全泥氰化炭漿工藝含氰污水處理

本段作業(yè)由兩個污水處理槽串聯(lián)組成,采用堿氯法處理。即在堿性條件下直接把漂白粉加入污水處理槽,攪拌、氧化分解污水中的氰化物,從而達到解毒、凈化、消除污染的目的。實際生產(chǎn)中通過調(diào)節(jié)漂白粉用量來使污水中氰根濃度低于0.5mg/L,然后將污水泵入沉淀池或尾礦庫進行自然降解。全泥氰化炭漿法提金冶煉工藝對礦石的適應(yīng)性強,具有工藝流程簡化、工序簡單、投資小、成本低、工藝過程穩(wěn)定、易于操作、金的總回收率高等特點,是當(dāng)前國內(nèi)國際比較流行的金礦選礦工藝,也是金礦選礦發(fā)展的趨勢。

全泥氰化炭漿工藝酸法活化再生

活性炭每使用一個循環(huán)—吸附~解吸—都要進行酸法活化再生。具體操作是用3%一5%濃度的鹽酸溶液與脫金炭在酸洗容器中攪拌1.5~2h后用清水洗滌,再用1%濃度的NaOH溶液沖洗直到中性為止。酸法活化再生主要是除去吸附在活性炭上的鈣、鎂、鈉等酸溶物。應(yīng)該注意在酸處理過程中會產(chǎn)生劇毒的氫氰酸,必須采取適當(dāng)?shù)拇胧┮员ＷC安全。

全泥氰化炭漿工藝火法活化再生

一般活性炭每使用5一10個循環(huán)就進行一次火法活化再生處理?；鸱ɑ罨偕窃阡摴芙阎羞M行的,鋼管窖的加熱區(qū)有兩個。第一加熱區(qū)溫度為600℃,產(chǎn)生蒸汽氣氛。第二加熱區(qū)溫度在650℃以上,炭在此區(qū)完成活化再生。具體操作是把濕炭從鋼管窖的給料端加入,鋼管在旋轉(zhuǎn)過程中把炭輸送到排料端排出,炭經(jīng)空氣冷卻后即可投入使用。火法活化再生主要是通過熱處理的辦法來消除有機物結(jié)垢對炭的活性影響。

本階段作業(yè)需在嚴格的監(jiān)督和保衛(wèi)條件下進行。按金銀冶煉的正規(guī)方法應(yīng)先將電積金泥進行火法粗煉,使其中的金銀形成粗金銀錠,然后再集中從金銀錠中進一步分離提純金和銀。但是,為了加快資金周轉(zhuǎn),也可以采用把電積金泥直接分離提純、熔煉鑄錠的方法。

金泥的分離提純(酸法)

l)先在金泥中加入一定量的鹽酸,充分反應(yīng)以除去殘余鋼毛和部分其它濺金屬,過濾洗滌后再加入一定量的硝酸,充分反應(yīng)除去大部分銀和其它濺金屬,再過濾洗滌。本步驟主要是控制酸的加入量、反應(yīng)時間及洗滌程度。酸的用量與金泥含雜質(zhì)多少有關(guān),反應(yīng)時間要根據(jù)反應(yīng)條件和實際反應(yīng)情況確定,但一般反應(yīng)時應(yīng)不少于.2一3h。洗滌程度至關(guān)重要,每次洗滌都必須達到中性,用熱水洗滌要快些。

2)向洗滌好的金泥中分次加入3一4倍重量的王水,攪拌溶金,后期加熱煮沸,使金以離子狀態(tài)進入溶液中,過濾得含金溶液和沉渣。本步驟應(yīng)注意初加王水時反應(yīng)劇烈,要防止金液外溢。溶金反應(yīng)時間,一般不低于2~3h,要注意觀察沉渣顏色的變化。

3)向含金溶液中加入過量的無水亞硫酸鈉即可得到海棉金。在此之前首先要把含金溶液趕酸至PH一6~7。加無水亞硫酸鈉時要小量逐漸地加,直至過量,同時還要不斷加熱攪拌。

海棉金的熔煉鑄錠(焦炭爐)

1)在海棉金中加入硼砂10%~15%、碳酸鈉5%~10%、玻璃粉3%~5%,混勻后裝入經(jīng)過預(yù)熱的石墨增禍內(nèi),置入爐中熔煉。熔煉總時間1.5~2.0h,熔煉溫度1200~1300℃。本步要注意控制爐溫和熔煉時間,并經(jīng)常觀察鉗竭放置情況及竭內(nèi)物料熔化情況。

2)熔化充分后,用夾鉗取出增渦,將熔體倒入鑄模內(nèi)。本步驟應(yīng)注意鑄模須經(jīng)過預(yù)熱,并在內(nèi)面均勻熏一層厚lmm的黑煙。澆鑄時應(yīng)注意先慢再快后慢順序,澆鑄時間10秒鐘。取出金錠后先在稀硝酸或鹽酸溶液中浸泡約5一10min,再用清水洗去酸,然后在酒精中浸泡片刻、取出擦干即可,金錠成色99.9%。

載金炭的解吸電積作業(yè)多采用加溫加壓解吸、高溫常壓電積聯(lián)合閉路循環(huán)工藝流程,有較成熟的自動化控制程度較高的解吸電積裝置。解吸電積液的配制:1%濃度的NaOH和1%濃度的NaCN混合溶液。電積槽陽極為帶孔的不銹鋼板,陰極為專用的優(yōu)質(zhì)鋼棉。在生產(chǎn)操作中只要經(jīng)常觀察設(shè)備上的各種儀表并觸動或旋動設(shè)備上的各種按鈕或旋扭以控制解吸電積作業(yè)的溫度、壓力、流量、電壓和解吸電積時間即可達到較理想的解吸電積效果。一般解吸溫度為105℃,壓力為2000Kpa,時間為14~16h(當(dāng)解吸柱溫度達到70℃時開始計時)。電積溫度為70℃一80℃,電壓為3~4V,電積液流量為300L/h。以上各項技術(shù)參數(shù)較容易控制而且比較穩(wěn)定，例如煙臺鑫海公司礦山設(shè)計院就是根據(jù)全泥氰化炭漿法來處理金礦，并加入一些創(chuàng)新工藝，最后所得金的品位有保證并且回收率有很大提高，受高度好評。

攪拌氰化浸出又稱預(yù)浸作業(yè),一般由兩個高效節(jié)能浸出槽(l號槽和2號槽)串聯(lián)組成。礦漿由上段作業(yè)輸送到1號槽,再由1號槽自流進入2號槽。本段作業(yè)主要是控制浸出礦漿中氰根離子濃度和氧含量。適宜的氰根離子濃度為0.05%一0.08%,通過調(diào)節(jié)氰化鈉的給藥量來控制。礦漿中氧含量通常用充氣量和充氣壓力來表示,一般充氣量為0.02m3/m3·min,充氣壓力為100KPa。生產(chǎn)中通常以礦漿表面均勻彌散5~15mm直徑的小氣泡為宜,通過調(diào)節(jié)氣泵總閥門和各槽的充氣閥門加以控制。

全泥氰化炭漿工藝礦漿氰根濃度

比攪拌氰化浸出階段略低,為0.02%一0.05%,而且由3號槽向以后各槽逐漸降低,7號槽最低為0.02%一0.03%。通過調(diào)整氰化鈉的添加量來控制。

全泥氰化炭漿工藝礦漿氧含量

比攪拌浸出階段略低,通過調(diào)節(jié)各槽充氣閥門控制。

全泥氰化炭漿工藝底炭密度

底炭密度即為每升礦漿中活性炭的含量,一般為10~15g/L。為了保證金的回收率,通常7號槽的底炭密度略高,為15一20g/L。底炭密度可以通過調(diào)節(jié)加炭量、串炭量、提炭量來控制。

全泥氰化炭漿工藝串炭速度

串炭速度又稱串炭頻率,是指單位時間內(nèi)的串炭次數(shù)。根據(jù)對吸附系統(tǒng)中金的質(zhì)量平衡研究,串炭速度與炭載金量的乘積是一個常數(shù)。為保持適宜的炭載金量,就要選擇一定的串炭速度,一般為一天串炭一次。

全泥氰化炭漿工藝串炭量

為保持吸附系統(tǒng)金總量平衡,保持槽內(nèi)或槽之內(nèi)炭的吸附性能,串炭量應(yīng)與槽中儲存的活性炭量之間有一個適宜的百分比,這個比值一般為10一20%。調(diào)節(jié)串炭時間的長短可以控制串炭量的大小。

全泥氰化炭漿工藝炭載金量

在確保吸附率的前提下,炭載金量盡可能高,但炭載金量越高,金在吸附系統(tǒng)中的儲存量就越多,資金周轉(zhuǎn)就會受到影響,因此適宜的炭載金量、合理的串炭制度,對炭漿廠來說是非常重要的。一般最終載金炭金含量為4~6g/kg,可以通過調(diào)節(jié)提炭量來控制。

全泥氰化炭漿工藝尾液金含量

尾礦漿溶液中金含量一般為0.02~0.1g/m3,超過這一數(shù)值時則說明活性炭吸附有問題,吸附率降低了,可以通過增加底炭密度、降低載金炭含量、縮短串炭時間等方法來控制。

全泥氰化炭漿工藝尾礦品位

一般為0.2~0.3g/t,最高不超過0.5g/t。此技術(shù)指標(biāo)的調(diào)節(jié)控制較為復(fù)雜,在現(xiàn)有的設(shè)備工藝上可以通過提高磨礦細度、降低礦漿濃度、減少處理量、延長浸出時間等方法綜合調(diào)節(jié)控制。

總之,上述各項技術(shù)指標(biāo)都不是孤立的,而是互相聯(lián)系的、統(tǒng)一的有機整體,任何一種調(diào)節(jié)方法所起的作用也不是單方面的,所以在生產(chǎn)操作中要根據(jù)具體情況,綜合考慮,找出最佳的調(diào)控措施,以提高金的總回收率,達到最好的經(jīng)濟效益。

全泥氰化炭漿工藝破碎階段

一般采用兩段開路破碎或兩段一閉路破碎流程(圖2)。含金物料經(jīng)過預(yù)先篩分,篩上粗物料進入一段破碎,破碎后再經(jīng)二段篩分破碎后即進入磨礦作業(yè)。作業(yè)的目的主要控制各段破碎比和保證二段破碎產(chǎn)品的粒度,采用二段一閉路流程更能嚴格保證破碎物的粒度。一般各段破碎比為3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保護設(shè)備。二段破碎產(chǎn)品粒度應(yīng)小于1~1.5cm,最大不超過3cm,可以通過調(diào)節(jié)破碎機排礦口尺寸來控制。生產(chǎn)中要貫徹“預(yù)先篩分,多破少磨”的原則。

全泥氰化炭漿工藝磨礦階段

多采用兩段兩閉路磨礦流程。第一段閉路磨礦分級流程由格子型球磨機和螺旋分級機組成。第二段閉路磨礦分級流程由溢流型球磨機和水力旋流器組成。將第二段閉路磨礦分級流程的預(yù)先分級和檢查分級合并在一起有利于提高磨礦效率和保證產(chǎn)品細度。破碎好的含金物料經(jīng)過第一段閉路磨礦分級流程后,礦漿中一200目含量為55%一65%。再經(jīng)過第二段閉路磨礦分級流程后礦漿中一200目物料含量就可達90%一95%以上,符合全泥氰化工藝的細度要求。本段作業(yè)主要控制磨礦濃度、溢流濃度和溢流細度。一般磨礦濃度:第一段為75%一80%,第二段為60%~65%;溢流濃度:第一段為25%~30%,第二段為14%一20%;溢流細度(一200目含量):第一段為55%~65%,第二段為90寫一95%以上。磨礦濃度的控制主要通過調(diào)節(jié)給水量、給礦量和返砂比等,若磨礦濃度偏高,則增加給水量、減少給圖3兩段兩閉路磨礦流程礦量,增大返砂比等,反之亦然。溢流濃度的控制可以通過調(diào)節(jié)溢流給水量,溢流堰高低,進礦口,排礦口、溢流口大小等,而溢流細度的控制則要調(diào)節(jié)溢流堰高低、溢流口大小及鋼球量、鋼球配比、返砂比,磨礦濃度,溢流濃度等。總之,在磨礦作業(yè)中各項技術(shù)參數(shù)都是互相聯(lián)系,相輔相成、相互制約的,因此在調(diào)節(jié)控制的過程中要綜合考慮,協(xié)調(diào)作用。

全泥氰化炭漿工藝除屑作業(yè)

多級除屑流程。第一級除屑作業(yè)設(shè)在碎礦前,要人工撿出原礦中木屑等雜物。第二級除屑作業(yè)設(shè)在螺旋分級機的溢流處,采用孔徑為2~3mm的平面篩板。第三級除屑作業(yè)設(shè)在水力旋流器給礦前,采用20目的平面篩網(wǎng)。第四級除屑作業(yè)設(shè)在濃縮脫水前,采用24~28目的弧形篩。

本段作業(yè)須及時清除篩上雜物,并經(jīng)常檢查篩網(wǎng)使用情況,發(fā)現(xiàn)損壞及時更換,以保證礦漿的除屑質(zhì)量。

礦漿在氰化浸出前需要嚴格除屑是因為原礦帶進的木屑,砂礫、導(dǎo)火線、編織袋的碎片、渣子等雜物,容易造成水力旋流器的進漿口及沉砂口,濃縮機的排礦口、管道、級間篩等部位的堵塞;砂礫的存在會增大活性炭的磨損;木屑等的存在會吸附已溶金而造成金的流失,木屑還可能在再生窯中轉(zhuǎn)變?yōu)橐姿樘慷档徒鸬膶嵤章?。因?除屑作業(yè)非常重要,要按由粗到細的順序盡可能地多設(shè)除屑篩網(wǎng)層級。

全泥氰化炭漿工藝制漿階段

主要在濃縮機中進行,多采用高效濃密機、單層濃縮機或多層濃縮機。符合全泥氰化炭漿法提金工藝條件的礦漿,其礦漿濃度為40%一45%,礦漿PH值為10一11,而由磨礦作業(yè)輸送來的礦漿濃度為14%一20%,PH值為7~10。本段作業(yè)需通過調(diào)節(jié)濃縮機底流量和絮凝劑用量來控制礦漿濃度,通過調(diào)節(jié)加入球磨機中的石灰量或加入濃縮機中的氫氧化鈉量來控制礦漿的PH值,使之符合下一步浸出吸附作業(yè)要求。