1.聯(lián)軸器對中應嚴格按制造廠給定的冷對中曲線進行，采用激光對中儀進行找正，對中時將軸瓦上涂透平油，以防止轉動轉子時損傷軸瓦。

2.激光對中儀的操作方法

1）按圖11示，將找正用的相關基本參數(shù)輸入顯示器內(nèi)。

2）調整激光探測器，使激光束完全射入靶區(qū)。

3）從調整端向基準端看，按機組運轉方向盤動聯(lián)軸器，分別在0°、90°、270°位置讀取數(shù)值，顯示器根據(jù)讀取的數(shù)值進行計算，并顯示計算結果。

4）根據(jù)顯示的調整量，即時調整設備的前后支腳位置的水平偏差和垂直偏差，直到顯示的數(shù)值符合技術文件要求為止。

3.聯(lián)軸器對中時應保證各軸端距滿足對中要求，聯(lián)軸器端面間距的測量采用內(nèi)徑千分尺進行，測量時應將轉子處于工作位置，即使主推力瓦與推力盤接觸，電機轉子位于磁力中心位置。

4.主風機聯(lián)軸器對中曲線（圖12）

十、二次灌漿

1.機組二次灌漿采用無收縮灌漿料。

2.灌注采用多點同時澆筑的方法，嚴格按照灌漿料使用說明書的配比方法進行配比，灌注的高度應高于設備底座2~3毫米。

3.二次灌漿在機組找平、精對中完成后進行，采用有墊鐵安裝的設備應將墊鐵與墊鐵之間點焊。

4.二次灌漿應在機組精對中完成后24小時內(nèi)進行，不得分次澆灌。

5.二次灌漿達到設計強度的75%以上后，可進行工藝管道的安裝。

十一、輔屬設備的安裝

主風機組的附屬設備主要包括潤滑油站、高位油箱、入口空氣過濾器及消聲器的安裝。

1.潤滑油站的安裝

1）設備整體就位于基礎上，采用有墊鐵安裝。

2）縱、橫中心線偏差要求為±5毫米，水平度要求為1毫米/米，水平度可在水平法蘭面或加工面上測量。

3）油站油箱、過濾器管內(nèi)要求清潔無雜物，在加注潤滑油前和油沖洗后，均應使用面團進行清理。

4）油冷卻器應進行管程的壓力試驗，試驗壓力可根據(jù)設備銘牌確定。

2.高位油箱安裝前應使用面團清理設備內(nèi)部，確定清潔無雜物后吊裝就位。

3.主風機入口空氣過濾器和消音器在安裝前，應仔細清理和檢查設備內(nèi)部，確保無銹蝕、雜物，并使用壓縮空氣對角焊縫進行吹掃。

十二、儀表設備的安裝

1.儀表的校驗與調整

1）設備的型號、規(guī)格、材質、測量范圍等要符合設計要求。

2）外觀無變形、損傷、油漆脫落，零件丟失等缺陷，外形主要尺寸要符合設計要求。

3）端子、固定件等必須完整，附件齊全合格證及鑒定證書、產(chǎn)品說明書齊備。

2.校驗與調整要求

1）抽調有資質的人員進行儀表的校驗與調整工作，校驗用的標準儀器，要具備有效的鑒定合格證。

2）基本誤差、變差必須符合該儀表精度等級的允許誤差。

3）儀表零位正確，偏差值不超過允許誤差的1/2。

4）指針在整個行程中要無振動、磨擦和跳動現(xiàn)象。

5）數(shù)字顯示儀表數(shù)字顯示無閃爍現(xiàn)象。

6）做好儀表校驗記錄并貼上有效的校驗合格標簽。

3.儀表安裝的要求

1）儀表安裝前首先按照圖紙對型號、規(guī)格、材質、位號進行核對，附件齊全、外觀完好，并按設計和廠家要求進行單體調校和試驗。

2）安裝在工藝管道上的儀表在管道吹掃時必須將其拆下，待吹掃完成后再重新安裝。

3）儀表外殼上的箭頭指向必須與管道介質流向一致。

4）熱電偶與相應的變送器一起使用時，要注意不同分度號的區(qū)分

5）主軸承溫度探頭的安裝應在軸承上蓋安裝前將溫度探頭引線引至機殼外，主風機、煙機的軸位移探頭應在推力軸承安裝后進行安裝，安裝時儀表工和鉗工應配合進行。

十三、工藝管道的安裝

1.管道與機組的接口段必須在機組找平、找正、精對中完成和基礎二次灌漿后安裝，連接到壓縮機上時，其他部分應已完成。機組向上連接的管口必須用鋼板封閉，防止管道安裝期間雜物進入機內(nèi)，拆除各封閉鋼板前必須進行共檢。

2.與設備連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能自由穿入，法蘭密封面間平行度偏差≤0.4毫米，同軸度偏差以全部螺栓順利穿入為宜，配對法蘭在自由狀態(tài)下的間距，以能順利插入墊片的最小距離為宜。

3.工藝管線與機器連接的最后一道固定焊口要遠離機器，管道內(nèi)部應清理或吹掃合格后再將其焊接，焊接時應通知鉗工在各聯(lián)軸節(jié)或機殼上打上百分表進行監(jiān)測，連接過程中百分表讀數(shù)不得超過0.05毫米。

4.潤滑油管道應氬弧焊打底，不允許有急彎、折扭和壓扁現(xiàn)象，油管連接后應在機體適當位置加以固定，回油管道坡度應符合要求，安裝完畢后需進行酸洗鈍化處理。

5.煙氣輪機進、出口管道安裝時，應在排氣殼體支耳的垂直、水平位置安裝百分表進行監(jiān)測，垂直和水平方向的監(jiān)測值小于0.05毫米。

十四、油系統(tǒng)循環(huán)

油循環(huán)分兩個階段進行，先進行油系統(tǒng)軸承外循環(huán)，即潤滑油不進軸瓦，走旁路，待外循環(huán)合格后再接入軸瓦進行循環(huán)。

1.油循環(huán)前的準備工作

1）將潤滑油管線酸洗鈍化后清洗吹掃干凈，并按油循環(huán)流程連接好。

2）將進入軸瓦的油管路斷開，直接旁路回油。

3）確認油箱、高位油箱、過濾器等部件已清洗并用面團粘干凈。

4）將進入軸承、齒輪箱的管道用軟管短接，并在進入軸承、齒輪箱等潤滑油管線上加120目臨時濾網(wǎng)，在油箱的主回油口加120目臨時濾網(wǎng)。

5）準備好拆卸清洗工具及材料。

6）對油泵電機進行單機試車。

2.確認有符合要求的動力電源、冷卻水、加熱電源、氮氣等。冷卻水接入冷卻器前應進行沖洗，確認冷卻水潔凈后接入冷卻器，氮氣管線接入油箱前應進行吹掃，合格后接入油箱。

3.油循環(huán)操作方法

1）用濾油機往油箱中加入L-TSA46抗氧防銹型汽輪機油，加油量應符合規(guī)定，初次加油因油冷器未充滿，加油量可稍多或在停機后進行補油。

2）將油箱上的氮氣管線吹掃后接入油箱，向油箱內(nèi)充入氮氣，置換油箱內(nèi)的空氣，防止油氧化。

3）將油箱電加熱器投用，使油加熱到35℃左右。

4）全開備用油泵出、人口閥門，全開調節(jié)閥旁路閥門、試驗回路閥門，將油系統(tǒng)進入軸瓦前節(jié)流閥調到最大流量，啟動油泵。

5）打開油冷器、油過濾器放空閥，等油全部充滿后將放空閥關閉。

6）油泵運轉正常后，逐漸關閉試驗回路閥門，將油送至機組各潤滑點，檢查各潤滑油的回油情況。

7）潤滑油升溫過程中巡檢各管線的密封點。

8）備用泵與主泵交替開車，進行循環(huán)，不定期切換油過濾器、油冷卻器，經(jīng)常清洗臨時過濾網(wǎng)。

4.沖洗油系統(tǒng)管線時，先加設80目臨時過濾網(wǎng)，油沖洗過程中用木錘敲擊油管的焊縫、彎頭、三通等部位，通過各條管線上的閥門手動操作改變流速及通過加熱和冷卻器改變油循環(huán)的溫度，加快雜質從管壁上脫落，以增加沖洗效果并且在沖洗4小時后檢查過濾網(wǎng)上的雜質，當沒有硬質顆粒和其他雜質時，可以認為該階段沖洗合格。

5.更換120目濾網(wǎng)重新進行油沖洗，并繼續(xù)敲打焊縫和彎頭處，檢查濾網(wǎng)的間隔時間可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調整。

6.在潤滑油管路上設置200目過濾網(wǎng)檢查，濾網(wǎng)上經(jīng)沖洗4小時后每平方厘米可見軟質顆粒不超過3點，無硬質顆粒，抽樣化驗，機械雜質含量應不超過0.005%，外沖洗即認為是合格，可進行軸瓦內(nèi)沖洗。

7.在外部潤滑油沖洗合格以后，恢復油管線，進行整個系統(tǒng)油沖洗，此時需將機組軸承箱的進出口盲板拆除，連接到軸承箱，并在軸承箱進油口前加設濾網(wǎng)。

8.油沖洗合格后，徹底抽出沖洗油，打開油箱頂蓋，清凈油箱內(nèi)部，確認沒有雜物后，安裝過濾器正式濾網(wǎng)，加入正式運行的潤滑油。

十五、儀表聯(lián)鎖試驗

1.機組試車前，必須對機組的所有儀表監(jiān)控系統(tǒng)進行聯(lián)鎖試驗，并逐項簽字確認。

2.儀表報警聯(lián)鎖值設置試驗

1）按照機組監(jiān)測系統(tǒng)操作指標及報警停車值，對各控制點報警值采用模擬信號輸入，檢查報警值動作是否正確。試驗時采取現(xiàn)場施加模擬信號的方法，施加信號時先給正常值，再慢慢加到報警值，看是否報警，到稍微大于報警值看報警情況，再看聯(lián)鎖停機值。

2）潤滑油系統(tǒng)報警聯(lián)鎖試驗

（1）啟動潤滑油系統(tǒng)主泵，建立正常的工作循環(huán)，將備用油泵置于聯(lián)鎖位置，利用油系統(tǒng)試驗回路，緩慢降低潤滑油主管油壓，當潤滑油壓低于0.15兆帕，備用自動啟動。

（2）停備用油泵并將油泵操作旋鈕置于遠程位置，快速降低油壓至0.10兆帕，檢查機組停機聯(lián)鎖情況。

3）對于振動、位移、溫度、液位等其他項試驗采取現(xiàn)場一次表端施加模擬信號的方法進行確認。

3.防喘振閥試驗

在開機前對防喘振閥進行單獨試驗。試驗包括防喘振閥的快開試驗及正常調節(jié)試驗，快開試驗可以在緊急停機試驗中完成，正常調節(jié)可以在自動操作試驗中通過防喘調節(jié)器的“輸出操作旋鈕”或手操器來完成。

4.逆流試驗

“逆流試驗”設置有逆流試驗硬開關，通過此試驗可以完成機組安全運行，機組防喘振控制及機組逆流的試驗，“試驗”位置相當于給逆流保護邏輯單元提供一個“逆流信號”。因此可由開關置于“試驗”位置的時間長短模擬“逆流”的持續(xù)時間，由旋向“試驗”位置的次數(shù)模擬“逆流”脈沖信號的個數(shù)，并依次校驗防逆流保護系統(tǒng)的工作狀態(tài)是否正常。

5.止回閥試驗

止回閥試驗可以通過自動操作試驗及緊急停機試驗來完成。止回閥強制關閉時間應小于5秒。

6.緊急停機試驗

機組在啟動之前應完成緊急停機試驗，根據(jù)機組緊急停機邏輯程序，每個停機項目應單獨試驗，通過給定信號來完成試驗，試驗單個條件時將其他聯(lián)鎖停機條件投正?；蚪獬?，試驗時主電機10千伏AHE201柜斷路器搖至試驗位。緊急停機后，防喘振閥應快速打開，且開閥時間應小于3秒，單向閥強制關閉，關閉時間小于5秒，煙機快速切斷閥關閉，關閉時間應小于1秒，高溫蝶閥關閉，關閉時間應小于1秒，主電機跳閘，跳閘時間應小于1秒。

7.按主風機邏輯圖檢查各系統(tǒng)邏輯程序。

8.儀表現(xiàn)場試驗結果應與主控室控制畫面及聲光報警一一對應。

十六、機組試運

1.試運轉前應具備的條件

1）機組的各部件、閥門、潤滑油系統(tǒng)、動力油系統(tǒng)，與機組相關的工藝系統(tǒng)、電氣、儀表控制系統(tǒng)及水、電、氣、汽等公用工程安裝完畢，具備使用條件，并有齊全準確的校驗記錄和安裝記錄。

2）二次灌漿達到設計強度，土建工作全部結束。

3）編寫試運轉方案，準備好試運轉記錄表格。

4）成立有建設、設計、施工、監(jiān)理、總包等單位參加的試運轉組織機構，負責指揮協(xié)調試運轉的全面工作。

5）向參加試運轉的所有人員進行技術交底，并有交底記錄。

6）現(xiàn)場整潔，配備必要的安全防護設施和防護用品及試運轉所需的工具、量具、器具。

7）油系統(tǒng)油運合格。

2.電機單機試運

1）試運準備工作

（1）按有關電氣規(guī)程檢查電機絕緣電阻、高壓部分接線，高低壓配電設備以及電機等電氣設備的整定、試驗、調校均已完成。

（2）檢查各螺栓緊固情況應符合要求。

（3）盤車檢查轉子，應無異常聲響，轉動靈活。

（4）按操作規(guī)程啟動潤滑油主油泵，建立正常的潤滑油系統(tǒng)工作循環(huán)。

2）按啟動程序啟動電機，重點檢查下列項目

（1）應無異常噪聲、聲響等現(xiàn)象。

（2）軸承溫度、軸振動應符合技術文件規(guī)定。

（3）電流、電壓、溫升不應超過規(guī)定值。

（4）磁力中心線位置。

（5）各緊固部位應無松動。

3）記錄啟動電流、電壓和啟動時間，運行中每30分鐘記錄一次各項操作指標的運行值。

4）連續(xù)運行2小時，無異常情況，各項指標符合技術文件規(guī)定，視為電機空負荷試運合格，合格后停機，記錄惰轉時間。

3.齒輪箱無負荷試運

1）啟動電動盤車器，檢查盤車器及齒輪箱運轉情況，盤車時間不少于20分鐘。

2）啟動后檢查軸承溫度、軸振動、緊固情況等。

3）連續(xù)運行2小時，無異常情況，各項指標符合技術文件規(guī)定，方可停機，并記錄轉時間；

4）停機后打開齒輪箱視窗檢查齒輪嚙合情況，如有異常須進行處理，并重新試運轉，停機檢查后無問題，視為試運合格。

4.壓縮機試運轉

1）檢查各螺栓緊固情況應符合要求。

2）復查軸流壓縮機入口過濾器、消音器、出入口管道的清潔度，應符合要求。

3）啟動動力油的主油泵，建立動力油的正常工作循環(huán)。

4）檢查靜葉角度控制儀表與機上角度標尺對應關系，并使靜葉角度處于啟動位置。

5）軸流壓縮機出口各閥門應在指定控制位置。

6）啟動電動盤車器，檢查軸流壓縮機內(nèi)部應無異常聲響，盤車器運行時間不得少于10分鐘，然后方可啟動電機。

7）啟動后密切監(jiān)視啟動時間、電流、電壓、轉數(shù)變化檢查軸承溫度、軸振動、軸位移數(shù)值，每30分鐘記錄一次。

8）軸流壓縮機靜葉開度應在最小工作角度下，進行低荷機械試運轉，連續(xù)運轉時間不小于4小時，各項指標符合技術要求后，進行負荷試運轉。

9）靜葉角度開度與運轉時間可以分檔次進行，軸流壓縮機在設計工況下連續(xù)試運轉時間為24小時。

10）運轉中應詳細檢查機組運轉情況，記錄有關參數(shù)，每30分鐘記錄一次。

11）機組在規(guī)定運轉時間內(nèi)無異常情況，可按下列步驟停機：逐漸關小靜葉角度，至最小開度方可停止電動機，記錄惰轉時間；停動力油泵啟動盤車器，進行低速盤車，待油溫正常后停止盤車。

5.煙氣輪機機械試運轉

1）復查煙機入口管道（即從三級旋風分離器出口至煙機一級靜葉）的清潔度，經(jīng)共同檢查確認后方可封閉人孔。

2）檢查煙機所有熱力管道支吊架是否完好，管道膨脹節(jié)臨時固定裝置是否拆除。

3）煙機入口管道排凝閥、煙機殼體排凝閥、煙機冷卻蒸汽、密封蒸汽、密封空氣控制閥等靈活好用。

4）投入機組全部監(jiān)測、控制儀表。

5）將軸流風機的靜葉角度關到最小值，啟動盤車器進行盤車，檢查煙機內(nèi)有無異常聲音。

6）將煙機出口水封罐退水。撤水封，關大水封上水閥，開排水閥放盡存水，見煙氣后立刻關排水閥，在撤水封的同時投小水封。

7）打開煙機密封系統(tǒng)凈化風管線閥門，控制進入各密封點的風量。油封壓力應稍高于潤滑油壓力約0.01兆帕。密封空氣壓力應稍高于蒸汽壓力0.01兆帕。當煙氣輪機殼體溫度達到150℃時，關閉殼體排凝閥。

8）煙機沖轉后按煙機升速曲線進行暖機與升速，啟動后檢查煙機軸承溫度、軸振動、軸位移等情況，每30分鐘記錄一次。

9）連續(xù)運轉時間不小于4小時，各項指標符合技術要求后，視為試運轉合格。

10）停機時軸流壓縮機靜葉開度在最小工作角度，煙氣輪機入口蝶閥全關，出口水封罐上水。

6.機組負荷試運轉

機組負荷試運轉的條件一般是同裝置一同開工和運轉，由建設單位組織進行。

《催化主風機組安裝工法》的工法特點是：

1.機組中軸流壓縮機采用無墊鐵安裝，電動機和煙機采用有墊鐵安裝，提高了安裝找正效率。

2.合理選擇齒輪箱為機組的安裝找正基準，以齒輪箱為基準，向兩側延伸調整其他機器，有效縮短了機組的對中軸系長度，保證了機組安裝質量和施工工期。

3.主風機的主要設備軸流壓縮機、煙機均現(xiàn)場裝配，零部件多，裝配精度高。選用合理的裝配工藝和測量手段，保證機組的裝配質量。

4.機組對中時采用激光對中儀進行，有效消除了因軸間距過大而產(chǎn)生的測量誤差，提高了軸對中精度，同時提高了施工工效。

5.機組油系統(tǒng)化學清洗和油沖洗等施工方法采用科學的施工管理，提高了工作效率，降低了施工成本。

6.優(yōu)化試車操作工藝，保證投產(chǎn)試車一次成功。

催化主風機組是催化裝置的“心臟”，是裝置關鍵的大型轉動設備，機組的安裝質量直接關系到裝置的安全平穩(wěn)長周期運行。中國石油天然氣第一建設公司和第七建設公司，先后承擔了2009年前中國國內(nèi)最大規(guī)模最先進的大連350萬噸/年催化裝置、廣西350萬噸/年催化裝置主風機組的安裝，積累了較為豐富的經(jīng)驗，經(jīng)總結歸納形成《催化主風機組安裝工法》。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部發(fā)布《關于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質[2011]154號，《催化主風機組安裝工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

《變徑煙囪鋼內(nèi)筒安裝施工工法》具有如下6個方面的工法特點：

（1）《變徑煙囪鋼內(nèi)筒安裝施工工法》相對于傳統(tǒng)的頂升法（氣頂、液壓外頂升、液壓內(nèi)頂升）而言，適用于所有形式鋼內(nèi)筒的安裝。

（2）該工法相對于傳統(tǒng)的頂升法，無明顯的安全隱患，原理簡單，操作簡便，安全可靠性高。

（3）該工法針對變徑鋼內(nèi)筒的結構形式，設計出兩套吊耳，利用小吊耳吊裝變徑段及其以上部分，利用大吊耳吊裝其余部分。

（4）該工法克服了頂升法中鋼內(nèi)筒與煙道接口處的孔洞不能提前預留的缺點，減少了后續(xù)高空作業(yè)的安全風險。

（5）該工法克服了頂升法中鋼內(nèi)筒不能提前組合成筒體的缺點，減少了在煙囪內(nèi)部的工作量，縮短了工期。

（6）該工法克服了頂升法中內(nèi)筒與煙道接口處導流板不能提前安裝的缺點，減少了后續(xù)高空作業(yè)的安全風險。

《熱卷箱在線安裝施工工法》的工法特點是：

1.需設計制作預組裝的臨時設備基礎或操作平臺。

2.設備按功能或結構進行預裝，實現(xiàn)模塊化。

3.可實現(xiàn)各模塊的功能離線調試。

4.設備安裝按模塊進行整體吊裝，速度快，勞動強度低。

5.整體吊裝，可有效減少施工成本。

6.將現(xiàn)場安裝轉化為線外模塊化裝配，降低了在線安裝的安全風險。

《大型凍結站快速安裝施工工法》的工法特點是：

1.凍結站分區(qū)、分組安裝可使系統(tǒng)運行合理，設備及管路運行安全平穩(wěn)。

2.根據(jù)凍結站長度，各圈凍結孔所需的冷量，積極凍結期和維護凍結期需冷量的不同進行分區(qū)、分組安裝。

3.分區(qū)、分組安裝可合理分配勞動組織，各區(qū)、組間可同時進行安裝施工，加快安裝進度。

4.分區(qū)、分組安裝可省去氨系統(tǒng)的總干管、分支管路的連接干管及干管間的截止閥門等。

5.對各圈凍結孔的鹽水系統(tǒng)分區(qū)提供冷量，可根據(jù)井筒不同深度所需的凍結壁厚度不同，分區(qū)控制，使各類凍結孔的供冷時間及時進行調節(jié)。

6.分區(qū)、分組安裝還為凍結站內(nèi)分組設備運轉參數(shù)調整便利，且不影響其他設備的正常運行。提高了凍結站設備的制冷效率，降低了能源消耗和施工成本。

7.分組開機在井筒凍結與掘砌施工過程中，根據(jù)井筒掘進速度和凍結壁凍結狀況，凍結站設備可隨時調整運轉臺數(shù)，以調控井筒供冷量，為井筒掘進施工創(chuàng)造良好條件。

8.凍結站預先安裝信息化電腦監(jiān)測監(jiān)控設備，對壓力、溫度、氨濃度等數(shù)據(jù)進行采集，實施監(jiān)控，能夠達到對制冷設備運行狀況的自動調節(jié)，增加多種保護功能，提高了大型凍結站現(xiàn)代化施工技術水平，實現(xiàn)“無人則安”的安全理念。