底部減薄三通管件塑性極限內(nèi)壓有限元分析

本文采用理想彈塑性材料及小變形假設(shè)的有限元技術(shù)，系統(tǒng)分析并驗證管徑比d/d≥0.5管道焊接三通的塑性極限壓力及網(wǎng)格密度、單元類型和約束形式對數(shù)值解的影響，結(jié)果表明，在管徑比d/d≥0.5的范圍內(nèi)，等徑三通的極限承載能力優(yōu)于d/d=0.83和d/d=0.65的主管徑厚比d/t相同的異徑等強度三通，且在d/t較大時尤為明顯；采用小變形的分析方法能夠得到滿足工程要求的極限壓力數(shù)值解。

內(nèi)壓下焊制管道三通塑性極限載荷有限元分析

本文采用有限元分析軟件對凹坑缺陷管道的應(yīng)力分布進行了研究,建立了壓力管道有限元模型,基于vonmises準(zhǔn)則,分析了凹痕對三通管道應(yīng)力值的影響。數(shù)值計算表明,由于三通本身根部的應(yīng)力集中,凹痕缺陷對三通管道的強度影響不大,不致引起三通承受壓力的降低;相反相鄰缺陷可能降低應(yīng)力集中的水平,提高其承載能力;但凹痕對管道本體的應(yīng)力水平具有較大的提高,值得進一步關(guān)注。

本文采用彈塑性有限元方法,系統(tǒng)研究了結(jié)構(gòu)尺寸d/t,r/d(名義直徑和壁厚之比,肩部半徑和主管名義直徑之比)對擠壓三通應(yīng)力分布的影響。計算結(jié)果表明增大三通肩部過渡半徑可以降低主、支管過渡區(qū)的最大應(yīng)力,同時也使得該部位的高應(yīng)力范圍擴大,增大壁厚能夠有效的降低相貫區(qū)和腹部的應(yīng)力水平,但并不會改變應(yīng)力分布規(guī)律,研究結(jié)果可為三通優(yōu)化設(shè)計和含缺陷結(jié)構(gòu)的完整性評定提供依據(jù)

綜合運用三維設(shè)計軟件pro/engineer和有限元分析軟件an-sys對高壓管件的斜三通結(jié)構(gòu)進行了強度和剛度分析,得到了一些重要的結(jié)論,為高壓管件結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計奠定了一個良好的理論基礎(chǔ)。

為數(shù)值模擬構(gòu)件在多軸循環(huán)加載下的應(yīng)力應(yīng)變響應(yīng),利用ansys分析軟件對承受高溫2軸比例與非比例循環(huán)拉扭加載下的光滑薄壁管件進行了彈塑性有限元分析．分析模擬過程中,采用vonmises屈服準(zhǔn)則、多線性隨動強化準(zhǔn)則和高溫單軸循環(huán)加載的應(yīng)力應(yīng)變數(shù)據(jù)來描述材料高溫彈塑性特性．采用柱坐標(biāo)系下在試樣一端加軸向位移和周向位移來實現(xiàn)拉扭應(yīng)變加載．通過對光滑薄壁管件的后處理結(jié)果與試驗比較表明,采用的循環(huán)彈塑性有限元分析得到的結(jié)果與試驗結(jié)果相吻合．

采用ansys有限元分析軟件建立三通的有限元模型,并對支主管徑比不同的三通進行了彈塑性加載模擬計算,進而得到了三通在內(nèi)壓、面內(nèi)彎矩和面外彎矩3種載荷作用下,應(yīng)力沿相貫區(qū)的分布規(guī)律及危險點的位置。研究結(jié)果表明:增大支管管徑并不能提高三通承受內(nèi)壓的能力,但可提高三通承受彎矩的能力;三通受內(nèi)壓時腹部向外膨脹,肩部向內(nèi)收縮;大開孔支管三通所能承受的極限面外彎矩要遠小于極限面內(nèi)彎矩。

三通管在使用中受介質(zhì)的腐蝕或沖刷而產(chǎn)生局部減薄,從而降低其使用的安全性。因此,采用彈塑性有限元方法,分析了含點蝕缺陷引起的局部減薄對三通管極限載荷的影響。在對常用三通管幾何尺寸簡化為等徑等壁厚的基礎(chǔ)上,借助ansys軟件中的設(shè)計語言(apdl),構(gòu)建了參數(shù)化有限元模型。通過改變?nèi)ü芗叭毕莸膸缀螀?shù),建立任意含點蝕缺陷三通管的有限元模型,實現(xiàn)三通管分析流程的過程控制。并研究了三通管幾何參數(shù)對其塑性極限載荷的影響,為壓力管道分析及使用安全提供一定的參考。

影響注塑制品翹曲變形的因素很多,在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、材料不變的情況下,利用mpi軟件對y型聚乙烯(pe)三通管件進行模擬分析,找出影響其孔口失圓的主要原因是pe材料的收縮性能,同時根據(jù)模擬結(jié)果對模具結(jié)構(gòu)、注塑工藝進行優(yōu)化,從而減少孔口變形,使產(chǎn)品滿足市場需求。

應(yīng)用ansys分析軟件對內(nèi)壓作用下大異徑擠壓三通進行了應(yīng)力計算和分析,得到了該三通模型的應(yīng)力分布規(guī)律的數(shù)值結(jié)果,用理論計算結(jié)果驗證了有限元分析結(jié)果的可靠性,給出了擠壓三通肩部轉(zhuǎn)角半徑大小對三通強度的影響。結(jié)果表明,三通在主支管相貫處應(yīng)力集中程度很高;當(dāng)外轉(zhuǎn)角給定時,最大應(yīng)力與內(nèi)轉(zhuǎn)角近似成二次曲線關(guān)系。根據(jù)計算結(jié)果及相關(guān)文獻,提出了計算擠壓三通最大應(yīng)力的經(jīng)驗關(guān)聯(lián)式。

設(shè)計計算 陜京輸氣管線工程中封堵器三通法蘭的 三維有限元分析 林波，楊新岐 （天津大學(xué)，天津065000） 摘要：利用有限元方法對陜京輸氣管線φ660封堵器三通開槽法蘭進行了三維有限元應(yīng)力分析。 根據(jù)應(yīng)力分類原則結(jié)合第三強度理論對法蘭局部承載能力進行了強度評定，結(jié)果表明相關(guān)單位的 經(jīng)驗尺寸能滿足安全要求。計算結(jié)果對進行合理管道封堵三通結(jié)構(gòu)設(shè)計提供重要依據(jù)。 關(guān)鍵詞：三通封堵器開槽法蘭；接觸應(yīng)力；有限元分析 中圖分類號：te832；o241.82文獻標(biāo)識碼：a文章編號：1001-4837（2004）08-0012-04 3-dfeaanalysisofthetee-branchflangeofthestopperfor shan-jingnaturalgaspipeline linbo，yangxin-qi （ti

項目4繪制三通管件三視圖

目的從損傷力學(xué)的角度,對傳統(tǒng)的劍橋模型進行修正.方法通過建立一種土體損傷演化本構(gòu)模型,研究常見的中心差分、galerkin差分和全隱式差分等3種格式對biot固結(jié)損傷有限元分析的影響變化規(guī)律.結(jié)果3種差分格式對利用biot固結(jié)損傷有限元計算路基沉降和孔壓時的影響很小,得到的解答基本一致;但crank-nicholson差分、galerkin差分和全隱式差分等這三種積分常數(shù)在影響材料損傷發(fā)展方面不同,crank-nicholson差分影響最小,而全隱式差分影響最大;在影響材料硬化率方面,影響規(guī)律與損傷發(fā)展影響規(guī)律正好相反,即crank-nicholson差分影響最大,而全隱式差分影響最小.結(jié)論修正后的模型對于解決包含此類問題的工程難題具有一定的參考價值.

給出了軟化材料彈塑性有限元分析的基本算法:選用顯式euler法作為本構(gòu)積分方案;在結(jié)構(gòu)未達到極限荷載前采用初應(yīng)力法配合thomas加速方案作為平衡迭代方法;而當(dāng)結(jié)構(gòu)接近極限荷載時,程序轉(zhuǎn)換為弧長法控制迭代,使結(jié)構(gòu)越過極值點進入軟化區(qū)直至破壞。最后,討論了該領(lǐng)域面臨的重要問題——由于材料軟化而導(dǎo)致的應(yīng)變局部化現(xiàn)象及其有限元模擬。

通過三通的有限元分析,獲得了內(nèi)壓作用下三通的應(yīng)力分布特性;依據(jù)asmeⅷ-ⅱ《美國壓力容器規(guī)范分析》進行應(yīng)力強度評定,工程應(yīng)用表明,采用有限元分析軟件能很好地解決設(shè)備開孔產(chǎn)生的應(yīng)力問題,特別是當(dāng)管口承受復(fù)雜外載荷情況下的應(yīng)力計算。

不銹鋼薄壁三通管件冷擠壓成形工藝

通過對不銹鋼薄壁三通管件冷擠壓成形工藝進行的大量試驗,提出了薄壁不銹鋼三通管件冷擠壓成形的模具結(jié)構(gòu)形式,分析了工藝參數(shù),介紹了降低成本、提高模具壽命的工藝方法

三通管接頭徑向擠壓的剛塑性有限元研究

PE燃?xì)獍靶腿ü芗倪M措施

沖毛水管斜管的制作要求高,傳統(tǒng)的手工制作方法,人工勞動強度大,工作效率低,焊接效果差等弊端,研究新的制作工藝解決以上問題,滿足其使用要求。

文章介紹了大口徑聚乙烯三通管件設(shè)計的一些基本要素點,解決大口徑聚乙烯三通管件橢圓度,直徑尺寸公差問題的方法,產(chǎn)品靜液壓實驗薄弱點產(chǎn)生的機理與控制,剖析了等徑三通與異徑三通系列的優(yōu)化設(shè)計,具有實際的應(yīng)用價值。

采用環(huán)形橫澆道,內(nèi)澆道徑向引入,在鑄件的兩側(cè)法蘭位置安放溢流補縮冒口。直澆道、橫澆道、補縮冒口的大小按照收縮模數(shù)法來確定,澆口杯采用迪砂(disa)造型線推薦的輕型防噴濺標(biāo)準(zhǔn)樣式。用這種澆注系統(tǒng)和冒口聯(lián)合補縮的工藝方法,在垂直造型線上生產(chǎn)三通類鑄件。經(jīng)實際生產(chǎn)驗證,鑄件內(nèi)在品質(zhì)良好,沒有縮孔、縮松缺陷,工藝出品率達68%,綜合成品率達96%。