線切割機床及數(shù)控沖床操作與編程培訓(xùn)教程內(nèi)容簡介

對于剛進入鈑金行業(yè)工作的數(shù)控沖床編程的工作人員和操作生產(chǎn)人員，由于在鈑金行業(yè)工作經(jīng)驗不多和對鈑金制品的一些加工特性不是很了解的情況下，往往在數(shù)控沖床工藝編程和工藝制作中會遇到一些小問題。這些小問題會影響到在生產(chǎn)加工中的一些質(zhì)量問題的存在，影響到生產(chǎn)效率進度，嚴重的可能會產(chǎn)生加工工件的報廢。所于在工作中經(jīng)驗的積累和不斷學(xué)習(xí)，是解決日常生產(chǎn)中遇到問題的前提。

編程過程中一些常遇到問題和解決的方法:

1、同一工件需模具多次加工時,要注意工藝編排的編程是否恰當(dāng)，同一類型加工工藝性質(zhì)的盡量安排在同一編程程序中加工,以避免在沖壓加工時工件位移造成同一類工藝特性的孔位置發(fā)生偏移和毛刺面不一致。

2.在編程排刀時應(yīng)遵循:先小后大，先圓后方，先常用模具后特殊模具的一般原則;同一程序中刀具盡量做到少選，先擇刀具的寬度應(yīng)大于板厚，選刀盡量往大的方面選，保證切邊總長不小于所選刀具長度的1.5倍。這有利于提高生產(chǎn)效率和延長模具的使用壽命。

3、在同一工件編程中有不同類型的成型加工,應(yīng)特別注意調(diào)整刀具路徑，做到移動路徑盡量短,必要時可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工時,注意相鄰加工兩孔之間的距離,為避免成型在加工時相互造成損傷,相鄰成型中心距≧(刀具模套半徑+先加工成型半徑)。如A型:上模直徑為26mm,下模直徑為25.4mm;B型:上模直徑為47.8mm,下模直徑為47.6mm。其中如果先加工成型為向上時以上模套為標準計算,如果為向下成型時以下模套為標準計算。

4、網(wǎng)孔加工時,注意將網(wǎng)孔加工程序放置于沖裁外邊前,其它一般刀具之后,避免網(wǎng)孔加工引起板料變形而導(dǎo)致其它孔錯位;同時要采用圖樣沖孔方式且以X方向優(yōu)先。另外如有壓線工藝,而壓線周圍有其它沖孔工藝,應(yīng)先加工壓線后加工其它孔位,以避免壓線時擠料而使其他孔變形。外形沖裁時,應(yīng)將X方向刀具放置于后面,而且加工路徑沿Y軸向夾爪靠近(即靠近夾爪水平邊最后沖)。

5、排刀時注意不要將廢料留落于臺面,采用全部沖落或留料連接于板料上,對后者一定要注意留料(微連接);一般采用留料方式，并加大連接點寬(一般為0.3mm);全部沖落時注意中間優(yōu)先于四周沖裁,避免四周沖完后中間廢料掉落臺面;內(nèi)孔沖裁時優(yōu)先考慮全部沖落。內(nèi)孔留料有時因內(nèi)孔形狀或排刀限制只有兩個連接點時,注意避免連接點聯(lián)機與裁邊平行而使留料形成蹺蹺板,加工中因蹺蹺板式運動而掉落臺面。其處理方法:對同一直邊先采用單沖孔方式在某一端沖一刀,余下用線沖孔方式?jīng)_裁,然后采用留料方式在線沖孔處留料,一般為0.3-0.4mm,對邊采用反方向處理,這樣連接點就會產(chǎn)生錯位，防止廢料脫落。

6、內(nèi)部長方孔或方孔排刀時注意避免單切邊。當(dāng)用SQ刀排刀時受工藝限制不合理時,可采用OB刀或RE刀分別對圓角或直角的長方孔先對一對邊沖裁,再選用合適的SQ刀或RE刀對中間剩余部分進行沖裁。此時一定要注意先沖邊再沖中間，這樣通過合理的選刀可以減少接點,并減少對刀具的磨損。

7、下料加工工件一定要注意留料，根據(jù)料厚﹑工件大小適當(dāng)選取,一般為0.2-0.3mm四個連接點。有特殊刀或有倒角時注意加大留料,一般為0.3-0.4mm，也可增加連接點。

8、刀具選擇注意所選刀具寬應(yīng)大于料厚,連續(xù)沖孔的相鄰刀之中心距應(yīng)大于刀具長度一半。因加工需要對同一直邊分段排刀時,注意選用同一型號刀具,避免因刀具上下模間隙的差異而導(dǎo)致裁邊不平出現(xiàn)臺階形式。

9、刀具表中固定刀位的刀具盡量不要修改,必須時才作編修,對固定刀位刀具需安裝不同角度時,應(yīng)就在原刀位上編修,不必在空刀位重新裝刀。排刀時一定要注意刀模數(shù)量,只有一副的刀模絕不能在同一個程序中,以不同角度安裝到幾個刀位上。

10、沙拉孔加工時,碗形刀應(yīng)緊接于預(yù)沖孔之后加工,以確保同心度。因碗形刀在加工時會使板料發(fā)生擠壓變形,排刀時注意碗形刀置于其加工監(jiān)近區(qū)其它刀具之前。加工尺寸較大的圓或圓弧,無合選刀單沖孔時,可選用規(guī)格較小的方刀蠶食,注意選用手動調(diào)整間距,設(shè)定合適的間距。

11、批量生產(chǎn)整張料排版時(套材加工),多數(shù)取采用零留料共切邊加工。少量生產(chǎn)(即一種工件排不滿整張板料)時應(yīng)優(yōu)先考慮Y方向排滿。

12、特殊刀具中當(dāng)有向上成形刀具即下模為凸模時,其刀位周圍應(yīng)盡量避免裝其它刀具。注意異常特殊刀具的使用:加強筋刀具,排刀時選用線沖孔指令排刀,選用手動設(shè)定間隙,將間隙參數(shù)設(shè)定為一定比例值,同時因刀具下模為凸模而高出其它刀具下模較多,致使板料在加工過程中碰撞其而劃傷,因此將加強筋加工后在最后加工或是單獨列為一個程序加工。選用特殊刀具應(yīng)注意其加工方向，現(xiàn)有特殊成形刀具中只有抽牙和中心沖才可以上﹑下兩個方向加工;其中沙拉孔﹑凸包﹑壓線可向下加工;加強筋﹑百葉窗、卡槽等只能向上成形。

上面說到的只是在編程和定工藝時一小部份遇到的問題，而且并不是全部和遇到的實際情況一樣，所于大家還要結(jié)合在工作過程中遇到的實際情況進行分析，從中找出最佳的答案。

自動 數(shù)控沖床夾具位置:夾具與工具之間的最小距離為50MM;鉗位不應(yīng)小于120MM，最大不大于2399MM。，沖孔必須改變其間距(一般等于板的厚度)。當(dāng)選擇自動數(shù)控沖床模具時，盡量不要碰觸到對方。(矩形模不能觸碰，方形模型可以)微連接。不要泄漏(鋁微細連在角落里)。進入NC選擇加工順序:第一輪-后-在外部模具。模具應(yīng)該放在最終的加工過程中。從下往上沖進NC。檢查模擬顯示，保存，檢查處理順序。打開數(shù)據(jù)管理器(打印程序，操作說明和信息表)。模具損壞，箔片壓痕:對于不銹鋼材料，材料必須等于或大于2倍的模具厚度，否則無法拔出，與材料的現(xiàn)象。

任何膠片板都必須用AP100編程，AP100有一個膠片去除功能。當(dāng)零件尺寸差時，應(yīng)在大零件、小零件內(nèi)，否則容易接好幾個微沖。注:鋁微細連在角落(1 .. .0→1.0、1.5→1.0、1.5→1.5)。2或3的圓模接沖時間距分別是0.5、0.8。圓角處不能留微連接,一般規(guī)定Ф10的圓模為步?jīng)_模,間隙為板厚。選模具時的注意點:對于切邊模最好不用同一個模具,盡量不用旋轉(zhuǎn)工位。關(guān)于“對碰”:圖為一個方孔,虛線為刀具,因為下模是空的,第一刀沖后,導(dǎo)致受力不均,長方模邊差大,下一刀會沖壞模具。關(guān)于R角:折彎系數(shù)= A + c。

無論料厚和半徑,系數(shù)每增加1,兩邊同時增加0.5。(在觀察器中編輯)關(guān)于孔被拉掉:當(dāng)孔離折彎線較近時,而且在死區(qū)范圍內(nèi),要用90度的下模,不能用30度的下模。當(dāng)出現(xiàn)臺階式折彎時,如立柱,后定規(guī)會靠在兩邊沒有折彎處,導(dǎo)致折彎尺寸錯誤。有抽屜的側(cè)面,斜邊,規(guī)則可以不依賴后,應(yīng)注意哪一方包哪一方,有時一個厚度。當(dāng)法蘭孔或線附近彎處有螺紋孔時，BENDCAM不能顯示，應(yīng)按距離測量孔繪制，第一步:預(yù)彎第二步:分別。(實際操作)在壓力側(cè):材料厚度小于或等于1.5，特殊模具，材料厚度大于1.5 ~ 30度，下一選擇模式，后側(cè)孔，平底孔。M4 2.05，形成內(nèi)徑3.3,Zaigong M4。

掌握自動數(shù)控沖床程序編輯器，每一個工藝參數(shù)的補償和磨削輪的直徑和長度的補償。首先通過培訓(xùn)，掌握數(shù)控機床的編程語言、編程方式和補償方法。今天，大多數(shù)先進的數(shù)控機床都配備了電腦工作站的編程或模擬。注意每個軸的運動方向和切削方向的過程中處理,包括如何飼料,如何返回刀,注意每一步的速度和位移的過程中機床加工,和每一步的速度和位移的數(shù)控沖床。機床附件在仿真軟件中進行加工，對所有參數(shù)的仿真過程的注意必須正確輸入，而不是因為模擬自由進入泥濘，最后這可能的模擬處理不正確;或在處理未來的實質(zhì)時發(fā)生碰撞事故，或報廢零件?！獰o錫眾途

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