潔具注漿潔具高壓注漿

潔具高壓注漿的應(yīng)用

自八十年代第一臺(tái)高壓注漿機(jī)問(wèn)世以來(lái)，很快就以其工作效率高，生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單，產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)，引起廣泛關(guān)注，短短幾十年間，已逐步在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)企業(yè)得到應(yīng)用。我國(guó)的一些廠家已相繼引進(jìn)高壓注漿設(shè)備，用于衛(wèi)生瓷的成型。使我國(guó)衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)規(guī)模促進(jìn)迅速擴(kuò)大產(chǎn)品質(zhì)量有了一定的提高。

但是，由于種種原因的影響，各廠的高壓注漿設(shè)備處于停產(chǎn)狀態(tài)，因此，從高壓注漿成形的基本原理出發(fā)，分析坯體形成過(guò)程，正確設(shè)立成形工藝步驟與各工藝步驟所采用壓力、時(shí)間參數(shù)。對(duì)提高設(shè)備的使用率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，延長(zhǎng)模具使用壽命有極其重要的意義。

潔具高壓注漿成形工藝步驟的確定

高壓注漿成形的周期包括：

填漿：通過(guò)氣動(dòng)隔膜泵往模具輸送泥漿。注漿：外界壓力作用于模具內(nèi)的泥漿，使泥漿脫水，硬化成形?；貪{：排出坯體空心注漿區(qū)多余泥漿。鞏固：坯體內(nèi)腔通入壓縮空氣，使坯體水分均勻，并增加坯體強(qiáng)度。

高壓注漿機(jī)的自動(dòng)化水平很高，采用PLC對(duì)注漿過(guò)程進(jìn)行自動(dòng)控制。生產(chǎn)循環(huán)的每一步驟均是自動(dòng)置零并連續(xù)執(zhí)行。按上述步驟進(jìn)行成形作業(yè)。在第一階段填漿結(jié)束之后，設(shè)備立即進(jìn)入高壓注漿步驟。

潔具高壓注漿需要克服的問(wèn)題

這時(shí)，由于模具表面沒(méi)有坯體形成，極易導(dǎo)致泥漿中的微細(xì)顆粒進(jìn)入樹(shù)脂模的微孔中，對(duì)模造成損害。而且，驟然的高壓，有可能使泥漿從模具閉合部位漏漿。為了防止泥漿的這種泄漏。大多數(shù)高壓注漿機(jī)的工作負(fù)荷很大。當(dāng)?shù)诙A段注漿結(jié)束之后，進(jìn)行回漿操作，壓力從注漿時(shí)的1.0MPA以上突然降至0.33MPA左右，變化幅度非常大，極易導(dǎo)致坯體空心注漿區(qū)的變形，降低產(chǎn)品的合格率。

普通注漿工藝原理：

自從注漿成形技術(shù)應(yīng)用于衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)以來(lái)，人們就一直致力于提高成形生產(chǎn)的效率，降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，?？v觀近幾十年注漿成形技術(shù)與裝備的發(fā)展，從傳統(tǒng)的地?cái)偸阶{成形到管道、臺(tái)式注漿、再到組合澆注線（立澆線）；從單純的石膏模吸附成形到對(duì)模具抽真空，使模具具有一定的真空度和賦予泥漿一定的壓力（通常不超過(guò)0"para" label-module="para">

注漿成形工藝過(guò)程組成：

(1)模型的檢查處理與組裝：

(2)注漿、吃漿、放漿、鞏固：

(3)脫模：

(4)一次修坯；

(5)粘結(jié)：

(6)干燥；

(7)二次修坯；

然后準(zhǔn)備進(jìn)行施釉

注漿成形的生產(chǎn)過(guò)程由以上9道工序組成，其中：吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當(dāng)坯體形成一定厚度時(shí)，排出多余泥漿的過(guò)程。放出的泥漿返回漿池(或罐)?；貪{的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負(fù)壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負(fù)壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬于管道回漿。

鞏固：放漿后坯體很軟，不能立即脫模需經(jīng)過(guò)一段時(shí)間繼續(xù)排出坯體水分，增加其強(qiáng)度。這段時(shí)間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續(xù)時(shí)間約為吃漿時(shí)間的一半。

在鞏固過(guò)程中由于模型繼續(xù)吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由于水分排山而逐漸收縮。當(dāng)坯體含水率下降到19—20%左右時(shí)(即脫模點(diǎn))，鞏固過(guò)程結(jié)束，此時(shí)坯體很容易從模型內(nèi)取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過(guò)程。脫模點(diǎn)的掌握是一個(gè)關(guān)鍵。脫模過(guò)早，坯休強(qiáng)度不夠，脫模困難，且脫模后坯體易塌陷；脫模過(guò)遲，坯體會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過(guò)程。傳統(tǒng)的注漿方式，脫模后的坯體內(nèi)外表面都很粗糙。一般需經(jīng)多次修坯，而且粘接的工作量也很大?，F(xiàn)代采用高強(qiáng)石膏模或樹(shù)脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進(jìn)行，容易出現(xiàn)廢品，必須掌握好坯體含水率。

干燥：預(yù)干燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15%～17%(粘接時(shí)的含水率)降低到8%左右。

傳統(tǒng)澆注方式，坯體的預(yù)干燥是在注漿車間內(nèi)進(jìn)行自然干燥的。在工人下班后的16小時(shí)內(nèi)，注漿車間內(nèi)保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40%一60%)，使坯體緩慢的干燥。經(jīng)預(yù)干燥后，濕坯休的含水率從15%～17%下降到8%一10%。要注意防止因干燥過(guò)急或干燥不均勻，而造成廢品。

現(xiàn)代注漿方式一般采用熱風(fēng)直接對(duì)坯休進(jìn)行強(qiáng)制干燥，?；膳黧w預(yù)干燥收縮率為4%，粘土坯體預(yù)干燥收縮率為2%。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最后一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時(shí)坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢后存放在28-35℃的室內(nèi)，準(zhǔn)備進(jìn)行施釉。

潔具注漿歷史發(fā)展起源：

我們?nèi)祟惿鐣?huì)制造和使用衛(wèi)生陶瓷的歷史十分悠久，最早可追溯到公元前1500年美索不達(dá)米亞（小亞細(xì)亞）的陶器溝型廁所，因此說(shuō)，衛(wèi)生陶瓷的生產(chǎn)制造起源于歐洲。早在十七世紀(jì)前，人類就開(kāi)始用壓坯成型法生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，到了1700－1704年，英國(guó)人首先開(kāi)始運(yùn)用石膏模注漿成型，但由于當(dāng)時(shí)受泥漿性能影響，注漿成型沒(méi)有全面推廣。1884年法國(guó)人德貝米格里斯發(fā)現(xiàn)粘土泥漿中加入電解質(zhì)會(huì)發(fā)生解凝現(xiàn)象。1905年英國(guó)人正式開(kāi)始用注漿成型法生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷。但注漿成型這一工藝真正成熟是在1958年以后。用注漿成型取代壓坯成型生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，是衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)史上第一次技術(shù)革命。到了二十世紀(jì)七十年代，國(guó)外先后研究成功了低壓快排水、中壓澆注和高壓澆注成型技術(shù)，使作業(yè)技術(shù)、作業(yè)環(huán)境、勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)效率得到了很大的提高。

潔具注漿在我國(guó)的發(fā)展：

我們國(guó)家是從二十世紀(jì)初才從歐洲引進(jìn)衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)技術(shù)，公元1916年由唐山市啟新瓷廠（原名啟新洋灰公司）開(kāi)始生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，當(dāng)時(shí)生產(chǎn)的原料全部從德國(guó)進(jìn)口，到第二次世界大戰(zhàn)開(kāi)始后才改用國(guó)產(chǎn)原料。這個(gè)廠就是現(xiàn)在的唐山陶瓷廠。衛(wèi)生陶瓷成型方法最早采用壓坯法，用粘土直接壓制成型，坯塊在半干燥狀態(tài)時(shí)粘接在一起，然后經(jīng)干燥，并通過(guò)素?zé)岣吲黧w強(qiáng)度，再進(jìn)行噴釉和燒成。這種生產(chǎn)方式，勞動(dòng)效率低，而且要經(jīng)過(guò)二次燒成，成本太高，成型過(guò)程中勞動(dòng)量也很大。