2003年,經全國科學技術名詞審定委員會審定發(fā)布。
《土木工程名詞》第一版。
山荊子是很好的蜜源植物;木材紋理通直、結構細致,用于印刻雕版、細木工、工具把等;嫩葉可代茶,還可作家畜飼料。生長茂盛,繁殖容易,耐寒力強,中國東北、華北各地用作蘋果和花紅等砧木。根系深長,結果早而豐產...
梣木(白蠟樹):梣木屬于硬木,其木質堅硬,最主要的優(yōu)點是其出色的彎曲能力,它可用于制作彎木以及家具中對強度要求最高的彎曲部位,梣木膠合板也被廣泛應用。梣木有乳白色、略帶棕色的灰色以及深紅棕色等多種顏色...
亞洲硬木的種類太多了,紅木也屬于硬木的,關鍵要看做工的哇。 比如橡膠木,花櫸木,桉木,樺木,橡木都是不錯的。硬木質量還是不錯的,性價比也很高的。
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GB/T 18107-2000《紅木》標準自2000年頒布以來,在貫徹實施中,由于一些企業(yè)對標準理解的偏差,出現(xiàn)不實宣傳,導致不少消費者對于紅木制品產生諸多疑問。為明確紅木的定義,規(guī)范紅木家具市場,本刊特邀《紅木》標準起草人,我國資深木材鑒定專家——姜笑梅研究員,針對紅木與深色名貴硬木的材質區(qū)別,以及紅木制品中邊材的問題,進行系列分析與評述。
硬材 hardwood
指木材加工上的闊葉木林。木纖維,木薄壁細胞和導管是木材的主要構成分子,一般比針葉木材(軟材)要重要硬。如蘇門答臘產的印茄(iPil;Intsiasp.)木材,布氏(Brinell)硬度達 4.62—6.19。
設計硬點硬點概念
設計硬點是總布置設計過程中,為保證零部件之間的協(xié)調和裝配關系,及造型風格要求所確定的控制點(或坐標),控制線,控制面及控制結構的總稱,俗稱設計硬點,英美稱為HARDPOINT。一般由項目主設計提出,由整車科提供最終的數(shù)據(jù)。 設計硬點是汽車零部件設計和選型,內外飾附件設計及車身鈑金設計的最重要的設計原則,也是各項目組公共認可的尺度和設計原則。同時也是使項目組分而不亂,并行設計的重要方法。 一般確定后設計硬點不輕易調整,如需調整設計硬點,需要和所有的設計人員協(xié)商,得到所有子項目組認可。 哪些參數(shù)和東東是設計硬點呢? 我們看看設計硬點的具體應用領域輪距,軸距,總長,總寬;造型風格,油泥模型表面或造型面;人體模型尺寸;人機工程校核的控制要求;底盤與車身相關零部件對車身的控制點線面及控制結構,都稱為車身設計硬點,是車身設計的控制原則。 門鎖,玻璃升降器等內飾件,車身附件與車身安裝的點線面,也是車身設計的基準和控制點。底盤零件,如懸架,副車架與車身的定位面,安裝螺絲孔,等也是車身設計的基準和控制點。即車身設計硬點。 軸距,輪距,總長,總寬,車輪定位參數(shù),輪胎型號和尺寸等也是底盤及零部件設計硬點。如變速器輸出軸是傳動軸設計的控制設計硬點。 其他各類設計控制設計硬點,如油箱控制結構和控制尺寸,甚至控制形狀,等等。 除此以外的性能和安全等法規(guī)要求的設計結構或方案,也是設計硬點。
硬車削技術經過十年的發(fā)展及推廣應用,獲得了巨大的經濟效益和社會效益。下面舉例說明硬車削技術在軋輥加工等行業(yè)生產中的推廣應用情況。
軋棍加工行業(yè)
國內十兒家大型軋輥企業(yè)已使用硬車削技術對冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進行荒車、粗車和精車等切削加工,均取得了良好的效益。平均提高加工效率2~6倍,節(jié)約加工工時和電力50%~80%。如在武漢鋼鐵公司軋輥廠,對硬度為60~80HS的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時.切削速度提高了3倍,每車一根軋輥,節(jié)約電力、工時費400多元,節(jié)約刀具費近100元,取得了巨大的經濟效益。如我校機電實驗中心.用FD22金屬陶瓷刀具車削HRC58~63的 86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(v=60m/min,f=0.2mm/r,ap=0.8mm)單刃連續(xù)切削軋輥路徑達15000m(VCmax=0.2mm) ,滿足了以精車代磨削的要求。
工業(yè)泵加工行業(yè)
國內碴漿泵生產廠的70%~80%已采用硬車削技術。碴漿泵廣泛應用于礦山、電力等行業(yè),是國內外急需的產品,其護套、護板是63~67HRC的 Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由于各種刀具難以車削它.所以只得采用退火軟化后粗加工,然后再悴火加工的工藝。采用硬車削技術以后,順利解決了一次硬化加工問題,免除了退火再淬火兩道工序,節(jié)約了大量工時和電力。
汽車加工行業(yè)
在汽車、拖拉機等大批量生產行業(yè)中的曲軸、凸輪軸及傳動軸、刀量具行業(yè)及設備維修中經常會碰到淬硬件的加工難題。如我國某機車車輛廠,在設備維修中需要對軸承內圈進行加工,軸承內圈(材料Gcr15)的硬度為60HRC,內圈直徑為285mm,采用磨削工藝,磨削余量不均勻,需2h才能磨好;而采用硬車削加工,僅用45min就加工好一個內圈 。