中文名 | 鋼制管道焊接規(guī)程 | 標(biāo)準(zhǔn)號 | SY/T 4125-2013 |
---|---|---|---|
實施日期 | 2014-04-01 | 發(fā)布日期 | 2013-11-28 |
技術(shù)歸口 | 石油工程建設(shè)專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化委員會 | 批準(zhǔn)發(fā)布部門 | 國家能源局 |
中國石油天然氣管道科學(xué)研究院、中國石油天然氣管道局第五工程公司等。2100433B
隋永莉、靳海成等。
1、如果是標(biāo)準(zhǔn)可到百度或標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)下載GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管 道焊接工程施工規(guī)范》2、第一章 管道施工圖識讀1. 設(shè)計規(guī)范要求,暖氣支管不得小于DN20。2. ...
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頁數(shù): 3頁
評分: 4.4
鋼制管道焊接要求 一、鋼管焊接已出現(xiàn)問題 ①除銹不干凈 ②不打坡口 ③不使用焊條保溫桶 ④對口不留間隙 ⑤焊接后未完全冷卻就刷漆 ⑥管配件直接對焊 ⑦飛濺物打磨不干凈 ⑧錯邊 ⑧無證上崗 未打坡口、未留間隙 管配件對焊 飛濺物打磨不干凈 焊條未使用保溫桶 2.規(guī)范要求 1 ①領(lǐng)料 領(lǐng)取材料時對材料外觀檢查,銹蝕嚴(yán)重的拒絕領(lǐng)取。 ②現(xiàn)場材料擺放 施工現(xiàn)場鋼管需做到上蓋下墊,材料距地面高度不小于 0.1 米。 ③下料和除銹 使用切割機切割管材和使用角磨機打磨時需佩戴護目鏡。 ④刷漆 兩底兩面,刷一遍面漆后安裝,安裝固定后再刷第二遍面漆,注意支架 需刷面漆后再上墻,放置補漆時污染墻面。 ⑤坡口加工 坡口的加工角度、鈍邊厚度見下表: 序 號 坡口名稱 坡口型式 厚度 δ (mm) 坡口尺寸 間隙 c (mm) 鈍 邊 p(mm) 坡口角度 α(°) 1 V型坡口 3-9 0-2 0-2 60
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評分: 4.4
管道焊接 1) 管道的切割及坡口加工宜采用機械方法,當(dāng)采用氣割等熱加工方 法時,必須除去坡口表面的氧化皮,并進行打磨。 2) 不應(yīng)在管道焊縫上開孔。管道開孔邊緣與管道焊縫的間距不應(yīng)小 于 100 mm。當(dāng)無法避開時,應(yīng)對以開孔中心為圓心, 1.5倍開孔 直徑為半徑的圓中所包容的全部焊縫進行 100%射線照相檢測。 3) 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面不小于 10 mm范圍內(nèi)的油、漆、 垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干凈,且不得有裂紋、夾層等缺陷。 4) 除設(shè)計規(guī)定外,焊件不得進行強行組對。組對時應(yīng)墊置牢固,并 應(yīng)采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。 5) 焊條、焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干,并應(yīng)在使用過程中保持 干燥。 6) 管子或管件對接焊縫組對時,內(nèi)壁應(yīng)平齊,內(nèi)壁錯邊量不宜超過 管壁厚度的 10%,且不應(yīng)大于 2 mm。 7) 采用電弧焊時焊縫的坡口形式和尺寸可按下圖 間隙 c=0~2
壓力管道焊接工藝規(guī)程
1 適用范圍
本規(guī)程適用于工業(yè)管道或公用管道中材質(zhì)為碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼和異種鋼等壓力管道的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊以及二氧化碳?xì)怏w保護焊的焊接施工。
2 主要編制依據(jù)
2.1 GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》;
2.2 GB/T20801-2006《壓力管道規(guī)范-工業(yè)管道》;
2.3 SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》;
2.4 GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》;
2.5 CJJ28-89 《城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》;
2.6 CJJ33-89 《城鎮(zhèn)燃?xì)廨斉涔こ淌┕ぜ膀炇找?guī)范》;
2.7 GB/T5117-1995 《碳鋼焊條》;
2.8 GB/T5118-1995 《低合金鋼焊條》;
2.9 GB/T983-1995 《不銹鋼焊條》;
2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不銹鋼絲》;
2.11 GB1300-77 《焊接用鋼絲》;
2.12 其他現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、技術(shù)文件。
3 施工準(zhǔn)備
3.1 技術(shù)準(zhǔn)備
3.1.1壓力管道焊接施工前,應(yīng)依據(jù)設(shè)計文件及其引用的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范,并依據(jù)我公司焊接工藝評定報告編制出焊接工藝技術(shù)文件(焊接工藝卡或作業(yè)指導(dǎo)書)。如果屬本公司首次焊接的鋼種,則首先要制定焊接工藝評定指導(dǎo)書,然后對該種材料進行工藝評定試驗,合格后做出焊接工藝評定報告。
3.1.2編制的焊接工藝技術(shù)文件(焊接工藝卡或作業(yè)指導(dǎo)書)必須針對工程實際,詳細(xì)寫明管道的設(shè)計材質(zhì)、選用的焊接方法、焊接材料、接頭型式、具體的焊接施工工藝、焊縫的質(zhì)量要求、檢驗要求及焊后熱處理工藝(有要求時)等。
3.1.3壓力管道施焊前,根據(jù)焊接作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)對焊工及相關(guān)人員進行技術(shù)交底,并做好技術(shù)交底記錄。
3.1.4對于高溫、高壓、劇毒、易燃、易爆的壓力管道,在焊接施工前應(yīng)畫出焊口位置示意圖,以便在焊接施工中進行質(zhì)量監(jiān)控。
3.2對材料的要求
3.2.1被焊管子(件)必須具有質(zhì)量證明書,且其質(zhì)量符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)(或部頒標(biāo)準(zhǔn))的要求;進口材料應(yīng)符合該國家標(biāo)準(zhǔn)或合同規(guī)定的技術(shù)條件。
3.2.2焊接材料(焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、二氧化碳?xì)?、氧氣、乙炔氣等)的質(zhì)量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)(或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)),且具有質(zhì)量證明書。其中鎢棒宜采用鈰鎢棒;氬氣純度不應(yīng)低于99.95%;二氧化碳?xì)饧兌炔坏陀?9.5%;含水量不超過0.005%。
3.2.3壓力管道予制和安裝現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置符合要求的焊材倉庫和焊條烘干室 ,并由專人進行焊條的烘干與焊材的發(fā)放,并做好烘干與發(fā)放記錄。
3.3焊接設(shè)備
3.3.1焊接機具設(shè)備主要包括:交流焊機、直流焊機、氬弧焊機、高溫烘干箱、中溫烘干箱、恒溫箱、二氧化碳?xì)怏w保護焊機、焊條保溫筒、內(nèi)磨機及電動磨光機等。
3.3.2 用于壓力管道焊接的各類焊機必須裝有電流表、電壓表,并按要求定期進行檢定,焊接規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)應(yīng)靈活。
3.4焊接人員
3.4.1 壓力管道焊工應(yīng)具備按《特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則》考試合格的焊工合格證,且其合格項目與施焊項目相適應(yīng),并在規(guī)定的有效期內(nèi)。
3.4.2焊條烘干人員、焊條倉庫管理人員要嚴(yán)格按照本公司《焊接過程控制程序》的規(guī)定執(zhí)行。
3.5施焊環(huán)境
3.5.1焊接時的風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定,當(dāng)超過規(guī)定時應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。
a)手工電弧焊:8m/s;
b)氬弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊:2m/s。
3.5.2焊接電弧1m范圍內(nèi)相對濕度不得大于90%。
3.5.3在雨雪天氣施焊時,要搭設(shè)防護棚;當(dāng)焊件表面潮濕時,應(yīng)對無預(yù)熱要求的管子(件)進行烘烤,去除潮氣。
3.5.4焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下:
碳素鋼:-20℃;低合金鋼:-10℃;中高合金鋼:0℃。
4 焊接工藝
4.1壓力管道焊接施工流程圖(見圖1)
4.2焊前準(zhǔn)備及接頭組對
4.2.1壓力管道焊接方法按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行,當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,可按壁厚選用焊接方法。當(dāng)壁厚≤6mm時,可選用氬弧焊或氬弧焊打底電焊蓋面工藝;當(dāng)壁厚>6mm時,可采用氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面的焊接工藝。
4.2.2焊接材料的選用按設(shè)計規(guī)定,若設(shè)計無規(guī)定時,按表 1、表2、表3選用,并符合下列要求:
a)同種管子(件)焊接時,焊縫金屬性能和化學(xué)成分應(yīng)與母材相當(dāng),且焊材工藝性能良好。
b)異種鋼管子焊接時,焊條或焊絲的選用一般應(yīng)符合下列要求:
① 兩側(cè)管材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成分介于二者之間或與合金含量低的一側(cè)相匹配的焊條、焊絲。
② 兩側(cè)之一為奧氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(絲)。
表1 常用鋼號推薦選用的焊接材料
鋼號 |
焊條電弧焊 |
CO2氣保焊 |
氬弧焊 |
|
焊條 |
焊絲鋼號 (標(biāo)準(zhǔn)號) |
焊絲鋼號 (標(biāo)準(zhǔn)號) |
||
型號 (標(biāo)準(zhǔn)號) |
牌號示例 |
|||
Q235-A·F Q235-A 10(管) 20(管) |
E4303 (GB/T5117) |
J422 |
H08MnSi (GB/T14958) |
— |
Q235-B Q235-C 20G 20g 20R 20(鍛) |
E4316 (GB/T5117) |
J426 |
H08MnSi (GB/T14958) |
— |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
|||
16Mn,16MnR |
E5016 (GB/T5117) |
J506 |
H08Mn2SiA (GB/T14958) |
H10MnSi (GB/T14957) |
E5015 (GB/T5117) |
J507 |
|||
12CrMo 12CrMoG |
E5515-B1 (GB/T5118) |
R207 |
— |
H08CrMoA (GB/T14957) |
15CrMo 15CrMoG 15CrMoR |
E5515-B2 (GB/T5118) |
R307 |
— |
H13CrMoA (GB/T14957) |
12Cr1MoV 12Cr1MoVG |
E5515-B2-V (GB/T5118) |
R317 |
— |
H08CrMoVA (GB/T14957) |
1Cr5Mo |
E5MoV-15 |
R507 |
— |
— |
0Cr18Ni9 |
E308-16 (GB/T983) |
A102 |
— |
H0Cr21Ni10 (YB/T5091) |
E308-15 (GB/T983) |
A107 |
— |
||
0Cr18Ni10Ti 1Cr18Ni9Ti |
E347-16 (GB/T983) |
A132 |
— |
H0Cr21Ni10Ti (YB/T5091) |
E347-15 (GB/T983) |
A137 |
— |
表2 不同鋼號相焊推薦選用的焊接材料
被焊鋼材 類別 |
接頭母材類別或組別號 |
焊條電弧焊 |
氬弧焊 |
備注 |
|
焊條 |
焊絲鋼號 (標(biāo)準(zhǔn)號) |
||||
型號 (標(biāo)準(zhǔn)號) |
牌號示例 |
||||
碳素鋼之間焊接 |
Ⅰ+Ⅰ |
E4303 (GB/T5117) |
J422 |
H08A (GB/T14957) |
— |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
||||
碳素鋼與強度性低合金鋼焊接 |
Ⅰ+(Ⅱ-1) |
E4303 (GB/T5117) |
J422 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
||||
Ⅰ+(Ⅱ-2) |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
|
E5015 (GB/T5117) |
J507 |
||||
Ⅰ+(Ⅲ-1) Ⅰ+(Ⅲ-2) |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
|
E5015 (GB/T5117) |
J507 |
||||
碳素鋼與耐熱型低合金鋼焊接 |
Ⅰ+Ⅳ |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
Ⅰ+Ⅴ |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
|
碳素鋼與低溫型低合金鋼焊接 |
Ⅰ+Ⅵ |
E4315 (GB/T5117) |
J427 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
強度性低合 金鋼的焊接 |
Ⅱ+Ⅱ |
E5015 (GB/T5117) |
J507 |
H10MnSi (GB/T14957) |
— |
E5515-G (GB/T5118) |
J557 |
||||
珠光體鋼與奧氏體不銹鋼焊接 珠光體鋼與奧氏體不銹鋼焊接 |
Ⅰ+(Ⅶ-1) |
E309-16 (GB/T983) |
A302 |
H1Cr24Ni13 (YB/T5091) |
— |
E309-15 (GB/T983) |
A307 |
||||
E309Mo-16 (GB/T983) |
A312 |
— |
— |
||
Ⅱ+(Ⅶ-1) |
E309-16 (GB/T983) |
A302 |
H1Cr24Ni13 (YB/T5091) |
— |
|
E309Mo-16 (GB/T983) |
A312 |
||||
Ⅲ+(Ⅶ-1) |
E310-16 (GB/T983) |
A402 |
H1Cr26Ni21 (YB/T5091) |
— |
|
E310-15 (GB/T983) |
A407 |
||||
Ⅳ+(Ⅶ-1) |
E309-16 (GB/T983) |
A302 |
H1Cr24Ni13 (YB/T5091) |
— |
|
E310-16 (GB/T983) |
A402 |
H1Cr26Ni21 (YB/T5091) |
— |
||
E310-15 (GB/T983) |
A407 |
H1Cr26Ni21 (YB/T5091) |
— |
||
Ⅴ+(Ⅶ-1) |
E309-16 (GB/T983) |
A302 |
H1Cr24Ni13 (YB/T5091) |
— |
|
E310-16 (GB/T983) |
A402 |
H1Cr26Ni21 (YB/T5091) |
— |
||
E310-15 (GB/T983) |
A407 |
H1Cr26Ni21 (YB/T5091) |
— |
||
Ⅵ+(Ⅶ-1) |
E309-16 (GB/T983) |
A302 |
H1Cr24Ni13 (YB/T5091) |
— |
|
E309-15 (GB/T983) |
A307 |
表3 常用鋼號分類分組
類別號 |
組別號 |
鋼 號 |
Ⅰ |
Ⅰ-1 |
Q235-A·F, Q235-A, Q235-B, Q235-C 10(管),20,20g,20G,20R |
Ⅱ |
Ⅱ-1 |
16Mn,16MnR |
Ⅱ-2 |
15MnVR,15MnNbR,20MnMo |
|
Ⅲ |
Ⅲ-1 |
13MnNiMoNbR, 18MnMoNbR, 20MnMoNb |
Ⅲ-2 |
07MnCrMoVR |
|
Ⅳ |
Ⅳ-1 |
12CrMo, 12CrMoG, 15CrMo, 15CrMoG, 15CrMoR, 14Cr1Mo ,14Cr1MoR, 12Cr1MoV, 12Cr1MoVG |
Ⅳ-2 |
12Cr2Mo, 12Cr2MoG 12Cr2Mo1, 12Cr2Mo1R |
|
Ⅴ |
Ⅴ-1 |
1Cr5Mo |
Ⅵ |
Ⅵ-1 |
09MnD, 09MnNiD, 09MnNiDR |
Ⅵ-2 |
16MnD, 16MnDR, 15MnNiDR,20MnMoD |
|
Ⅵ-3 |
07MnNiCrMoVDR, 08MnNiCrMoVD, 10Ni3MoVD |
|
Ⅶ |
Ⅶ-1 |
1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni9 0Cr18Ni10Ti, 00Cr19Ni10 |
Ⅶ-2 |
0Cr17Ni12Mo2, 0Cr18Ni12Mo2Ti, 00Cr17Ni14Mo2 0Cr19Ni13Mo3, 00Cr19Ni13Mo3 |
|
Ⅷ |
Ⅷ-1 |
0Cr13 |
4.2.3焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行,當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,按表4確定。
表4 焊接接頭坡口形式和尺寸
厚度T (mm) |
坡口 名稱 |
坡 口 形 式 |
坡 口 尺 寸 |
備 注 |
||
間隙 с (mm) |
鈍邊 р (mm) |
坡口角度 α(β)(°) |
||||
1~3 |
Ⅰ型 坡口 |
0~1.5 |
- |
- |
單面焊 |
|
3~6 |
0~2.5 |
雙面焊 |
||||
3~9 |
V型 坡口 |
0~2 |
0~2 |
65~75 |
||
9~26 |
0~3 |
0~3 |
55~65 |
|||
6~9 |
帶墊板 V型 坡口 |
3~5 |
0~2 |
45~55 |
||
9~ 26 |
4~6 |
0~2 |
||||
12~60 |
X型 坡口 |
0~3 |
0~3 |
55~65 |
||
20~60 |
雙V型 坡口 |
0~3 |
1~3 |
65~75 (8~12) |
||
20~60 |
U型 坡口 |
0~3 |
1~3 |
(8~12) |
||
管徑Φ76~ 133 |
管座 坡口 |
2~3 |
- |
45~60 |
4.2.4管子坡口應(yīng)按下列方法加工:
a)按SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》分為SHA級的壓力管道、中高合金鋼及不銹鋼管道的坡口應(yīng)采用機械方法加工。
b)其他管道坡口宜采用機械方法加工,當(dāng)采用熱加工方法時,切割后必須去除影響焊接質(zhì)量的表面層。
4.2.5壁厚相同的管子(件)組對時,應(yīng)內(nèi)壁平齊,如有錯口,其錯口值應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行,當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,應(yīng)按下列要求執(zhí)行:
a)劇毒、易燃易爆管道局部錯口為壁厚的10%,且不大于0.5mm。
b)高溫、高壓及合金鋼管道局部錯口為壁厚的10%,且不大于1.0mm。
c)其他管道局部錯口為壁厚的10%,且不大于1.5mm。
4.2.6 當(dāng)壁厚不同的管子(件)組對時,應(yīng)將厚壁管按薄壁管厚度削薄。
4.2.7管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū),且便于焊接、熱處理及各種檢驗。
4.2.8焊接接頭組對前,應(yīng)用砂輪清理坡口及其兩側(cè)內(nèi)外表面,在距坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接質(zhì)量有害的物質(zhì),并磨出金屬光澤。
4.2.9認(rèn)真檢查坡口及其兩側(cè)不得有裂紋、夾層等缺陷。
4.2.10不銹鋼管道采用電弧焊時,坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白粉或其他防沾污劑。
4.2.11焊件組裝時,應(yīng)將待焊管子(件)墊置牢固,以防止在焊接和熱處理過程中發(fā)生變形和附加應(yīng)力。
4.2.12除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外,其余焊口應(yīng)禁止強力組對,更不允許用熱膨脹法對口,以防引起附加應(yīng)力。
4.2.13當(dāng)焊接所處位置障礙多時,合格焊工在施焊前亦應(yīng)進行與實際條件相同的模擬練習(xí)及試焊,經(jīng)無損檢測合格后方可正式焊接。
4.2.14組對管口局部間隙過大時應(yīng)設(shè)法修正至規(guī)定尺寸,嚴(yán)禁在間隙內(nèi)填塞它物。
4.2.15焊條在使用前應(yīng)分別按其說明書要求進行烘干,并放在保溫筒內(nèi)隨用隨取。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹跡等。
4.3定位焊
4.3.1定位焊時除其焊接材料、焊接工藝和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式焊接相同外,還應(yīng)滿足下列要求:
a)定位焊應(yīng)能保證焊縫在正式施焊過程中不致開裂,其長度宜為10~15mm,高宜為2~4mm,且不超過壁厚的2/3。定位焊縫兩端應(yīng)修磨成緩坡狀。
b)定位焊不得有裂紋及其他缺陷,如有缺陷應(yīng)徹底磨除重新進行定位焊。
c)在合金鋼管壁上點焊組對卡具定位時,卡具的材質(zhì)和焊材應(yīng)與管材相同。當(dāng)拆除卡具時,不得用敲打或掰扭的方法拆除。當(dāng)用氧-乙炔焰切割卡具時,應(yīng)在離管道表面3mm處切割,然后用砂輪修磨平整。
4.4正式焊接
4.4.1焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行,嚴(yán)禁在管子(件)表面引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物。
4.4.2在焊接中應(yīng)確保起弧及收弧的質(zhì)量,收弧應(yīng)將弧坑填滿,多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。
4.4.3除焊接工藝有特殊要求外,每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完,如因故被迫中斷,應(yīng)采取緩冷措施,再焊時應(yīng)仔細(xì)檢查確認(rèn)無裂紋后,方可按焊接工藝?yán)^續(xù)施焊。有預(yù)熱要求的管材應(yīng)按預(yù)熱要求重新預(yù)熱后施焊。
4.4.4管子焊接時,管端要堵封住,防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。
4.4.5 焊接時焊接工藝參數(shù)均按表5、表6選擇。
表5 焊條電弧焊工藝參數(shù)
焊接方法 |
焊條直徑(mm) |
焊接電流(A) |
電弧電壓(V) |
焊條電弧焊 |
Φ2.5 |
80~100 |
22 |
焊條電弧焊 |
Φ3.2 |
100~140 |
22 |
焊條電弧焊 |
Φ4.0 |
160~200 |
22 |
表6 鎢極氬弧焊工藝參數(shù)
焊接方法 |
焊絲直徑(mm) |
焊接電流(A) |
電弧電壓(V) |
氣體流量 (L/min) |
鎢極氬弧焊 |
Φ2~2.5 |
80~100 |
12 |
8~10 |
4.4.6根據(jù)設(shè)計及焊接工藝評定需焊前預(yù)熱的管子(件),焊前應(yīng)按要求進行局部預(yù)熱。具體程序按照《壓力管道安裝通用熱處理工藝規(guī)程》中的有關(guān)條款執(zhí)行。
4.4.7當(dāng)采用氬弧焊打底時,應(yīng)及時進行打底焊縫的檢查,合格后盡快進行蓋面焊接,以防止產(chǎn)生裂紋。
4.4.8 有淬火傾向的管材施焊過程中,層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限。
4.4.9 中、高合金鋼(含鉻量≥3%或合金總含量>5%)的管子(件)焊接時,為防止根層氧化或過燒,內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體保護。
4.4.10厚壁大直徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊進行逐層焊接,其中氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm,各層經(jīng)自檢合格后方可焊接次層,直至完成。
4.4.11為減少焊接變形和應(yīng)力,直徑大于194mm的管子(件)宜采用二人對稱施焊。
4.4.12 對需做檢驗的隱蔽焊縫,應(yīng)經(jīng)檢驗合格后,方可進行其他工序。
4.4.13低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定:
a)應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi),在保證焊透和熔合良好的條件下,采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝,并應(yīng)控制層間溫度。
b)對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫,與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。
c)低溫鋼焊接完畢,宜對焊縫進行表面焊道退火處理。
d)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面應(yīng)進行酸洗、鈍化處理。
4.4.14管道冷拉口所使用的工卡具,應(yīng)待焊接及熱處理工作結(jié)束后方可拆除。
4.4.15 管道支吊架焊接的焊工和焊材必須與管道焊接要求相同。焊縫焊接牢固,成型美觀、無缺陷,焊接過程中要防止焊穿管子,并有防止變形的措施。
4.4.16焊口焊完應(yīng)進行清理,經(jīng)自檢合格后,在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印,并在相應(yīng)的管道單線圖上作記錄。
源于焊接帝國
潔凈工藝管道對管材及其組成件材料的要求都很高,現(xiàn)場安裝施工的工機具配備以及人員的作業(yè)技能和施工作業(yè)過程都要求具有很高的專業(yè)性。需要加強對該系統(tǒng)潔凈工藝管道焊接施工的檢查,通過規(guī)范的施工控制,滿足工藝標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。
對焊接的要求:
1) 焊接施工開始前需提交各相關(guān)施工方案,并在各工序作業(yè)前分工序做專業(yè)技術(shù)交底。需提交的方案包括:潔凈管道施工方案、潔凈管道焊接程序、內(nèi)窺鏡檢測程序;
2) 焊工應(yīng)經(jīng)相關(guān)勞動部門培訓(xùn)合格,并持有特種作業(yè)操作證。自動焊機操作的焊工應(yīng)提供相應(yīng)的潔凈管道自動焊接培訓(xùn)的證明材料。
3) 依據(jù)設(shè)計要求和該項工藝的專業(yè)要求,對所有參加該專項潔凈管道施工的全部人員進行專項質(zhì)量培訓(xùn),明確正確做法及作業(yè)要求;
4) 焊接使用的凈化氣體(用在被焊接管道的內(nèi)表面)和保護氣體(擔(dān)當(dāng)外部焊接部分的保護層)應(yīng)提供完整的質(zhì)量證書,包括氧含量和水分含量。
5) 在不能進行自動焊接的焊縫,可選擇優(yōu)秀焊工實施手工焊接。
6) 所有的焊縫應(yīng)沒有蝕損斑、針孔、腐蝕標(biāo)記和點固焊縫印記等,內(nèi)外表面無明顯凹凸,焊波均勻、順直;
7) 必須按照方案和工序技術(shù)交底的要求在施工過程中嚴(yán)格檢查;
8) 預(yù)制焊縫、現(xiàn)場焊縫都要按照檢測比例的要求,及時進行內(nèi)窺鏡檢測。當(dāng)有X光無損檢測要求時,按照設(shè)計要求的比例進行抽檢;
焊接施工過程的記錄資料要及時如實建立,當(dāng)工程現(xiàn)場的管理方有特殊要求時,按照其特殊要求執(zhí)行。2100433B
本書主要講述壓力管道焊接生產(chǎn)技術(shù),主要包括壓力管道的基礎(chǔ)知識;管道金屬材料及焊接制管的方法;工業(yè)管道焊接及檢驗技術(shù)(分別介紹了長輸管道焊接的工藝方法、焊接設(shè)備、工程案例及施工驗收標(biāo)準(zhǔn));管道焊接安全知識。