鋁壓鑄成型及質(zhì)量控制圖書目錄

第1章 緒論

第2章 壓鑄鋁合金

2.1 壓鑄鋁合金的凝固特點

2.2 壓鑄鋁合金的可鑄性

2.2.1 一般要求

2.2.2 壓鑄狀態(tài)

2.3 壓鑄合金應具備的基本要求

2.4 各類壓鑄鋁合金

2.4.1 Al Si合金

2.4.2 Al Mg合金

2.4.3 Al Zn合金

2.4.4 特殊性能的壓鑄鋁合金

2.5 壓鑄鋁合金的化學成分和性能

2.6 壓鑄鋁合金中合金元素的作用

2.6.1 壓鑄Al Si系合金

2.6.2 壓鑄Al Mg系合金

2.7 壓鑄鋁合金熔煉的質(zhì)量控制和管理

2.7.1 爐料的質(zhì)量控制

2.7.2 熔化過程的質(zhì)量管理

2.7.3 爐渣的控制

2.7.4 精煉處理的要領

第3章 壓鑄件的結(jié)構(gòu)設計

3.1 功能結(jié)構(gòu)設計

3.1.1 壓鑄件精度

3.1.2 基本結(jié)構(gòu)單元

3.1.3 加工余量

3.1.4 壓鑄件的應力變形分析

3.2 結(jié)構(gòu)工藝性

3.2.1 簡化模具，延長模具使用壽命

3.2.2 減少抽芯部位

3.2.3 方便壓鑄件脫模和抽芯

3.2.4 防止變形

3.2.5 鑄入嵌件

3.2.6 由其他方法改為壓鑄法

3.3 壓鑄件結(jié)構(gòu)設計的經(jīng)濟性

3.4 壓鑄件結(jié)構(gòu)的設計程序

3.4.1 壓鑄件的總體分析

3.4.2 壓鑄件結(jié)構(gòu)的設計方法

第4章 壓鑄件的成型設計

4.1 壓鑄件的分型面設計

4.2 壓鑄件的澆注系統(tǒng)設計

4.2.1 金屬液填充理論

4.2.2 金屬液在型腔中的運動狀態(tài)

4.2.3 澆注系統(tǒng)對填充條件的影響

4.2.4 計算和理論分析的基礎

4.2.5 澆注系統(tǒng)的形式和特點

4.2.6 設計澆注系統(tǒng)的一般程序

4.2.7 澆注系統(tǒng)的設計原則

4.2.8 直澆道的設計

4.2.9 橫澆道的設計

4.2.10 內(nèi)澆口的設計

4.2.11 結(jié)束語

4.3 壓鑄件的排溢系統(tǒng)設計

4.3.1 集渣包

4.3.2 排氣道

第5章 面向缺陷的質(zhì)量控制

5.1 質(zhì)量與缺陷

5.1.1 質(zhì)量

5.1.2 質(zhì)量控制

5.1.3 產(chǎn)品質(zhì)量要求

5.1.4 缺陷

5.2 壓鑄質(zhì)量控制的范疇

5.3 壓鑄件的缺陷分析與排除措施

5.4 壓鑄生產(chǎn)的質(zhì)量控制

5.4.1 文件資料

5.4.2 人員

5.4.3 生產(chǎn)材料

5.4.4 壓鑄設備、壓鑄模和檢測儀表

5.4.5 生產(chǎn)過程

5.4.6 環(huán)境

5.5 質(zhì)量控制文件

5.6 質(zhì)量控制關系到企業(yè)的生存和發(fā)展

第6章 壓鑄過程的質(zhì)量控制

6.1 生產(chǎn)準備中的質(zhì)量計劃

6.1.1 產(chǎn)品圖及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性評審

6.1.2 壓鑄件設計的質(zhì)量控制

6.1.3 試生產(chǎn)及“送審壓鑄件”的質(zhì)量控制

6.1.4 壓鑄件的質(zhì)量檢驗

6.2 壓鑄件質(zhì)量與壓鑄生產(chǎn)要素

6.2.1 壓鑄件的質(zhì)量

6.2.2 壓鑄生產(chǎn)要素

6.3 壓鑄生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的特點

6.4 壓鑄生產(chǎn)中的質(zhì)量控制的方法

6.4.1 壓鑄件的質(zhì)量控制點

6.4.2 設質(zhì)量控制點的生產(chǎn)硬件點檢制

6.4.3 質(zhì)量控制的數(shù)理統(tǒng)計分析方法

6.4.4 建立攻關型課題的QC小組

6.5 壓鑄生產(chǎn)過程中的工序質(zhì)量控制

6.5.1 文件的控制

6.5.2 人員的管理

6.5.3 壓鑄件的批次管理

6.5.4 壓鑄合金的質(zhì)量控制

6.5.5 壓鑄模的質(zhì)量控制

6.5.6 壓鑄機的質(zhì)量控制

6.5.7 壓鑄件清理及后處理過程的質(zhì)量控制

6.5.8 檢測設備的質(zhì)量控制

6.5.9 建點壓鑄件的特殊管理措施

第7章 值得重視的一些技術(shù)

7.1 客戶信息交互平臺

7.2 p Q2圖技術(shù)

7.2.1 壓鑄機p Q2圖的有效壓力特性線

7.2.2 壓鑄模p Q2圖的需要壓力特性線和工作點

7.2.3 p Q2圖的應用

7.3 壓鑄條件的監(jiān)控

7.3.1 壓鑄條件

7.3.2 容易忽視的壓鑄條件之一：模具溫度

7.3.3 容易忽視的壓鑄條件之二：脫模劑

7.3.4 監(jiān)控與壓鑄機

7.4 壓鑄中應用的計算機技術(shù)

7.4.1 計算機技術(shù)在鋁壓鑄成型中的應用

7.4.2 國外的壓鑄模CAD/CAE/CAM研究狀況

7.4.3 壓鑄CAE

7.4.4 鋁壓鑄件充型和凝固過程數(shù)值模擬實例

7.5 壓鑄模并行設計

7.6 壓鑄件全自動生產(chǎn)系統(tǒng)

7.7 壓鑄產(chǎn)品開發(fā)中的并行工程技術(shù)

7.8 高真空壓鑄技術(shù)

7.9 壓鑄機實時控制技術(shù)

7.1 0頻譜諧波振動時效技術(shù)

附錄Ⅰ 某公司壓鑄工序質(zhì)量審核

Ⅰ.1 壓鑄工序質(zhì)量審核的種類

Ⅰ.2 壓鑄工序質(zhì)量審核職責

Ⅰ.3 壓鑄工序質(zhì)量審核的基本程序

Ⅰ.4 審核準備

Ⅰ.5 現(xiàn)場審核

Ⅰ.6 審核報告

Ⅰ.7 審核實例

附錄Ⅱ 壓鑄班組質(zhì)量管理

Ⅱ.1 強化質(zhì)量教育

Ⅱ.2 落實質(zhì)量責任制

Ⅱ.3 班組現(xiàn)場質(zhì)量管理活動

附錄Ⅲ 國內(nèi)外鋁合金壓鑄標準

Ⅲ.1 鋁合金國家標準(GB/T15115-94)

Ⅲ.2 鋁合金壓鑄件國家標準(GB/T15115-94)

Ⅲ.3 國外壓鑄標準

參考文獻 2100433B

《鋁壓鑄成型及質(zhì)量控制》圍繞著這一命題，分7章介紹了壓鑄鋁合金、壓鑄件的結(jié)構(gòu)設計、壓鑄件的成型設計、面向缺陷的質(zhì)量控制、壓鑄過程的質(zhì)量控制、值得重視的一些技術(shù)等內(nèi)容，書后還給出了3個附錄：某公司壓鑄工序質(zhì)量審核、壓鑄班組質(zhì)量管理、國內(nèi)外鋁合金壓鑄標準。

成型方法有凸模成型和凹模成型兩種。

凹模優(yōu)點：內(nèi)表面（A面）未與模具接觸，所以該表面光潔，適用于冰箱、冷柜的箱膽等用內(nèi)表面作使用面的部件；另外，在保證內(nèi)表面尺寸的前提下，板材厚度可減小，從而節(jié)約材料，成型也容易。缺點：模具尺寸參數(shù)不易掌握，模具內(nèi)部尺寸擴大容易，縮小困難，吸塑時還需配置輔助成型工裝。

凸模優(yōu)點：模具尺寸縮小容易，B面光潔，適用要求B面露在外面的零件。缺點：材料厚度比凹模成型要厚，材料拉伸大，A面粗糙，而冷柜冰箱內(nèi)膽，或浴缸等要求A面光潔。

材料成型工藝的編制、實施及質(zhì)量控制。