混煉硅橡膠成型工藝

1、生膠吃粉慢

原因：

1、生膠分子量偏高，

2、DMC中含有三官能基團輕微交聯(lián)的硅橡膠生膠

處理：

1、選擇合適的生膠分子量或降低生膠分子量使用

2、在混煉時適當添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水

2、混煉膠透明度差

原因：

1、白炭黑顆粒粗難分散。

2、低分子未除盡，硫化膠內有霧狀

3、包輥遍數(shù)不夠

4、原材料存臟物

5、環(huán)境衛(wèi)生差

6、設備密封差，抽真空時臟物進入膠中

7、熱煉時高溫時間短

8、充氮氣操作不當

3、膠外觀不一致

原因：

1、白炭黑批次間出現(xiàn)色差

2、冷煉時間不一致

3、輔料外觀有差異

處理：

1、熱煉時間，溫度要統(tǒng)一

2、留意白炭黑批次之間的色差，出現(xiàn)后及時更換

3、發(fā)貨時應將同一時間的膠料發(fā)出，以防膠料存儲時間長與空氣發(fā)生反應，膠變色。

4、原材料統(tǒng)一

原因：

1、膠料塑性值高

2、輥溫過低

處理：

1、提高輥溫，關閉冷卻水

2、控制適當煉膠時間

3、加入適當助劑

5、回彈性差

原因：

1、生膠乙烯基配方不合理

2、助劑過多

3、開煉時間不夠，白炭黑與生膠浸潤差

4、 冷煉溫度高

處理：

1、適量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基

2、分散劑量適當

3、白炭黑吃完后，冷煉延長至45min

4、保證冷煉溫度

6、撕裂強度差

原因：

1、生膠乙烯基不合理

2、白炭黑粗，比表面積小

3、硫化不熟

4、膠發(fā)脆

處理：

1、用多乙烯基硅油或選用乙烯基生膠調整乙烯基含量

2、更換白炭黑填料，選用比表面積大，性能好的白炭黑，更換質量檔次高的產品

3、調整硫化劑量和硫化時間

4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生膠調整

7、膠粘

原因：

1、生膠聚合不好，低分子物過多，或生膠分子量過低

2、抽真空不好

3、助劑量過大

4、脫模劑少

5、硫化不熟

6、 模具清理不干凈

處理：

1、換貨或發(fā)高分子量生膠進行拼用

2、真空度控制得當

3、減少分散劑量，膠與膠拼用

4、補加脫模劑

5、提高硫化膠溫度，延長硫化時間

6、定期清理模具

7、使用另類型脫模劑

8、永久變形大

原因：

1、配膠配比不合理，低分子量低乙烯基膠過多

2、乙烯基偏低

3、真空不好

4、硫化時間短

處理：

1、加入高乙烯基生膠，提高乙烯基含量，或適當添加助劑

2、延長真空時間

3、延長高溫捏合時間

9、膠黃

原因：

1、生膠中含有NH2和CL-離子

2、白炭黑含有Fe3+多

3、高溫溫度不夠，真空時間短

4、白炭黑選擇不合理，外觀黃

5、抽真空或充氮氣不好

處理：

1、加入含氫硅油等抗黃，目的是與NH2和CL-離子反應，生成NH3和HCL抽真空時抽盡

2、保證高溫時間和溫度，否則助劑與NH2和CL-離子反應不充分

3、改用其它牌號白炭黑

4、保證抽真空和充氮氣時間

10、混煉時難吃粉

原因：

1、結構劑量少

2、結構劑中羥基含量過低

3、生膠分子量高，且分子量分布過窄

4、生膠中有微交聯(lián)的硅橡膠生膠

5、白炭黑與助劑加入量不成比例6開煉或捏合溫度過低

處理：

1、增加結構劑

2、選用分子量分布均勻的生膠

3、加料時與結構劑成比例加入

4適當提高開煉或捏合溫度。

11、煉膠時爆炸

原因：

1、產生了甲醇，乙醇類可燃性氣體

2、剪切時摩擦產生靜電火花

3、設備密封不好，N2保護不夠

處理：

1、選擇不產生可爆物或爆炸極限比較窄的物質做分散劑

2、設備密封良好

3、充氮氣隔絕氧氣