鋼材軋制及熱處理技術(shù)

1 鋼材軋制變形的力學(xué)分析

1．1 金屬塑性變形的力學(xué)基礎(chǔ)認(rèn)知

1．1．1 金屬塑性加工認(rèn)知

1．1．2 塑性變形金屬的受力分析

1．1．3 應(yīng)力狀態(tài)及應(yīng)力圖示、變形圖標(biāo)

1．1．4 塑性變形力學(xué)圖示

1．1．5 發(fā)生塑性變形的條件

1．2 塑性變形基本定律

1．2．1 體積不變定律及應(yīng)用

1．2．2 最小阻力定律及其應(yīng)用

1．2．3 彈塑性共存定律

1．3 金屬的塑性與變形抗力

1．3．1 金屬塑性概念及測定方法

1．3．2 影響塑性的因素及提高塑性的途徑

1．3．3 變形抗力

1．3．4 金屬的化學(xué)成分和組織狀態(tài)對塑性和變形抗力的影響

2 軋制過程中的摩擦與潤滑

2．1 金屬塑性加工時(shí)摩擦的特點(diǎn)及作用

2．1．1 塑性成型時(shí)摩擦的特點(diǎn)

2．1．2 外摩擦在壓力加工中的作用

2．2 塑性加工中摩擦的分類及機(jī)理

2．2．1 外摩擦的分類及機(jī)理

2．2．2 塑性加工時(shí)接觸表面摩擦力的計(jì)算

2．3 摩擦系數(shù)及其影響因素

2．3．1 金屬的種類和化學(xué)成分

2．3．2 工具材料及其表面狀態(tài)

2．3．3 接觸面上的單位壓力

2．3．4 變形溫度

2．3．5 變形速度

2．3．6 潤滑劑

2．4 塑性加工的工藝潤滑

2．4．1 工藝潤滑的目的及潤滑機(jī)理

2．4．2 潤滑劑的選擇

3 金屬軋制過程分析

3．1 軋制的基本問題

3．1．1 簡單軋制條件

3．1．2 變形區(qū)主要參數(shù)的確定

3．1．3 變形量的表示

3．2 實(shí)現(xiàn)軋制的條件

3．2．1 軋制的咬入條件

3．2．2 穩(wěn)定軋制條件

3．2．3 咬入階段與穩(wěn)定軋制階段咬入條件的比較

3．2．4 改善咬入條件的途徑

3．2．5 最大壓下量的計(jì)算

3．2．6 平均工作輥徑與變形速度

3．3 寬展分析及計(jì)算

3．3．1 寬展及其分類

3．3．2 影響寬展的因素

3．3．3 寬展的計(jì)算

3．4 前滑與后滑分析及計(jì)算

3．4．1 軋制過程中的前滑和后滑現(xiàn)象

3．4．2 軋件在變形區(qū)內(nèi)各不同斷面上的運(yùn)動(dòng)速度

3．4．3 中性角愕娜范¨

3．4．4 前滑的計(jì)算公式

3．4．5 前滑的影響因素

3．5 連續(xù)軋制中的前滑及有關(guān)工藝參數(shù)的確定

3．5．1 連軋關(guān)系和連軋常數(shù)

3．5．2 前滑系數(shù)和前滑值

3．6 軋制壓力

3．6．1 軋制壓力的概念

3．6．2 軋制過程中接觸面積的計(jì)算

3．6．3 平均單位壓力的計(jì)算

3．6．4 影響軋制壓力的因素

3．7 軋制力矩分析及計(jì)算

3．7．1 輥系受力分析與軋制力矩

3．7．2 軋制時(shí)傳遞到主電機(jī)上的各種力矩

3．7．3 軋制時(shí)各種力矩的計(jì)算

3．7．4 主電機(jī)容量校核

3．8 軋制時(shí)的彈塑性曲線分析

3．8．1 軋制時(shí)的彈性曲線

3．8．2 軋件的塑性曲線

3．8．3 軋制時(shí)的彈塑性曲線

4 鋼材普通熱處理技術(shù)

4．1 鋼的加熱轉(zhuǎn)變

4．1．1 鋼的奧氏體化

4．1．2 奧氏體晶粒的長大

4．1．3 影響奧氏體晶粒長大的因素

4．2 鋼在冷卻時(shí)的組織轉(zhuǎn)變

4．2．1 過冷奧氏體的等溫轉(zhuǎn)變

4．2．2 馬氏體轉(zhuǎn)變

4．3 鋼的退火與正火

4．3．1 鋼的退火

4．3．2 正火

4．4 鋼的淬火

4．4．1 淬火工藝

4．4．2 鋼的淬透性與淬硬性

4．4．3 淬火缺陷

4．5 鋼的回火

4．5．1 鋼在回火時(shí)組織和性能的變化

4．5．2 回火的方法及其應(yīng)用

4．5．3 回火脆性

4．6 鋼的表面熱處理

4．6．1 表面淬火處理

4．6．2 鋼的化學(xué)熱處理

5 熱處理新工藝

5．1 熱處理新工藝發(fā)展概述

5．1．1 先進(jìn)熱處理總體發(fā)展戰(zhàn)略

5．1．2 先進(jìn)熱處理技術(shù)的發(fā)展方向

5．2 加熱新技術(shù)

5．2．1 真空加熱技術(shù)

5．2．2 流動(dòng)粒子爐

5．2．3 可控氣氛熱處理

5．3 熱處理的節(jié)能技術(shù)

5．4 淬火冷卻新技術(shù)

5．4．1 評(píng)價(jià)淬火冷卻過程的新觀點(diǎn)

5．4．2 新型冷卻介質(zhì)

5．5 熱處理顯微組織控制技術(shù)

5．5．1 形變熱處理新技術(shù)

5．5．2 復(fù)相化熱處理技術(shù)

參考文獻(xiàn) 2100433B

《鋼材軋制及熱處理技術(shù)》共分5章，主要內(nèi)容包括鋼材軋制變形的力學(xué)分析、軋制過程中的摩擦與潤滑、金屬軋制過程分析、鋼材普通熱處理技術(shù)以及熱處理新工藝等。

《鋼材軋制及熱處理技術(shù)》可供軋鋼、熱處理等領(lǐng)域的工程技術(shù)人員、科研人員閱讀，也可作為高等院校相關(guān)專業(yè)教材以及企業(yè)職工崗位培訓(xùn)教材。

影響軋制力的因素有兩類 ：

（1）影響軋件材料在簡單應(yīng)力狀態(tài)下變形抗力σ0的因素，如化學(xué)成分、組織、軋制溫度和速度、加工硬化等。

（2）影響變形應(yīng)力狀態(tài)的因素，如軋輥直徑、軋件尺寸、表面摩擦、外力（張力或推力）等。

上述因素對軋制壓力的具體影響規(guī)律如下：

1）軋件的化學(xué)成分：在相同條件下，軋件的化學(xué)成分不同，金屬的內(nèi)部組織和性能不同，軋制壓力也不同。

2）軋制溫度：隨著軋制溫度的升高，變形抗力降低，平均單位壓力降低，軋制壓力減小。

3）軋制速度：熱軋時(shí)隨著軋制速度的增加，變形抗力增加。冷軋時(shí)隨著變形速度的增大、軋件溫度的升高變形抗力有所降低。

4）軋輥直徑：在其他條件一定時(shí)，隨著軋輥直徑的加大，接觸面積增加，同時(shí)接觸弧長增加，外摩擦的影響加劇。因而，軋制壓力增大。

5）軋件厚度：隨著軋件厚度的增加，軋制壓力減小；反之，軋件愈薄，軋制壓力愈大。

6）軋件寬度：隨著軋件寬度的增加，接觸面積增加，軋制壓力增大。

7）摩擦系數(shù)：隨著摩擦系數(shù)的增加，外摩擦影響加大，平均單位壓力增加，軋制壓力增大。

8）絕對壓下量：在軋輥直徑和摩擦系數(shù)相同的條件下，隨著絕對壓下量的增加，軋件與軋輥的接觸面積加大，軋制壓力增加。同時(shí)接觸弧長增加，外摩擦的影響加劇，平均單位壓力增加，軋制壓力也隨之增大。

活套軋制具有常規(guī)軋制方法所不具備的突出優(yōu)點(diǎn)。歸結(jié)起來大致有如下幾點(diǎn)：

（1）許多試驗(yàn)資料表明，用活套軋制方法生產(chǎn)的鋼材，其強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能有很大的提高。例如活套軋制可使鐵素體晶粒細(xì)化，從而使鋼材的強(qiáng)度得到提高，韌性得到改善。

（2）簡化生產(chǎn)工藝過程?；钐总堉瓶梢匀〈；葴靥幚?。

（3）由于鋼材的強(qiáng)韌性等綜合性能得以提高，自然地導(dǎo)致鋼材使用范圍的擴(kuò)大和產(chǎn)品使用壽命的增長。從生產(chǎn)過程的整體來看，由于生產(chǎn)工藝過程的簡化，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，在適宜的生產(chǎn)條件下，會(huì)使鋼材的成本降低。

（4）用活套軋制鋼材制造的設(shè)備重量輕，有利于設(shè)備輕型化。

在實(shí)際軋制中，由于鋼種、使用要求、設(shè)備能力等各不相同，各種控制軋制可以單獨(dú)應(yīng)用，也可以把兩種或三種控制工藝配合在一起使用。