潔具注漿普通低壓注漿

普通注漿工藝原理：

自從注漿成形技術(shù)應用于衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)以來，人們就一直致力于提高成形生產(chǎn)的效率，降低操作人員的勞動強度，?？v觀近幾十年注漿成形技術(shù)與裝備的發(fā)展，從傳統(tǒng)的地攤式注漿成形到管道、臺式注漿、再到組合澆注線（立澆線）；從單純的石膏模吸附成形到對模具抽真空，使模具具有一定的真空度和賦予泥漿一定的壓力（通常不超過0"para" label-module="para">

注漿成形工藝過程組成：

(1)模型的檢查處理與組裝：

(2)注漿、吃漿、放漿、鞏固：

(3)脫模：

(4)一次修坯；

(5)粘結(jié)：

(6)干燥；

(7)二次修坯；

然后準備進行施釉

注漿成形的生產(chǎn)過程由以上9道工序組成，其中：吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多余泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)?；貪{的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬于管道回漿。

鞏固：放漿后坯體很軟，不能立即脫模需經(jīng)過一段時間繼續(xù)排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續(xù)時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由于模型繼續(xù)吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由于水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20%左右時(即脫模點)，鞏固過程結(jié)束，此時坯體很容易從模型內(nèi)取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關(guān)鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模后坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發(fā)生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統(tǒng)的注漿方式，脫模后的坯體內(nèi)外表面都很粗糙。一般需經(jīng)多次修坯，而且粘接的工作量也很大?，F(xiàn)代采用高強石膏?；驑渲?，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現(xiàn)廢品，必須掌握好坯體含水率。

干燥：預干燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15%～17%(粘接時的含水率)降低到8%左右。

傳統(tǒng)澆注方式，坯體的預干燥是在注漿車間內(nèi)進行自然干燥的。在工人下班后的16小時內(nèi)，注漿車間內(nèi)保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40%一60%)，使坯體緩慢的干燥。經(jīng)預干燥后，濕坯休的含水率從15%～17%下降到8%一10%。要注意防止因干燥過急或干燥不均勻，而造成廢品。

現(xiàn)代注漿方式一般采用熱風直接對坯休進行強制干燥，?；膳黧w預干燥收縮率為4%，粘土坯體預干燥收縮率為2%。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最后一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢后存放在28-35℃的室內(nèi)，準備進行施釉。

潔具高壓注漿的應用

自八十年代第一臺高壓注漿機問世以來，很快就以其工作效率高，生產(chǎn)過程簡單，產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點，引起廣泛關(guān)注，短短幾十年間，已逐步在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)企業(yè)得到應用。我國的一些廠家已相繼引進高壓注漿設備，用于衛(wèi)生瓷的成型。使我國衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)規(guī)模促進迅速擴大產(chǎn)品質(zhì)量有了一定的提高。

但是，由于種種原因的影響，各廠的高壓注漿設備處于停產(chǎn)狀態(tài)，因此，從高壓注漿成形的基本原理出發(fā)，分析坯體形成過程，正確設立成形工藝步驟與各工藝步驟所采用壓力、時間參數(shù)。對提高設備的使用率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，延長模具使用壽命有極其重要的意義。

潔具高壓注漿成形工藝步驟的確定

高壓注漿成形的周期包括：

填漿：通過氣動隔膜泵往模具輸送泥漿。注漿：外界壓力作用于模具內(nèi)的泥漿，使泥漿脫水，硬化成形?；貪{：排出坯體空心注漿區(qū)多余泥漿。鞏固：坯體內(nèi)腔通入壓縮空氣，使坯體水分均勻，并增加坯體強度。

高壓注漿機的自動化水平很高，采用PLC對注漿過程進行自動控制。生產(chǎn)循環(huán)的每一步驟均是自動置零并連續(xù)執(zhí)行。按上述步驟進行成形作業(yè)。在第一階段填漿結(jié)束之后，設備立即進入高壓注漿步驟。

潔具高壓注漿需要克服的問題

這時，由于模具表面沒有坯體形成，極易導致泥漿中的微細顆粒進入樹脂模的微孔中，對模造成損害。而且，驟然的高壓，有可能使泥漿從模具閉合部位漏漿。為了防止泥漿的這種泄漏。大多數(shù)高壓注漿機的工作負荷很大。當?shù)诙A段注漿結(jié)束之后，進行回漿操作，壓力從注漿時的1.0MPA以上突然降至0.33MPA左右，變化幅度非常大，極易導致坯體空心注漿區(qū)的變形，降低產(chǎn)品的合格率。

潔具注漿歷史發(fā)展起源：

我們?nèi)祟惿鐣圃旌褪褂眯l(wèi)生陶瓷的歷史十分悠久，最早可追溯到公元前1500年美索不達米亞（小亞細亞）的陶器溝型廁所，因此說，衛(wèi)生陶瓷的生產(chǎn)制造起源于歐洲。早在十七世紀前，人類就開始用壓坯成型法生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，到了1700－1704年，英國人首先開始運用石膏模注漿成型，但由于當時受泥漿性能影響，注漿成型沒有全面推廣。1884年法國人德貝米格里斯發(fā)現(xiàn)粘土泥漿中加入電解質(zhì)會發(fā)生解凝現(xiàn)象。1905年英國人正式開始用注漿成型法生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷。但注漿成型這一工藝真正成熟是在1958年以后。用注漿成型取代壓坯成型生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，是衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)史上第一次技術(shù)革命。到了二十世紀七十年代，國外先后研究成功了低壓快排水、中壓澆注和高壓澆注成型技術(shù)，使作業(yè)技術(shù)、作業(yè)環(huán)境、勞動強度和生產(chǎn)效率得到了很大的提高。

潔具注漿在我國的發(fā)展：

我們國家是從二十世紀初才從歐洲引進衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)技術(shù)，公元1916年由唐山市啟新瓷廠（原名啟新洋灰公司）開始生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷，當時生產(chǎn)的原料全部從德國進口，到第二次世界大戰(zhàn)開始后才改用國產(chǎn)原料。這個廠就是現(xiàn)在的唐山陶瓷廠。衛(wèi)生陶瓷成型方法最早采用壓坯法，用粘土直接壓制成型，坯塊在半干燥狀態(tài)時粘接在一起，然后經(jīng)干燥，并通過素燒提高坯體強度，再進行噴釉和燒成。這種生產(chǎn)方式，勞動效率低，而且要經(jīng)過二次燒成，成本太高，成型過程中勞動量也很大。