此詞指使不親水的織物同時具有吸濕性和快干性,一般來說,無論是天然纖維還是合成纖維都很難兼具這兩種特性,但是吸濕排汗加工技術(shù)可以做到這一點。因此,對于完全不吸水的聚酯纖維而言,吸濕排汗加工技術(shù)又賦予它新的生命。
吸濕排汗纖維主要是利用纖維截面異形化(Y字形、十字形、W形和骨頭形等)使纖維表面形成凹槽,借助凹槽的芯吸導(dǎo)濕結(jié)構(gòu),迅速吸收皮膚表層濕氣及汗水,并瞬間排出體外,再由布表的纖維將汗水擴散并迅速蒸發(fā)掉,從而達到吸濕排汗、調(diào)節(jié)體溫的目的,使肌膚保持干爽與涼快。
目前應(yīng)用最廣且效果最好的,都是利用截面異形化生產(chǎn)的吸濕排汗纖維。如:美國杜邦公司的Coolmax纖維,臺灣遠東紡織的Topcool纖維,臺灣中興紡織的Coolplus纖維等。
吸濕排汗常用規(guī)格有:纖維:1.4D*38mm,長絲型:50D/72F、100D/144F、150D/144F、75D/72F、 75D/48F、75D/36F、100D/72F、100D/48F、 150D/96F、150D/48F等;紗線類:16S/1、20S/1、30S/1、,32S,40S,50S,60S等。此外, 吸濕排汗纖維與棉,麻,天絲等原料的混紡紗也層出不窮。
吸濕排汗纖維織成的面料因具備質(zhì)輕、導(dǎo)濕,快干、涼爽,舒適,易清洗,免熨燙等優(yōu)良特性,而廣泛應(yīng)用于運動服,戶外、旅游休閑服,內(nèi)衣等領(lǐng)域,深受消費者青睞。市場上,從機織到針織,從纖維到紗線,從面料到服裝,家紡,隨處可見吸濕排汗纖維產(chǎn)品的身影,已經(jīng)形成了一條完整的吸濕排汗纖維產(chǎn)業(yè)鏈。
纖維的吸濕排汗性能取決于其化學(xué)組成和物理結(jié)構(gòu)形態(tài)。從皮膚表面蒸發(fā)的氣態(tài)水分首先被纖維材料吸收(即吸濕),然后經(jīng)由材料表面放濕;而皮膚表面的液態(tài)水分由纖維內(nèi)部的孔洞(毛細孔、微孔、溝槽)以及纖維之間的空隙所產(chǎn)生的毛細效應(yīng)使水分在材料間表面的吸附、擴散和蒸發(fā)(即放濕)。兩種作用的結(jié)果導(dǎo)致水分發(fā)生了遷移,前一種作用主要與纖維大分子的化學(xué)組成有關(guān),后一種作用則與纖維的物理結(jié)構(gòu)形態(tài)有關(guān)。
吸濕排汗纖維一般具有較高的比表面積,表面有眾多的激孔或溝槽,其截面一般為特殊的異形狀,利用毛細管效應(yīng),使纖維能迅速吸收皮膚表面濕氣與汗水,通過擴散、傳遞到外層帶發(fā)。
吸濕排汗纖維具有吸水性的特征,是纖維表面有許多內(nèi)外溝通的微孔或原纖維間隙和表面溝槽,使得水分容易進入纖維間,同時,沿著纖維軸方向不少管狀的溝槽或毛細管,為水分的遷移提供通道,因此纖維有良好的吸水性.吸水之后也不出現(xiàn)像棉那樣因吸水而膨潤的現(xiàn)象。
滌綸間的水分主要靠大量的微孔毛細管引力被纖維握持,或者機械地保持在纖維間的毛細管中。在正常環(huán)境溫度下水分容易輸送到纖維表面而揮發(fā)掉。
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過量運動后,毛孔張開,如果馬上吹空調(diào),會冷氣入侵,傷身最好是先擦干汗,休息一會兒,平靜后,再用空調(diào),任何時候,不可讓空調(diào)直接吹人體,而應(yīng)該避冷風(fēng),讓空調(diào)把房間溫度降下而讓人感到舒適。
何謂吸濕排汗?此詞指使不親水的織物同時具有吸濕性和快干性,一般來說,無論是天然纖維還是合成纖維都很難兼具這兩種特性,但是吸濕排汗加工技術(shù)可以做到這一點。因此,對于完全不吸水的聚酯纖維而言,吸濕排汗加工技術(shù)又賦予它新的生命。
近年來,人們對服裝面料的舒適性、健康性、安全性和環(huán)保性等要求越來越高,隨著人們在戶外活動時間的增加,休閑服與運動服相互滲透和融為一體的趨勢也日益受廣大消費者的青睞,這類服裝的面料,既要求有良好的舒適性,又要求在盡情活動時,一旦出現(xiàn)汗流浹背情況,服裝不會粘貼皮膚而產(chǎn)生冷濕感。
于是對面料的纖維提出了吸濕排汗功能新要求。
眾所周知:天然纖維以棉為例,其吸濕性能好,穿著舒適,但當人的出汗量稍大時,棉纖維會因吸濕膨脹,其運氣性下降并粘貼在皮膚上,同時,水份發(fā)散速度也較慢,從而給人體造成一種冷濕感;合成纖維以滌綸為例,其吸水性小,透濕性能差,由于其靜電積累而容易引起穿著時產(chǎn)生糾纏的麻煩,尤其在活動時容易產(chǎn)生悶熱感。
社會、科技的發(fā)展使得消費者對衣著功能和要求的越來越高,合成纖維早就擔(dān)負起了重要角色,其中以滌綸為主,滌綸自工業(yè)化以來,從未間斷進行滌綸改性研究,當然,提高滌綸吸水和透濕是各國滌綸生產(chǎn)和科研部門最為關(guān)心的研發(fā)方向。
近幾年的國內(nèi)紡織品市場上,對吸濕排汗紡織品需求呼聲逐漸高漲,已引起業(yè)界人士的關(guān)注。
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1 [ 吸濕排汗紡織纖維 ] 綜合各種通過對吸濕排汗紡織品的特征、吸濕排汗紡織品的制造和吸濕排汗紡織品的 應(yīng)用領(lǐng)域的分析,人們越來越追求舒適、健康、安全、環(huán)保,對于衣服的有求邊的更高, 新型的吸濕排汗紡織品較高的吸水性和輸水性能讓衣服更舒適,所以吸濕排汗紡織品不管 是在現(xiàn)在或是在未來,不管在面料或紡織品方面都有很大的發(fā)展?jié)摿蛯嵱眯浴?關(guān)鍵詞 : 功能紡織品、吸濕排汗、輸水性、吸水性、實用性 ABSTRACT Through the moisture absorption characteristics of sweating textiles, moisture absorption perspiration textile manufacturing and moisture absorption perspiration textile application domain
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吸濕排汗纖維指具有吸濕、速干作用的化學(xué)纖維,該類纖維制成的服裝不僅穿著舒適透氣,還具有洗后快干、輕便易收納等效果,受到了消費者的普遍歡迎。在世界化纖市場持續(xù)低迷的大環(huán)境下,我國很多化纖企業(yè)產(chǎn)能過剩,生產(chǎn)效益不斷減少,企業(yè)之間的競爭持續(xù)升級,如何提高傳統(tǒng)產(chǎn)品的附加值是我國眾多企業(yè)所面臨的問題。吸濕排汗纖維相對于普通化學(xué)纖維而言具有更高的附加值,近年來一直保持了良好的市場需求.
吸水吸濕纖維,特別是微孔結(jié)構(gòu)的纖維吸水吸濕性能較優(yōu),有的甚至超過棉纖維,如日本尤尼契卡公司研制的高吸水吸濕纖維 "Hygra",其吸水能力為自重的3.5倍,它系將有特殊網(wǎng)絡(luò)構(gòu)造的吸水聚合物包覆錦綸的芯鞘型復(fù)合纖維, 兼有吸水性和放水性。這種纖維的吸放濕能力和吸放濕速度均優(yōu)于天然纖維,而且放濕速度比吸濕速度更快;長絲的吸水性略遜于棉纖維 ,而短纖維紗的吸水性卻比棉勝一籌;抗靜電性較好,如與滌綸組合,則抗靜電性可與棉相比擬;具有良好的穿著舒適感,將"Hygra" ﹑棉 ﹑滌綸的襯衣進行穿著對比試驗,"Hygra" 衣服內(nèi)相對濕度遠低于棉﹑滌綸,穿著舒適。因此,"Hygra" 可純紡或與其它纖維混紡, 用于內(nèi)衣﹑婦女衣料﹑運動衣及室內(nèi)裝飾物和工業(yè)用織物。又如多孔聚丙烯腈纖維的強伸度與普通腈綸相當,表觀密度比普通腈綸約小1/4,可用于制作內(nèi)衣﹑運動衣﹑兒童服裝﹑睡衣﹑毛巾﹑浴巾﹑尿布﹑衛(wèi)生巾及床上用品等,具有很高的吸濕性和透水性,而且沒有粘濕感,即使吸濕后也有很好的透氣性和保溫性。
據(jù)測試資料表明,人在靜止時通過皮膚向外蒸發(fā)水分約為15g/m2.h.在運動時,有大量的汗水排出,既有液態(tài),也有汽態(tài),數(shù)量約為100 g/m2.h。人體排出的這些汗水和汗汽,應(yīng)能透過衣著而迅速擴散到大氣中去, 以保持皮膚表面的干爽和舒適。在排散的汗汽中,少部分是直接從織物的孔隙中排出的,稱之為透濕擴散;而大部分是被織物中纖維吸附,再擴散到織物表層, 通過蒸發(fā)排入大氣,稱之為吸濕擴散。至于人體排出的汗水,則主要通過毛細管現(xiàn)象吸入織物內(nèi)層, 進而擴散到織物的表面,稱之為吸水擴散。天然纖維具有良好的吸水吸濕性能,因此穿著舒適。
但是,一般的合成纖維由于其成纖聚合物分子上缺少親水基團,吸濕性差,合纖服裝穿起來使人感到悶熱。天然纖維雖有很好的吸濕性,在標準溫濕度條件下,棉和蠶絲的平衡吸濕率分別為8%和11%,但是,在人體大量出汗時,其吸濕速度﹑水分擴散速度和蒸發(fā)速度都不盡人意,也有不舒適感。這是因為在吸濕后,天然纖維的楊氏模量大幅度地降低,產(chǎn)生較大的膨潤,例如棉纖維的膨潤度達20%,而羊毛可達25%,這樣的澎潤度便堵塞了汗水滲出的孔道。要解決這一問題,合成纖維反而比天然纖維更容易些;通過對聚合物的改性﹑紡絲和織造等各種渠道,制成高吸水﹑吸濕合成纖維,使制成的衣服兼具吸水﹑吸濕﹑透氣﹑干爽的特性。
提高合成纖維的吸水﹑吸濕性,有如下一些方法:(1)與親水性單體共聚,使成纖聚合物具有親水性;(2)采用親水性單體進行接枝共聚;(3)與親水性化合物共混紡絲;(4)用親水性物質(zhì)對纖維表面進行處理,使織物表面形成親水層;(5)使纖維形成微孔結(jié)構(gòu)。(6)使纖維表面異形。具體地講,一般采用以下三種方法:(1)共聚法;(2)接枝共聚法;(3)制取微孔結(jié)構(gòu)纖維。