燃料組件中心燃料棒組件的組裝和檢查

分成三個(gè)工序：①骨架組裝；②燃料棒組裝；③組件的檢查。

上下管座分別是燃料組件骨架的頂部構(gòu)件和底部構(gòu)件，也分別是燃料組件上下部的定位構(gòu)件。依靠其上的定位機(jī)構(gòu)使燃料組件在堆芯內(nèi)保持準(zhǔn)確位置，并防止燃料組件在水力沖擊下發(fā)生搖晃或竄動(dòng)。上下管座的格板上開有一系列的流水孔和導(dǎo)向管孔，因此通過對(duì)格板流水孔總面積和孔徑大小的選擇可以調(diào)整流過燃料組件的冷卻劑流量大小。

組件的上下管座一般采用不銹鋼板焊接結(jié)構(gòu)。上管座的毛坯由上下兩塊蓋板、四塊圍板焊接而成(見圖3)。用半自動(dòng)氬弧焊機(jī)將四塊圍板焊成框架，并于框架兩端焊上蓋板，然后用立銑將上蓋板中間挖空，下蓋板加工成為組件的上格板。下管座較簡單，只在一塊板(組件下格板)上用手工氬弧焊焊上四個(gè)支腳即為坯料，經(jīng)精加工出定位銷孔和流水孔而為成品。加工好的上下管座都要進(jìn)行噴砂處理。

定位格架的功能是將燃料組件內(nèi)的燃料棒固定在確定的位置上，在反應(yīng)堆運(yùn)行期間使棒間距保持不變。典型的壓水堆定位格架呈正方形蜂窩結(jié)構(gòu)。它由兩組互相垂直的厚為0.32mm的條帶組成。每組條帶數(shù)目相同，相互平行，呈等距離排列。兩組條帶通過其上一組窄槽(圖2中數(shù)字44所示)而相互裝配、嚙合、鎖緊在一起，形成14×14、15×15或17×17個(gè)方形孔，用以容納并固定燃料棒。位于四周厚約0.4mm的框板容納并固定了條帶的端部。在格架的方孔中，為燃料棒提供了6個(gè)接觸點(diǎn)，其中兩個(gè)彈性點(diǎn)，4個(gè)剛性點(diǎn)。彈性點(diǎn)系由條帶上沖出的三彎彈簧構(gòu)成，剛性點(diǎn)系由條帶沖出的梯形突起形成。為提高燃料組件的發(fā)熱率，大部分格架上方提供了具有一定數(shù)量、形狀、尺寸及不同布置的交混翼。理想的交混結(jié)構(gòu)可提高臨界熱流密度10%~20%。在格架框板上下方設(shè)有一定數(shù)量的導(dǎo)向翼，在裝卸燃料組件時(shí)起導(dǎo)向作用。

條帶和框板由因科鎳718合金制造。經(jīng)沖壓、清洗、鍍鎳后在專用胎具上進(jìn)行組裝，然后在條帶交接處和框板搭接處涂上BNi-5或BNi-7牌號(hào)的釬焊料，裝進(jìn)真空鉬片爐進(jìn)行釬焊，出爐后經(jīng)打磨而為成品。成品格架需經(jīng)①柵元尺寸檢查及調(diào)整；②交混翼彎角度的檢查；③交混翼的方向和角度的檢查和校正；④隨爐釬焊拉力試樣的強(qiáng)度測定；⑤目視復(fù)查。

近代壓水堆的定位格架多用鎳基合金制成。也有采用鋯合金格架的，其特點(diǎn)是熱中子吸收截面小。介于前兩者之間的還有雙金屬格架，其中條帶和框板是鋯合金，夾持彈簧仍用鎳基合金制作。

按輕水堆燃料組件的設(shè)計(jì)要求進(jìn)行組件的零部件加工，并將其組裝在一起成為一個(gè)完整的燃料元件集(組)合體的加工過程。

輕水冷卻動(dòng)力堆有壓水堆和沸水堆兩種類型。它們的燃料組件雖然在結(jié)構(gòu)、尺寸和材料上有差異(見壓水堆燃料組件、沸水堆核電廠)，但其燃料都采用由細(xì)棒組成的棒束型結(jié)構(gòu)，制造工藝也基本類同。沸水堆燃料組件含60~63根燃料棒(包殼管由Zr-2合金制造)，按8×8正方形排列?？科渲?根燃料棒與上下墊板(由不銹鋼制造)螺紋連接，連同沿長度均勻分配的下層定位格架(由Inconel X制造)固定構(gòu)成骨架，支撐整組燃料棒和保持棒間距。然后將其余燃料棒插入定位格架。最后將燃料棒束裝入緊密配合的方形套筒(由Zr-4合金制造)組裝成燃料組件。反之，壓水堆燃料組件屬無套筒型，它由176~264根燃料棒(包殼管由Zr-4合金制造)按14×14、15×15或17×17正方形排列。在選定位置由控制棒導(dǎo)向管(由不銹鋼制造)取代燃料棒，連同沿長度均勻分配的7~12層定位格架(由Inconel-718或Zr-4合金制造)一起與上下管座(由不銹鋼制造)連接構(gòu)成骨架。最后插入燃料棒組裝成燃料組件?，F(xiàn)以壓水堆燃料組件為代表，陳述其制造工藝過程。近代壓水堆燃料組件的制造工藝一般分四步：①燃料棒制造；②定位格架制造；③上下管座加工；④組件組裝和檢查。

燃料棒由鋯合金包殼管、上下端塞、壓緊彈簧、隔熱片、低富集(3%~5#5U)UO2芯塊、支撐管等組成(見圖1)。燃料棒制造工藝主要包括燃料芯塊制備、包殼管準(zhǔn)備和燃料棒裝配。

燃料棒裝配 一般采用芯塊填裝法，分成7道工序。

(1)下端塞焊接：設(shè)計(jì)長度(例如3.6m)的包殼管經(jīng)清洗、烘干，安下端塞，用氬弧焊進(jìn)行下端塞的環(huán)縫焊接。

(2)裝管、上端塞焊接：將焊好下端塞的包殼管秤重，然后依次裝入支撐管、下隔熱片、UO2芯塊、上隔熱片、壓緊彈簧，最后安上端塞并進(jìn)行環(huán)縫焊接。焊完后對(duì)燃料棒秤重，推算棒中UO2芯塊的質(zhì)量。

(3)充氦、堵孔：為改善芯快與包殼管間的間隙導(dǎo)熱，為抵擋堆運(yùn)行時(shí)冷卻劑的壓力(例如16MPa)，并推遲包殼與芯塊間的相互接觸，根據(jù)不同的設(shè)計(jì)要求，需在燃料棒內(nèi)充入一定壓力的純氦，一般為2~3MPa。氦通過上端塞上的細(xì)孔充入，堵孔是在專用充氦壓力堵孔焊小室中進(jìn)行。

(4)X射線探傷：用于檢查燃料棒環(huán)縫和上端塞頂部堵孔焊點(diǎn)的質(zhì)量。每條環(huán)焊縫需轉(zhuǎn)三個(gè)角度透照三次。

(5)密封性檢查：焊好的燃料棒都用氦質(zhì)譜儀檢漏，≤10-6Pa為合格，≥10-5Pa即算有漏隙，判不合格。

(6)豐度檢查：用富集度檢查儀逐根逐塊檢查棒中UO2芯塊的富集度。

(7)外觀檢查：最后對(duì)燃料棒作尺寸、不直度、焊縫外形、表面劃傷及棒上標(biāo)記的檢查。

壓水堆燃料組件的骨架是以一組控制棒導(dǎo)向管為支架，中間連接7~12層定位格架，兩端分別連接燃料組件的上下管座而構(gòu)成。骨架組裝分三步進(jìn)行。①控制棒導(dǎo)向管與定位格架的連接：有4種不同方式。不銹鋼導(dǎo)向管與鎳基合金定位格架可用點(diǎn)焊連接。鋯合金導(dǎo)向管與鎳基合金定位格架的連接可采用脹管或定位套管聯(lián)接。中子注量率測量管與定位套管的連接是依靠套在中子注量率測量管外的專用套管將定位格架固定在確定的位置上，套管的外徑壓住定位格架的條帶，套管的長度恰好為相鄰兩層格架的間距，組裝時(shí)每加一層格架，中間放一段定位套管，直至格架全部裝完為止，格架上下即定位。套管和中子注量率測量管 或格架不需要進(jìn)行焊接或脹接，由于其他導(dǎo)向管插入格架柵元中，格架在組件中也不會(huì)產(chǎn)生移動(dòng)，這種連接形式比較簡單。②控制棒導(dǎo)向管與上管座的連接：有三種方式。不銹鋼導(dǎo)向管與不銹鋼上格板可直接用氬弧焊連接。鋯合金導(dǎo)向管則用過渡套管脹管連接結(jié)構(gòu)或用螺紋連接結(jié)構(gòu)。在鋯合金導(dǎo)向管與上格板連接處，設(shè)計(jì)一段鋯合金補(bǔ)強(qiáng)套管，套管套在鋯合金導(dǎo)向管外，下段通過點(diǎn)焊與鋯合金導(dǎo)向管連接，上段插入上格板內(nèi)，為防止套管轉(zhuǎn)動(dòng)，插入段的外形設(shè)計(jì)成方形，內(nèi)為圓形并帶螺紋，插入深度約為上格板的一半，在上格板的上面裝有不銹鋼螺栓，通過它與鋯合金套管的內(nèi)螺紋擰緊，將鋯合金導(dǎo)向管固定在上管座的上格板上，這種連接結(jié)構(gòu)便于燃料組件的裝拆。③控制棒導(dǎo)向管與下管座的連接：有三種形式。不銹鋼導(dǎo)向管與下格板(下管座)可用螺栓直接連接。對(duì)鋯合金導(dǎo)向管，可選用過渡套管加螺栓的連接結(jié)構(gòu)?？刹鹇菝边B接結(jié)構(gòu)適用于需要局部更換燃料棒的地方。

一般采用拉棒方式組裝燃料棒，棒表面不涂膜，劃傷深度小于10μm，一根棒的拉力為500N。用裝棒機(jī)每次可拉棒十多根。

利用綜合組件檢查儀進(jìn)行檢查，檢查項(xiàng)目有：①每個(gè)格架的外形尺寸；②利用激光檢查組件的每兩個(gè)格架之間的棒間距；③長度；④彎曲度；⑤垂直度。

對(duì)組件綜合檢查后還要作下述的清洗和檢查：①用加普通洗滌劑的水洗；②熱水洗；③熱空氣干燥；④超聲法清洗下管座；⑤目視檢查；⑥控制組件插入導(dǎo)向管檢查。最后利用吊車上的電子秤稱重后入庫。