《濕法脫硫堵塔原因分析及對策》是關(guān)于濕法脫硫堵塔原因分析及對策的論文。
.1溫度是脫硫系統(tǒng)正常運行的關(guān)鍵因素,溫度低了液體粘度大,脫硫效果差,溫度高了副鹽生成多,也不利于H2S的吸收。有人做過試驗,只要脫硫液溫度高于45℃,特別是Na2S2O3和Na2SO4的生成率會直線上升。而且再生溫度過高時,再生槽虛泡嚴重,硫顆粒聚合和浮選困難,致使貧液中懸浮硫逐步升高。一般脫硫溫度應(yīng)控制在38℃~~42℃為宜,最低不低于35℃,最高不能高于45℃。 pH值也是化學反應(yīng)的一個重要因素,脫硫反應(yīng)同樣要嚴格控制再生液的pH值,一般要控制在8.2~8.8之間,生產(chǎn)中盡量避免pH值高于9.0。當溶液的pH值大于9.2時,副鹽的生成率也會直線上升。
脫硫液的主要成分,則要根據(jù)生產(chǎn)工藝及時調(diào)整,同時嚴格控制脫硫液中的懸浮硫和副鹽含量。
2好多企業(yè),特別是北方的企業(yè),為了在冬季氣溫低時提高脫硫液溫度,慣常的做法是給脫硫液加個蒸汽加熱器,直接用蒸汽將脫硫液加熱。還有一些企業(yè)是在再生槽底部增加蒸汽盤管或直接通入蒸汽。我廠原先也是這樣做的,2010年我們在脫硫塔煤氣進口管上,加了個蒸汽夾套,用蒸汽加熱煤氣,效果不錯,如果熱量不夠還可以在煤氣管上直接通入蒸汽提溫。
3濕式氧化法脫硫中,對吸收塔的選擇大多還是以傳統(tǒng)的填料塔為主,并且僅在塔頂設(shè)置一個分布器,脫硫液經(jīng)填料層自上而下流動,因塔高動則幾十米,加上煤氣的阻力,時間長了很容易造成偏流。如今不少氮肥企業(yè)已經(jīng)通過技改,在每層填料上部增加再分布器,以減緩液體偏流,避免形成干區(qū),也能有效緩建堵塔。 另外,隨著工業(yè)技術(shù)的不斷進步,解決了霧化噴頭等難題,空塔噴淋技術(shù)以其結(jié)構(gòu)簡單、塔體利用率高、氣液相際間的傳質(zhì)效率高和運行成本低等優(yōu)勢,逐漸進入人們的視野,在幾個兄弟企業(yè)的應(yīng)用效果很好,塔壓差基本為零,從根本上避免了堵塔,值得推廣。
4脫硫催化劑的選用,將從根本上決定脫硫效率、輔料消耗和脫硫成本等關(guān)鍵指標。國內(nèi)的濕法脫硫劑品種很多,僅酞菁鈷系列的就有T90-2、RTS、PDS-600和TTS等,另外還有DDS和NDC等鐵系催化劑。脫硫劑的選擇沒有固定的標準,但必須依據(jù)現(xiàn)有的工藝流程和設(shè)備配置,還有煤氣中的H2S含量和需要達到的脫硫指標。比如我公司半脫進口H2S為2500~3500mg/m3,因為變換采用的是全低變,要求出脫硫系統(tǒng)的H2S在100 mg/m3左右,我們采用堿法的栲膠輔以河南首源化工有限公司生產(chǎn)的PDS-SY(百度搜索PDS-SY就能找到這個公司)兩種催化劑組合,這也是業(yè)界普遍接受的較佳組合。不過遇到一個問題,因V2O5的安全性,其生產(chǎn)企業(yè)的規(guī)模正在不斷壓縮,價格越來越高。在使用過程中也平添了許多麻煩。有的地方已經(jīng)出臺規(guī)定,禁止V2O5的使用。所以筆者還是看好酞菁鈷系列的首源牌PDS-SY脫硫催化劑,攜氧能力強、粘度低、有利于沖塔和能脫除部分有機硫都是其優(yōu)點。
5噴射再生槽要嚴格按《合成氨》等手冊設(shè)計,內(nèi)側(cè)反應(yīng)槽、中間貧液環(huán)槽和外側(cè)泡沫環(huán)槽三部分缺一不可。內(nèi)筒頂端與硫泡沫溢流堰的距離應(yīng)取700mm,尾管距離槽底建議取900mm,可以在尾管的端口上割上鋸齒狀花紋,提高分布效果。建議將尾管和花板焊死,因為我們在檢修過程中發(fā)現(xiàn),尾管和花板接觸處磨損嚴重。噴嘴最好用不銹鋼,因為這也是一個容易腐蝕的部位。噴射器的安裝最好找專業(yè)的安裝隊,保證垂直同心,否則會影響抽空氣量。生產(chǎn)中還要通過再生壓力和液位調(diào)節(jié)器,嚴格控制泡沫層的厚度,防止液面大幅度波動和翻浪,保證硫泡沫的正常溢流,同時也要避免泡沫帶液過多。經(jīng)常根據(jù)進氣室風速或倒噴情況,檢查噴嘴和喉管是否有堵塞和結(jié)垢甚至腐蝕。
6好多企業(yè)用的都是連續(xù)熔硫,因為環(huán)保和成本壓力大,熔硫的返液大都經(jīng)冷卻返回系統(tǒng),我廠每班回收的返液量就達30m3。進熔硫釜的蒸汽溫度能達到190℃,出熔硫釜的返液最低也有85℃,如此高的溫度,必然會產(chǎn)生很多副鹽。通常的做法是將返液引入沉淀池,經(jīng)沉淀冷卻后再打入貧液槽,有的企業(yè)還加上了涼液風機。但這樣做只對降低返液溫度有效,而副鹽的冷卻沉降效果甚微。筆者曾做過試驗,將一部分返液常溫靜置沉淀1個月后,副鹽含量幾乎沒什么變化。 我們正在進行技改,將再生槽浮選的硫泡沫先打入過濾機,過濾出大部分的清液,再將濃縮的硫膏打入熔硫釜。這樣大大減少了熔硫的返液量,也就最大程度上避免了副鹽的生成。如果能直接賣生硫磺,或?qū)⑸蚧情_發(fā)用于下游產(chǎn)品,將對脫硫系統(tǒng)的正常運行更為有利。
7保證氣化爐出口除塵器的正常運行,按時下灰。造氣循環(huán)水最好能上微渦流。開好電除塵裝置,不僅要維護好電濾器的二次電壓和電流,還要經(jīng)常熱洗電濾器,盡量減少因二次電壓、電流表的誤差,造成對除塵效果的誤判。管理好洗氣塔和冷卻清洗塔的循環(huán)水,有條件的企業(yè)要勤置換,最好能連加連排。 由現(xiàn)場管理筆者深深體會到,脫硫工作是個"良心活"。在工藝和設(shè)備選定以后,平時細枝末節(jié)的管理,也是做好脫硫工作的關(guān)鍵。搞脫硫的員工,不僅業(yè)務(wù)素質(zhì)要高,能分析問題、解決問題,而且要有絕對的責任心,對每時每刻的脫硫運行情況了如指掌,能及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中遇到的問題,及時采取有效措施。 以上所述,是筆者在生產(chǎn)一線工作的些許積累,主要圍繞脫硫塔堵塔的問題整理了一些資料,希望對奮戰(zhàn)在脫硫一線的工程、技術(shù)人員有所幫助。
導致脫硫系統(tǒng)堵塔的原因?qū)е旅摿蛳到y(tǒng)堵塔的原因?qū)е旅摿蛳到y(tǒng)堵塔的原因?qū)е旅摿蛳到y(tǒng)堵塔的原因
(1)脫硫系統(tǒng)的指標控制。
(2)氣溫低時在液相加熱。
(3)脫硫塔內(nèi)件的選擇。
(4)沒有選擇合適的脫硫劑。
(5)脫硫液再生效果差,貧液中硫含量高。再生不好,就是在塔內(nèi)Na2CO3吸收H2S得到的NaHS,未被全部氧化為硫單質(zhì),并被浮選收集到泡沫槽,而被帶入了脫硫塔,在塔上段才完成氧化反應(yīng),生成單質(zhì)硫,隨即附著于填料表面,這是造成脫硫塔上段堵塔的主要原因。
(6)硫回收的質(zhì)量:硫回收開的好壞,能直接反映脫除了多少H2S。即便脫硫系統(tǒng)開的再好,硫磺回收不出來,那肯定是滯留在了塔內(nèi),為堵塔埋下隱患。還有就是熔硫的返液如果回系統(tǒng),是造成副鹽含量高的重要因素。
(7)前工段的除塵效果:眾所周知,進入脫硫系統(tǒng)的氣體成分復雜,含有不少雜質(zhì)和臟物,一旦進入脫硫塔就很難帶出,會和硫膏摻和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分為3段,如果檢測的是最低層填料壓差大,那多半是因除塵效果不佳所致。
玻璃鋼脫硫塔脫硫系統(tǒng)堵塔的危害:1、電耗高堵塔的直接后果就是整個脫硫系統(tǒng)的壓差升高;另外堵塔后,為保證出脫硫系統(tǒng)的H2S指標,需加大循環(huán)量,這也會增加一塊電耗。在合成氨的成本組成中,電耗占的比例僅次于...
含硫量是600mg吧,氣量不大。好脫。塔徑由處理氣量和空塔氣速決定,泵由循環(huán)量決定。樓上的沒有做過脫硫吧。 你這個氣量我算了算(粗略,吸收壓力我不知道,按照常壓計算的):塔徑2m綽綽有余;塔高16m;...
1 濕法煙氣脫硫的基本原理(1)物理吸收的基本原理氣體吸收可分為物理吸收和化學吸收兩種。如果吸收過程不發(fā)生顯著的化學反應(yīng),單純是被吸收氣體溶解于液體的過程,稱為物理吸收,如用水吸收SO2。物理吸收的特...
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脫硫濕法球磨機堵磨原因分析及處理 0、引言 濕式球磨機是石灰石 -石膏濕法脫硫系統(tǒng)中重要設(shè)備,其作用是磨制石灰石漿液,提供 脫硫吸收劑。國內(nèi)石灰石分布廣、儲量大、價格便宜,加之濕磨系統(tǒng)較干磨系統(tǒng)設(shè)備投資費 用低、系統(tǒng)簡單、能耗低、運行費用低,因此,濕磨系統(tǒng)在火電廠脫硫中作為首選的石灰石 漿液制備系統(tǒng), 應(yīng)用非常廣泛。 但隨著運行時間的變長, 濕磨制備石灰石漿液這種方式也暴 露出不少問題, 如磨制的石灰石漿液品質(zhì)不合格, 濕式球磨機出力不足, 甚至發(fā)生濕式球磨 機堵磨事件,影響了脫硫運行。 1、設(shè)備概況 國電泰洲電廠 2*1000MW 機組脫硫采用石灰 -石膏濕法脫硫工藝,一爐一塔,設(shè)計燃煤 硫分為 0.8%,設(shè)計脫硫效率不小于 95.5%, 1、2 號脫硫裝置分別 2007 年 12月和 2008 年 3 月與主機組同步投運。脫硫系統(tǒng)最初設(shè)計安裝 2套濕式球磨機系統(tǒng)完成了 1.5 倍擴容改
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在無GGH石灰石—石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中,除霧器經(jīng)常發(fā)生堵塞影響系統(tǒng)運行,需要嚴格操作以保證脫硫系統(tǒng)的正常運行。結(jié)合某210MW機組除霧器結(jié)垢堵塞情況,對除霧器結(jié)垢進行了取樣分析,認為除霧器沖洗周期過長、沖洗水壓不足、漿液質(zhì)量不佳是造成除霧器堵塞的主要原因,同時除霧器壓差表不準確也影響了其正常運行。經(jīng)運行優(yōu)化后,除霧器運行良好,為同類脫硫系統(tǒng)除霧器運行維護提供參考。
玻璃鋼脫硫塔濕法脫硫堵塔原因分析及對策有哪些
為了降低煤耗,高硫煤的大量投用就成了氮肥企業(yè)的必然選擇,這就對煤氣脫硫提出了更高的要求,現(xiàn)在脫硫無疑成了合成氨氣體凈化的最關(guān)鍵環(huán)節(jié),直接決定整個合成氨生產(chǎn)的穩(wěn)定和效益,而目前濕法脫硫系統(tǒng)遇到的最大問題無異于堵塔。
玻璃鋼脫硫塔脫硫系統(tǒng)堵塔的危害:
1、電耗高
堵塔的直接后果就是整個脫硫系統(tǒng)的壓差升高;另外堵塔后,為保證出脫硫系統(tǒng)的H2S指標,需加大循環(huán)量,這也會增加一塊電耗。在合成氨的成本組成中,電耗占的比例僅次于煤耗,這對正處于節(jié)能降耗大環(huán)境中的氮肥行業(yè)來說,是個很大的不利因素。
2、脫硫效率低
堵塔過程會在填料表面附著一層硫膏,必然會降低填料的分布效果,最終形成液體偏流,氣液接觸面降低,接觸時間縮短,影響脫硫效率。
3、玻璃鋼脫硫塔設(shè)備維護工作加重,檢修頻繁
堵塔后會造成憋泵,用于密封的填料很容易打飛,嚴重時必須將進出口閥門全部關(guān)死,才能加進填料。另外,為了保證脫硫效率,加大循環(huán)量還會造成出口閥芯和管道沖刷腐蝕嚴重,這將大大縮短泵的使用壽命。
4、 煤氣阻力大,產(chǎn)量上不去
堵塔必然導致通過凈化工段的煤氣輸送不暢,影響壓縮機的打氣量,最終影響的是綜合氨的產(chǎn)量。
5、輔料消耗高
堵塔必然造成氣速提高,容易將脫硫液帶出塔。為了保證后工段的H2S含量,只好以提高脫硫液成分做權(quán)宜之計,這會增加輔料的消耗。
6、玻璃鋼脫硫塔存在安全隱患
脫硫塔堵塔會造成羅茨機出口壓力不斷升高,極易造成羅茨機掉閘。如果不及時關(guān)閉出口,將導致羅茨機倒轉(zhuǎn),嚴重時可能將整個羅茨機打爆。另外,頻繁的增減泵,頻繁的檢修,必然增加不安全因素,影響安全生產(chǎn)。
導致脫硫系統(tǒng)堵塔的原因:
1、玻璃鋼脫硫塔脫硫系統(tǒng)的指標控制。
2、氣溫低時在液相加熱。
3、脫硫塔內(nèi)件的選擇。
4、沒有選擇合適的脫硫劑。
5、再生效果差,貧液中硫含量高。
6、玻璃鋼脫硫塔硫回收的質(zhì)量。
7、前工段的除塵效果。
《中國建筑業(yè)事故原因分析及對策》系“清華大學建設(shè)管理叢書”之一。《中國建筑業(yè)事故原因分析及對策》的研究為進一步健全和完善我國的建筑業(yè)職業(yè)安全監(jiān)督管理體系、加強政府的安全生產(chǎn)綜合監(jiān)督管理能力,提供了有力的參考資料,具有較高的借鑒意義。
《中國建筑業(yè)事故原因分析及對策》可供各級政府中從事建筑安全監(jiān)督與管理的官員和施工企業(yè)領(lǐng)導人以及施工人員等,以及相關(guān)專業(yè)研究生和本科生的教材或教學用書。 2100433B
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摘要:本文主要闡述了爐門冒煙的危害,對影響爐門冒煙的各種原因進行了詳細的分析,針對各影響因素提出相應(yīng)的對策。
關(guān)鍵詞:爐門爐框煤氣刀邊
宣鋼公司焦化廠兩座JN43-804型焦爐, 分別投產(chǎn)于2003年12月19日和2004年3月19日。采用自封式刀邊爐門,自封式彈簧刀邊由不銹鋼壓制焊接而成,靠壓板和螺栓壓緊“L”型腹板固定在爐門外殼整個周邊,腹板厚度1.5mm,刀邊寬度80mm,厚度8mm,與爐門框密封邊為3mm,就焊接在“L”型腹板四周,刀邊的支架周長上,安有調(diào)節(jié)彈簧,用來調(diào)節(jié)刀邊使其與爐門框密封嚴密。
一、爐門冒煙的危害
爐門泄漏是焦爐的主要污染源之一,另外,爐門不嚴密炭化室在正壓狀態(tài)會造成炭化室內(nèi)的荒煤氣外逸,影響焦爐煤氣和化學產(chǎn)品的回收,同時,荒煤氣外逸會惡化操作環(huán)境,燒壞護爐鐵件,導致焦爐爐體易于損壞,縮短爐體使用壽命。在結(jié)焦末期因集氣管壓力波動等原因,空氣會漏入炭化室使爐墻磚縫的石墨遭到嚴重的破壞,引起爐墻互相竄漏,同時燒掉部分焦炭,增加焦炭中灰分、降低焦炭質(zhì)量和產(chǎn)量。因此,爐門的嚴密與否對防止冒煙、冒火和爐門框、爐柱的變形、失效有密切關(guān)系。
二、爐門冒煙的原因
在日常煉焦生產(chǎn)中,導致爐門冒煙的原因主要有爐門刀邊變形或損壞,爐框變形,爐門爐框清掃不到位,爐門對位不準確或?qū)﹂T時夾焦,爐門壓緊設(shè)備損壞等。
1.爐門存在的問題
采用自封式彈簧刀邊爐門,刀邊對爐框的頂緊力是由彈簧產(chǎn)生的,邊既可來補償爐門本體與爐門框之間的變形差,在實際生產(chǎn)中,由于彈簧工作環(huán)境差、工作溫度高、負荷大、可壓縮行程短,彈簧壓縮量受到限制,起不到應(yīng)有的回彈作用,使刀邊對爐框的壓緊力不夠,爐門本體的變形不可能與爐門框的變形完全吻合,造成密封不好而泄漏煤氣。
由于原爐門腹板厚度為1.5mm,腹板薄,韌性和強度差,腹板四角的對接處為焊接而成。在高溫下工作,刀邊的上下橫頭和腹板會產(chǎn)生蠕變,這就使得刀邊的上下橫頭和腹板四角與爐門框間隙發(fā)生變化,久而久之會出現(xiàn)四角開裂,冒煙現(xiàn)象頻繁。同時不能克服摘對門操作對刀邊的損壞。
爐門在推焦前從炭化室兩端取下后,爐門耐火磚表面以及刀邊溝槽處會有大量焦油附著,爐門刀邊溝槽及爐門拐角部焦油不易清掃,如果不經(jīng)常清掃而原封不動地裝上爐門,就不能保證其密封效果,在結(jié)焦過程中,從爐門刀邊溝槽處向外泄漏大量煤氣,嚴重污染環(huán)境并浪費能源。
2.爐門磚問題
為增加單孔裝煤量進而增加單孔焦炭產(chǎn)量,經(jīng)過改造將爐門磚由原來的378mm減到278mm,厚度減少100mm,為保證爐頭焦成熟,將機焦側(cè)爐頭煤氣孔板由原來的11.8mm和12.5mm分別增加到12.3mm和12.5mm,雖增大了孔板,但爐頭溫度卻降低到1200℃,較以前降低約30℃,如此,雖然增加了單孔裝煤量,但由于爐頭溫度偏低,導致爐門磚表面、爐墻1眼和2眼底部石墨增加,清掃難度也增加。由于爐門表面溫度低,爐門腹板及底部在結(jié)焦初期有焦油滲出,冬季還伴有冷凝水流出,影響了爐門凈面清潔。同時,摘門后由于機焦側(cè)表面焦炭溫度低,便有黑煙和大火冒出,既熏黑了爐門爐框,又污染環(huán)境。
3.摘對門操作
一次對位要準確,防止因操作不當撞壞爐門刀邊而影響爐門的嚴密性,同時,加強清掃的管理,認真清掃好爐門刀邊、爐門框和護門襯磚表面的焦油渣、焦粉及其他殘留物,尤其爐門刀邊溝槽及爐門拐角部焦油必須清除干凈,保證爐門刀邊和爐門框的正常接觸自封嚴密。而且裝煤要裝滿、裝平、裝實,嚴禁機焦兩側(cè)缺角,造成爐頭溫度高,損壞爐門。
4.爐門修理
對爐門定期進行維修,提高修門質(zhì)量,對冒煙、損壞的爐門應(yīng)及時修理。爐門應(yīng)定期循環(huán)檢修一次,周期應(yīng)以3個月一次為宜,檢修后的爐門,各零部件必須完好,壓架螺栓、彈簧應(yīng)保持靈活,刀邊平整具有可調(diào)性。同時,檢查爐門襯磚的完整性,如果損壞嚴重,會造成爐門局部溫度過高,產(chǎn)生變形,破環(huán)了爐門的嚴密性,同時造成摘門時爐頭焦倒塌,因此應(yīng)及時更換。
三、減少爐門冒煙的措施
1.為提高爐門密封性能,經(jīng)過對爐門結(jié)構(gòu)、材質(zhì)的研究,將腹板厚度由原來的1.5mm增加到2mm,腹板四角的對接處通過內(nèi)外包邊再焊接做成整體直角狀,四角的壁厚增加了兩倍,焊縫由直角處改到平面,解決了過去對接處直接焊接工序造成的強度不夠刀邊損壞、四角經(jīng)常在焊口開裂的問題,腹板的強度和韌性得到和很大的提高,冒煙現(xiàn)象得到了有效的控制,減輕了職工的勞動強度,改善了操作環(huán)境,提高的爐門刀邊的使用壽命。
2.提高司機的操作水平,精心操作,推焦車和攔焦車實現(xiàn)一次對位,防止因操作不當撞壞爐門刀邊而影響爐門的嚴密性,同時,加強清掃的管理,當摘下爐門后,要立即清掃爐門刀邊、爐門框和護門襯磚表面的焦油渣、焦粉及其他殘留物,尤其爐門刀邊溝槽及爐門拐角部焦油必須清除干凈,以免使刀邊失去自封作用。保證爐門刀邊和爐門框的正常接觸自封嚴密。而且裝煤要裝滿、裝平、裝實,嚴禁機焦兩側(cè)缺角,造成爐頭溫度高,損壞爐門。
3.加強爐門的維修、管理,提高修門質(zhì)量,對損壞了爐門應(yīng)及時修理。爐門應(yīng)定期循環(huán)檢修一次,周期應(yīng)以3個月一次為宜,檢修后的爐門,各零部件必須完好,壓架螺栓及橫鐵螺栓加油松動保持靈活,刀邊平整具有可調(diào)性,檢修后的爐門安裝使用后,必須跟蹤檢查刀邊的密封性。
4.檢查爐門襯磚的完整性,如果損壞嚴重,會造成爐門局部溫度過高,產(chǎn)生變形,破環(huán)了爐門的嚴密性,同時造成摘門時爐頭焦倒塌,增加爐頭尾焦數(shù)量,因此應(yīng)及時更換。
5.增加爐門保溫,進一步提高爐頭溫度,保證爐肩、爐頭磚溫度,減輕磚剝蝕程度。
參考文獻
[1]王曉琴. 煉焦工藝 化學工業(yè)出版社 北京 , 2010,7.
[2]潘立慧 魏松波 . 煉焦技術(shù)問答 北京: 冶金工業(yè)出版社2011.1
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