鈉基潤滑脂鈉基潤滑脂的生產(chǎn)工藝

將脂肪約1/3潤滑油及氫氧化鈉溶液(濃度約20%-35%水溶液)，全部投入釜內(nèi)，并在加熱下攪拌均勻。當(dāng)釜內(nèi)溫度升到100-105℃時進(jìn)行皂化。隨著皂化反應(yīng)的進(jìn)行，釜內(nèi)混合物逐漸變稠，并有泡沫產(chǎn)生。皂化期間要補加適量的水，皂化時加熱不宜過快，以免發(fā)生溢釜。皂化速度隨所用脂肪原料的性質(zhì)而異，但一般經(jīng)過2-3h后，皂化即接近完全。然后逐漸升溫，排出水分。當(dāng)溫度在140-150℃時，釜內(nèi)混合物呈粘稠拉絲狀，說明水已基本脫除。這時從釜內(nèi)取樣化驗游離堿含量，以對皂化的完全程度進(jìn)行中間控制，此時，游離堿應(yīng)在0.15%-0.2%范圍內(nèi)。如果低于此范圍，可適當(dāng)補加堿量；如高出此范圍，說明皂化不完全，應(yīng)補加水(加水要緩慢)，繼續(xù)皂化至完全。然后，漸漸升溫，至脫水完畢，總過程一般不超過4h。皂化及脫水之后的釜內(nèi)物通稱作皂基。

皂基制備完畢后，在不斷加熱下，陸續(xù)將余量潤滑油加入釜內(nèi)。注意潤滑油不能含水，否則容易溢釜，造成生產(chǎn)事故。當(dāng)余量潤滑油加完后，皂基應(yīng)稀釋到所需要的稠度，并在150—170℃保溫約0.5h。在此期間，取樣化驗錐入度。如錐入度不在規(guī)定范圍內(nèi)，可再加適量的潤滑油調(diào)整，并繼續(xù)加熱升溫至190—220℃，使釜內(nèi)物呈真溶液狀態(tài)后，停止加熱。如需加入石墨，可在皂基稀釋之后，逐漸加入。溫度降到130℃以下時，經(jīng)用五聯(lián)輥和三聯(lián)輥進(jìn)行冷卻及研磨，到80℃以下裝桶，即得成品。

鈉基潤滑脂的特性見表1：

由于它遇水易乳化流失，一般用于干燥氣候條件下的機械設(shè)備的潤滑 。

鈉基潤滑脂(sodium soap grease)是指以動植物脂肪、脂肪酸與氫氧化鈉反應(yīng)制成的鈉皂稠化中等黏度的礦物油制成的潤滑脂 。

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了以鈉皂稠化礦物油制成的鈉基潤滑脂的技術(shù)條件。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的潤滑脂適用于-10～110℃溫度范圍內(nèi)一般中等負(fù)荷機械設(shè)備的潤滑；不適用于與水相接觸的潤滑部位。

備案信息

備案號：1451-1992