大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法

大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法適用范圍

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》適用于大型煉鋼轉(zhuǎn)爐設(shè)備基礎(chǔ)及公共建（構(gòu)）筑物的大體積混凝土的施工。

大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法工藝原理

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的工藝原理敘述如下：

一、基本原理

根據(jù)分塊組合原理，采用跳倉施工法，通過伸縮縫間距計算，合理地對基礎(chǔ)進(jìn)行分塊，將大體積劃分為若干個小體積，分塊澆筑混凝土，控制混凝土體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土體的內(nèi)外溫差和降溫速度，對混凝土內(nèi)的溫度應(yīng)力，采用“抗放結(jié)合”的方法，同時采取相應(yīng)的抗裂措施，避免和控制轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。例如馬鋼新區(qū)300噸轉(zhuǎn)爐大體積混凝土基礎(chǔ)，沿基礎(chǔ)底板長度方向分成36.8米、27米和28.2米三塊，先施工兩端的塊體，經(jīng)過短期應(yīng)力釋放后，再施工中間段連成整體，依靠混凝土自身抗拉強度抵抗下一段的溫度收縮應(yīng)力，達(dá)到抗放結(jié)合彼此約束的效果，如圖1。

二、裂縫控制計算（以馬鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)為例）

1.混凝土澆筑前進(jìn)行裂縫控制計算（按30天齡期）

計算條件：

1）商品混凝土公司經(jīng)實驗確定配合比（表1）。

2）基礎(chǔ)配筋率∶

u（縱向）=0.372%、u（橫向）=0.3424%、混凝土入模溫度T₀=14（℃）。

2.伸縮縫間距計算

伸縮縫間距計算

L_max=1.5（H·E_c/C_x）^2/2·arch[∣αT∣/（∣αT∣-ε_p）]

式中H——板厚；

L——板長；

E_c——混凝土彈性模量；

C_x——地基水平阻力系數(shù)；

T——綜合溫差，包括水化熱溫差、氣溫差和收縮當(dāng)量溫差；

α——鋼筋混凝土的線膨脹系數(shù)，取10×10^-6；

ε_p——混凝土的極限變形值；

arch——雙曲線余弦函數(shù)的反函數(shù)。

經(jīng)計算伸縮縫間距L_max=45.99（米）≈46（米）；

通過計算，馬鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土采用整體澆筑時，轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土在水泥水化熱溫差及收縮作用下，將不可避免地產(chǎn)生有害裂縫。而采用“分塊跳倉”后每一塊體的最大整澆長度均不超過46米，完全能避免產(chǎn)生有害裂縫。

三、施工縫處理

施工縫處理采用雙層密目鋼絲網(wǎng)加固，如圖2。

參考資料：

大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法施工工藝

• 工藝流程

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的施工工藝流程是：

測量施工→土方開挖→墊層混凝土→樁頭錨固→基礎(chǔ)四周腳手架→基礎(chǔ)底板底層鋼筋綁扎→螺栓固定架及基礎(chǔ)上層鋼筋固定架施工→基礎(chǔ)上層鋼筋安裝及插筋安裝→基礎(chǔ)側(cè)面鋼筋安裝→基礎(chǔ)外側(cè)模板安裝→螺栓安裝及測溫探頭布設(shè)→兩端塊澆灌混凝土→混凝土測溫控制及養(yǎng)護(hù)→中間塊澆灌混凝土→混凝土測溫控制及養(yǎng)護(hù)→底板混凝土驗收→轉(zhuǎn)爐支墩施工→回填土。

• 操作要點

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的操作要點如下：

一、施工測量

1.為保證轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)施工需要，將煉鋼二級測量控制網(wǎng)在轉(zhuǎn)爐區(qū)域進(jìn)行加密。

2.在控制樁四周1米范圍用φ48×3.5毫米鋼管進(jìn)行圍護(hù)，護(hù)欄高度1.2米，并涂刷紅白相間油漆，以保護(hù)控制樁不被破壞。

3.標(biāo)高控制從控制樁上高程點引測，以控制基礎(chǔ)各部位標(biāo)高。

4.中心線控制采用經(jīng)緯儀、鋼尺，從加密控制網(wǎng)引測以控制基礎(chǔ)及其內(nèi)部螺栓等的中心位置。

二、土方開挖

1.根據(jù)圖紙、施工方案確定基坑開挖尺寸和放坡系數(shù)，土方開挖采用反鏟挖土機(jī)挖土，自卸汽車運土。土方由基礎(chǔ)中部開始向兩側(cè)分層、分級放坡開挖。分級之間設(shè)置過渡平臺，平臺寬度2.0米，邊坡采用塑料薄模覆蓋。

2.基坑的底部四周設(shè)盲溝，盲溝寬度0.4米，深度0.6米；坑底分別設(shè)置盲溝，盲溝寬度0.4米，深度0.4米?；铀慕羌八倪呏虚g設(shè)1.0×1.0×1.0米集水井8座。用潛水泵抽水，排向場區(qū)排水溝。

三、驗樁及截樁

1.土方開挖后，及時對施打的樁進(jìn)行樁位復(fù)測，以檢查樁位是否符合設(shè)計及規(guī)范要求，并要求提出樁施工中間交接竣工資料。

2.樁頭標(biāo)高與設(shè)計標(biāo)高偏差在-50～ 100毫米之間，根據(jù)規(guī)范要求不進(jìn)行樁頭處理，超過上述偏差范圍，需按設(shè)計要求對樁頭進(jìn)行處理。

3.樁頭破除采用混凝土切割機(jī)，切割至設(shè)計標(biāo)高-50~ 100毫米之間。

4.及時清理墊層面上混凝土碎渣，保證墊層面清潔。

5.如樁頂標(biāo)高不夠高，則按設(shè)計要求進(jìn)行接樁處理。

四、鋼筋工程

鋼筋工程先焊接樁頭錨筋，綁扎底板鋼筋、暗梁鋼筋，再綁扎頂板鋼筋及側(cè)壁鋼筋。

1.鋼筋制作

鋼筋安排在加工場加工，鋼筋加工后人工運輸至基坑內(nèi)。

2.鋼筋綁扎

1）鋼筋保護(hù)層按圖紙要求控制，底層鋼筋利用樁頭架空鋼筋，架空高度100毫米?；A(chǔ)側(cè)面用1:2水泥砂漿墊塊80毫米×80毫米×A；基礎(chǔ)底面用C15混凝土墊塊100毫米×100毫米×A（A為鋼筋保護(hù)層厚度）。

2）基礎(chǔ)鋼筋上部鋼筋采用∟50×5角鋼作固定架。

3）鋼筋綁扎和螺栓固定合理組織施工順序，可避免因螺栓安裝而割除鋼筋現(xiàn)象，兩道工序的合理配合既保證了鋼筋的質(zhì)量，又保證了螺栓的精度。

4）轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)鋼筋連接采用直螺紋連接，連接直螺紋鋼筋時注意正反絲扣，套筒要擰到位，并采用力矩扳手檢測。當(dāng)同一根通長鋼筋有幾個接頭時，施工下一接頭要對已施工接頭保護(hù)，應(yīng)沿同一方向向前推進(jìn)，防止直螺紋連接時鋼筋轉(zhuǎn)動使已施工接頭絲扣松弛，直螺紋連接要進(jìn)行拉伸試驗和擰緊力矩試驗。底板、頂板鋼筋接頭按50%錯開（圖3）。

五、模板工程

1.轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)的模板采用膠合板模板，模板接縫粘貼雙面膠，避免漏漿，模板安裝時，先采用兩塊方木，把幾塊木模板上口及下口連接成一個整體再進(jìn)行安裝，以保證模板不錯縫，接縫嚴(yán)密。（圖4）

2.模板采用50毫米×100毫米方木及φ48×3.5毫米鋼管作背楞，φ12螺栓桿作對拉螺栓。對拉螺栓一端焊于基礎(chǔ)水平鋼筋上，螺栓桿傾角最大不超過45°，且焊于同一根鋼筋上，模板加固螺桿豎向@450毫米，水平@600毫米。

3.模板的質(zhì)量控制完全按清水混凝土的要求控制。

六、螺栓安裝

螺栓安裝采用“基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓的中心線找正和標(biāo)高調(diào)整裝置”專有技術(shù)，采用型鋼焊接成固定架的方法施工，固定架成獨立體系，與鋼筋支撐及模板加固對拉螺栓桿相分離，并在固定架上面測定螺栓的中心線及標(biāo)高，以利于螺栓安裝（圖5）。

七、混凝土施工

1.大體積混凝土施工過程中，由于水泥水化熱引起混凝土澆筑塊體內(nèi)部溫度和溫度應(yīng)力劇烈變化，而可能導(dǎo)致混凝土發(fā)生裂縫，因此控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆灌塊體的里外溫差及降溫速度，防止混凝土出現(xiàn)有害裂縫是施工的關(guān)鍵。

2.大體積混凝土施工應(yīng)采取溫控施工技術(shù)，對混凝土的材料選擇、配合比設(shè)計、拌制、運輸、澆筑、混凝土的保溫養(yǎng)護(hù)及施工過程中混凝土的溫度監(jiān)測等進(jìn)行嚴(yán)格及合理的設(shè)計和控制。

3.溫度應(yīng)力計算∶分段后的混凝土在每段澆筑時，仍然按要求進(jìn)行溫度應(yīng)力計算。

4.混凝土的供應(yīng)；根據(jù)混凝土的初凝時間及每層混凝土的澆筑量確定混凝土每小時供應(yīng)量（混凝土每小時供應(yīng)量應(yīng)不小于120立方米），并安排2臺輸送泵車（臂長37米）分別布置于基礎(chǔ)東西兩側(cè)，同時安排1臺泵車現(xiàn)場備用。

5.因轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)平面尺寸較大，底板較厚，采用“整體分層連續(xù)”澆筑混凝土，分層厚度經(jīng)計算確定。

6.混凝土振搗采用機(jī)械振搗，振搗工作應(yīng)從澆筑層底層開始，逐漸上移。在混凝土澆筑坡度的前后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部混凝土的振實；因轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)底板底層鋼筋較密，第二道布置在混凝土坡腳處，確保下部混凝土的密實，隨著混凝土澆筑工作向前推進(jìn)，振動器也相應(yīng)跟上。

每臺泵車布料范圍由2個小組負(fù)責(zé)振搗。

混凝土振搗過程中，表面的泌水處理采用1時潛水泵抽排。

混凝土澆至頂面后4~5小時左右，將混凝土表面進(jìn)行找平，并在混凝土初凝前用木抹子打磨壓實3遍，以閉合收水裂縫。

八、混凝土測溫

1.為了及時掌握大體積混凝土澆筑溫度以及澆筑層的溫升變化、內(nèi)外溫差、降溫速度，需要對混凝土進(jìn)行溫度監(jiān)測，確定計算實際溫度應(yīng)力是否滿足要求，以便調(diào)整混凝土的保溫措施。

2.測溫點布置

在平面方向上，沿基礎(chǔ)中心軸線設(shè)置測溫點，在基礎(chǔ)厚度方向，南、中塊平面點設(shè)置四個測溫點，北塊平面點設(shè)置三個測溫點，混凝土上表面測溫點布置在距混凝土上表面以內(nèi)50毫米處，混凝土底表面測溫點布置在距混凝土底表面以上50毫米處，測溫點布置見附圖6。

3.混凝土澆灌2天至7天期間，每隔2小時測溫一次，7~15天，每工作班測溫二次，15天至30天每晝夜測溫2次，以后每晝夜測溫一次，直至基坑回填完。

4.混凝土溫度測試由專人負(fù)責(zé)，認(rèn)真填寫測溫記錄，并交技術(shù)負(fù)責(zé)人審查，及時掌握混凝土溫度變化動態(tài)。對于溫控指標(biāo)超過有關(guān)要求的，及時采取有效措施加以處理。

5.溫控指標(biāo)

混凝土澆灌前溫度收縮綜合應(yīng)力需估算控制；混凝土澆灌后根據(jù)實測溫度計算，溫度應(yīng)力≤同齡期混凝土抗拉強度。

6.測溫設(shè)備

采用JDC—2型便攜式電子測溫儀4臺，預(yù)埋式溫度傳感器33個，傳感器外包2層膠布與傳感器固定架絕熱，傳感器導(dǎo)線沿固定架引出，并通過固定架固定牢固。

九、混凝土的保溫養(yǎng)護(hù)

保溫養(yǎng)護(hù)的目的主要是降低混凝土內(nèi)外溫差，以及控制混凝土的降溫速度，因此混凝土終凝后應(yīng)及時進(jìn)行保溫養(yǎng)護(hù)。

保溫措施采用在上表面灑水潤濕并覆蓋一層塑料薄膜和二層麻袋，保溫措施應(yīng)根據(jù)實際溫差情況進(jìn)行調(diào)整?；炷羵?cè)面用二層草袋覆蓋，以減少空氣對流。

十、混凝土試塊

按有關(guān)要求每200立方米留設(shè)一組標(biāo)養(yǎng)試塊，南、北、中三塊分別設(shè)置四組同條件養(yǎng)護(hù)試塊。標(biāo)養(yǎng)試塊在溫度為20±2℃的標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室內(nèi)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。同條件養(yǎng)護(hù)試塊放在基礎(chǔ)邊，并與基礎(chǔ)同條件養(yǎng)護(hù)。

十一、混凝土側(cè)模拆除

需待混凝土表面溫度與外界大氣溫度之差≤20℃時方可進(jìn)行。

十二、混凝土摻料

摻合礦粉和粉煤，推進(jìn)廢棄資源再生利用，同時節(jié)約水泥用量并降低水化熱。

• 主要材料

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》配備施工周轉(zhuǎn)材料見表2。

• 主要機(jī)械設(shè)備

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》施工機(jī)械設(shè)備見表3。

參考資料：

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的工法特點是：

1.采用跳倉施工法，對大體積混凝土基礎(chǔ)進(jìn)行合理分塊，同時控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起起的溫升、混凝土澆筑塊體的內(nèi)外溫差和隆溫速度。從而有效地控制因水泥水化熱引起升溫而產(chǎn)生有害裂縫，解決了采用整體澆筑法施工時，混凝土有害裂縫難以控制的技術(shù)難題。

2.進(jìn)行分塊跳倉的同時，在混凝土表面采取增加鋼筋網(wǎng)片等抗裂措施，避免轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

3.對轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)進(jìn)行適當(dāng)?shù)姆謮K，使轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)可以進(jìn)行流水施工，便于勞動力合理組合。

4.螺栓安裝采用獨立體系的鋼固定架，并與鋼筋支撐、模板加固的對拉螺栓桿相分離，螺栓固定架落在樁頭上，保證了預(yù)埋螺栓標(biāo)高和中心的精度。

煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)設(shè)計一般采用鋼筋混凝土整體式筏板基礎(chǔ)，其長度、寬度、厚度尺寸較大，如馬鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)長。寬、高尺寸分別為92米、44米、3米，混凝土施工—次性澆筑量達(dá)到10000立方米以上。如此大體積的混凝土工程中，其基礎(chǔ)模板安裝、混凝土澆筑成型工藝、控制溫度防止混凝土有害裂縫發(fā)生等施工具有一定的技術(shù)難度。

為了確保大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土施工質(zhì)量，中國十七冶集團(tuán)有限公司、攀鋼集團(tuán)冶金工程技術(shù)有限公司聯(lián)合設(shè)計單位開展科技創(chuàng)新，研究開發(fā)了大體積混凝土“分塊跳倉、抗放結(jié)合”綜合施工技術(shù)，其中混凝土分塊跳倉技術(shù)、混凝土配合比優(yōu)化技術(shù)、混凝土溫控技術(shù)和螺栓直埋技術(shù)等，對轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土的施工質(zhì)量和精度控制有明顯效果。

2008年《3×3001轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土“分塊跳倉、抗放結(jié)合”法施工技術(shù)》通過中冶集團(tuán)技術(shù)成果鑒定，并形成《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》。

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的質(zhì)量控制要求如下：

一、施工執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范

《大體積混凝土施工規(guī)范》GB 50496-2009；

《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》GB 50300-2001；

《冶金建筑工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》YB 4147-2006。

二、工程質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

1.跳倉最大分塊尺寸≤40米。

2.跳倉間隔施工時間≥7天。

3.混凝土澆筑體表面與大氣溫差≤20℃。

4.設(shè)備基礎(chǔ)模板安裝的偏差應(yīng)符合表4。

5.基礎(chǔ)拆模后的尺寸偏差應(yīng)符合表5。

三、質(zhì)量保證措施

1.大體積混凝土施工應(yīng)采取溫控施工技術(shù)，對混凝土的材料選擇、配合比設(shè)計、拌制、運輸、澆筑、混凝土的保溫養(yǎng)護(hù)及施工過程中混凝土的溫度監(jiān)測等進(jìn)行嚴(yán)格及合理的設(shè)計和控制。

2.根據(jù)混凝土的初凝時間及每層混凝土的澆筑量確定混凝土每小時供應(yīng)量（混凝土每小時供應(yīng)量應(yīng)不小于120立方米），并安排2臺輸送泵車（臂長37米）分別布置于基礎(chǔ)東西兩側(cè)，同時安排1臺泵車現(xiàn)場備用。

3.因轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)平面尺寸較大，底板較厚，采用“整體分層連續(xù)”澆筑混凝土，分層厚度經(jīng)計算確定。

4.混凝土振搗采用機(jī)械振搗，振搗工作應(yīng)從澆筑層底層開始，逐漸上移。在混凝土澆筑坡度的前后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部混凝土的振實；因轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)底板底層鋼筋較密，第二道布置在混凝土坡腳處，確保下部混凝土的密實，隨著混凝土澆筑工作向前推進(jìn)，振動器也相應(yīng)跟上。

5.為了及時掌握大體積混凝土澆筑溫度以及澆筑層的溫升變化、內(nèi)外溫差、降溫速度，需要對混凝土進(jìn)行溫度監(jiān)測，確定計算實際溫度應(yīng)力是否滿足要求，以便調(diào)整混凝土的保溫措施。

6.保溫措施采用在上表面灑水潤濕并覆蓋一層塑料薄膜和二層麻袋，保溫措施應(yīng)根據(jù)實際溫差情況進(jìn)行調(diào)整。混凝土側(cè)面用二層草袋覆蓋，以減少空氣對流。

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的效益分析是：

1.節(jié)省了水泥用量。跳倉法施工與整體澆筑相比較，能減小混凝土水灰比，節(jié)約了水泥的用量。

2.加快了施工速度。采用“分塊跳倉”法混凝土澆筑，合理調(diào)配勞動力組合，提高工效、進(jìn)度，從而大大加快了施工速度，縮短施工工期30天。

采用《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》施工時，除應(yīng)執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應(yīng)遵守注意下列事項：

1.施工現(xiàn)場按符合防火、防風(fēng)、防雷、防洪、防觸電等安全規(guī)定及安全施工要求進(jìn)行布置，并完善布置各種安全標(biāo)識。

2.各類房屋、庫房、料場等消防安全距離做到符合公安部門的規(guī)定，室內(nèi)不堆放易燃品；嚴(yán)格做到不在木工加工場、料庫等處吸煙；隨時清除現(xiàn)場的易燃雜物；不在有火種的場所或其近旁堆放生產(chǎn)物資。

3.氧氣瓶與乙炔瓶隔離存放，嚴(yán)格保證氧氣瓶不沾染油脂、乙炔發(fā)生器有防止回火的安全裝置。

4.施工現(xiàn)場的臨時用電嚴(yán)格按照《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》的有關(guān)規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。

5.電纜線路應(yīng)采用“三相五線”接線方式，電氣設(shè)備和電氣線路必須絕緣良好，場內(nèi)架設(shè)的電力線路其懸掛高度和線間距除按安全規(guī)定要求進(jìn)行外，將其布置在專用電桿上。

6.施工現(xiàn)場使用的手持照明燈使用36伏的安全電壓。

7.室內(nèi)配電柜、配電箱前要有絕緣墊，并安裝漏電保護(hù)裝置。

8.對將要較長時間停工的開挖作業(yè)面，不論地層好壞均應(yīng)作網(wǎng)噴混凝土封閉。

9.建立完善的施工安全保證體系，加強施工作業(yè)中的安全檢查，確保作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化。

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》分別在寶鋼浦鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐工程、馬鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐工程和攀鋼煉鋼廠RH真空處理工程中得到了應(yīng)用。

• 實例1：寶鋼浦鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐工程

轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)位于主廠房H—J列（6）-（9）線之間，平面尺寸為77.6米×35米，底板厚度為2.8米，底板底標(biāo)高▽-4.300，底板頂標(biāo)高▽-1.500，底板頂面設(shè)置多種標(biāo)高的柱基礎(chǔ)及設(shè)備基礎(chǔ)。9線一7線混凝土澆筑于2006年3月29日11時至2006年3月30日11時結(jié)束，7線一6線混凝土澆筑于2006年6月7日15時～6月8日22時結(jié)束；支墩混凝土于6月29日5時~30日7時。主要實物工作量；基礎(chǔ)底板混凝土約8000立方米。

在施工過程中，通過“分塊跳倉”法等施工措施，解決了大體積混凝土裂縫問題、使內(nèi)外溫差控制在25℃以內(nèi)。

• 實例2：馬鋼新區(qū)轉(zhuǎn)爐工程

3×300噸轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)采用整體筏板基礎(chǔ)，底板幾何尺寸長×寬×厚=92米×44米×3米，整體混凝土澆筑量約14000立方米，含有主廠房高層框架柱和轉(zhuǎn)爐傾動支座基礎(chǔ)?；A(chǔ)底板標(biāo)高為-6.000~▽-3.000，混凝土強度等級為C30；地基處理方式采用鉆孔灌注樁，數(shù)量共465根，樁身入中風(fēng)化巖內(nèi)≥1.0米。

在3×300噸轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土施工過程中，合理地對基礎(chǔ)進(jìn)行分塊，采用“分塊跳倉”法澆筑混凝土，控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆筑塊體的內(nèi)外溫差和降溫速度，避免和控制了轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

• 實例3：攀鋼煉鋼廠RH真空處理工程

轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土施工過程中，合理地對基礎(chǔ)進(jìn)行分塊，采用“分塊跳倉”法澆筑混凝土，控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆筑塊體的內(nèi)外溫差和降溫速度，避免和控制了轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

在施工過程中，通過“分塊跳倉”法等施工措施，解決了大體積混凝土裂縫問題，使內(nèi)外溫差控制在25℃以內(nèi)。

《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.成立對應(yīng)的施工環(huán)境衛(wèi)生管理機(jī)構(gòu)，在工程施工過程中嚴(yán)格遵守國家和地方政府下發(fā)的有關(guān)環(huán)境保護(hù)的法律、法規(guī)和規(guī)章，加強對施工燃油、工程材料、設(shè)備、廢水、生產(chǎn)生活垃圾、棄渣的控制和治理。遵守有防火及廢棄物處理的規(guī)章制度，做好交通環(huán)境疏導(dǎo)，充分滿足便民要求，認(rèn)真接受城市交通管理，隨時接受相關(guān)單位的監(jiān)督檢查。

2.將施工場地和作業(yè)限制在工程建設(shè)允許的范圍內(nèi)，合理布置、規(guī)范圍擋，做到標(biāo)牌清楚、齊全，各種標(biāo)識醒目，施工場地整潔文明。

3.施工區(qū)域道路必須暢通無阻，平整無坑洼，保持整潔，無落漿，無積水，無撒落物，道路上嚴(yán)禁堆物，嚴(yán)禁在道路上亂排水、亂倒土，落下的土方及時清理。

4.施工現(xiàn)場各種機(jī)具、設(shè)備、工具、吊索具應(yīng)按規(guī)定放置。

5.施工現(xiàn)場砂石料應(yīng)分類集中堆放，砌體分類成垛，施工用料必須歸類碼放整齊，并掛牌標(biāo)識。

6.現(xiàn)場周轉(zhuǎn)材料、制品、半成品、成品等構(gòu)配料，必須按平面布置圖指定位置，按品種、規(guī)格分類碼放整齊，有收、發(fā)、存制度，對周轉(zhuǎn)材料要做好回收工作。

7.現(xiàn)場倉庫、工具間應(yīng)有專人管理，各類物品堆放整齊，有收、發(fā)、存管理制度，并保持內(nèi)部整潔、地面、貨架、物品無積壓。

8.基坑排出的水經(jīng)過檢測合格后方可排放至污水管。

9.電鋸等噪聲較大的設(shè)備施工時應(yīng)進(jìn)行檢測，并要求符合規(guī)范要求，否則，采取設(shè)置隔音棚等隔音措施。

2010年，《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》被批準(zhǔn)為部級工法（編號∶YG64-2010）。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質(zhì)[2011]154號，《大型煉鋼轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)混凝土“分塊跳倉”法施工工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

轉(zhuǎn)爐煉鋼(converter steelmaking)是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。轉(zhuǎn)爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內(nèi)的部位有頂吹、底吹和側(cè)吹；按氣體種類為分空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。堿性氧氣頂吹和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐由于其生產(chǎn)速度快、產(chǎn)量大，單爐產(chǎn)量高、成本低、投資少，為使用最普遍的煉鋼設(shè)備。轉(zhuǎn)爐主要用于生產(chǎn)碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉 。

方解石轉(zhuǎn)爐煉鋼方法專利目的

《方解石轉(zhuǎn)爐煉鋼方法》的目的是通過方解石的使用以解決2012年10月之前的轉(zhuǎn)爐煉鋼中存在的缺點的方解石轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。

方解石轉(zhuǎn)爐煉鋼方法技術(shù)方案

《方解石轉(zhuǎn)爐煉鋼方法》首先制定方解石的粒度、成分，然后送至高位料倉，根據(jù)鐵水成分、溫度、重量計算廢鋼比和方解石的加入量，其中方解石的加入量需按下列公式進(jìn)行計算：

該發(fā)明采用方解石煉鋼則省去一道工藝工序，降低人工、能源及設(shè)備、安裝成本，采用石灰煉鋼，一般噸鋼消耗50公斤石灰，每公斤石灰約合0.3元，噸鋼費用為15元，采用方解石煉鋼噸鋼消耗約為70公斤，每公斤方解石約合0.06元，噸鋼費用為4.2元，這樣每噸鋼成本會下降10.8元。

為了克服空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼熱效率低、鋼中含氮量高的缺點，用氧氣代替空氣吹煉是惟一的出路，但一般耐火材料噴嘴承受不了吹氧煉鋼時的強烈侵蝕。1973年，中國東北工學(xué)院(冶金系、沈陽第一鋼廠、唐山鋼廠參照氧氣底吹轉(zhuǎn)爐使用油、氧噴嘴的經(jīng)驗，將側(cè)吹轉(zhuǎn)爐的風(fēng)嘴改為油、氧噴嘴，解決了吹氧煉鋼的噴嘴壽命問題。于是空氣側(cè)吹堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼法被改造成為氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的工藝操作和空氣側(cè)吹堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼基本相同。只是由于不再把空氣中大量的氮吹入爐內(nèi)，熱效率提高，原料中廢鋼比可達(dá)10%～25%，鋼鐵料消耗降低30～100kg/t鋼，鐵損減少使?fàn)t齡也有了提高。油、氧噴嘴的構(gòu)造如圖4所示。它由兩根同心套管組成，外管為無縫鋼管，內(nèi)管為紫銅管。銅管內(nèi)通氧氣，外壁切削出幾條細(xì)的螺旋油槽，和外層鋼管構(gòu)成輕柴油的通路。輕柴油和氧同時吹入爐內(nèi)，輕柴油在噴嘴出口受熱氣化和裂解，吸收了很多熱量，使噴嘴受到冷卻，噴嘴出口溫度保持在200～250℃，使噴嘴能正常吹氧而保持較長的壽命。

從1974年到1976年，中國有26座空氣側(cè)吹堿性轉(zhuǎn)爐改造成氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐，總?cè)萘窟_(dá)150_t。在推廣應(yīng)用吹氧后，發(fā)現(xiàn)氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐容量仍然不能增大。側(cè)吹轉(zhuǎn)爐的除塵設(shè)備大(因為需要在吹煉時傾動爐身，8t側(cè)吹轉(zhuǎn)爐和25t頂吹轉(zhuǎn)爐的除塵設(shè)備相當(dāng));氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐消耗輕柴油4～8L/t;鋼鐵料消耗比頂吹轉(zhuǎn)爐高10～20kg/t。由于存在這些缺點，到90年代初，除唐山鋼廠一個氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐車間還在繼續(xù)生產(chǎn)外，其余的氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐或改為頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐，或者停止了生產(chǎn)。

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