冷卻水對(duì)H型鋼表面氧化鐵皮耐蝕性能影響

為了降低熱軋汽車大梁鋼的氧化鐵皮厚度,采用模擬方法分析了熱軋工藝參數(shù)對(duì)表面氧化鐵皮厚度的影響。模擬分析結(jié)果表明:精軋入口溫度從1080℃降低到1040℃時(shí),氧化鐵皮厚度約降低8μm,終軋溫度從890℃降低到850℃時(shí),氧化鐵皮厚度降低2.5μm;軋制速度從3.5m/s提升到6.5m/s時(shí),氧化鐵皮厚度降低了約7μm;總壓下率對(duì)氧化鐵皮厚度的影響較小,當(dāng)壓下率從74%增加到87%時(shí),氧化鐵皮的厚度降低約2μm;在總壓下率一定的條件下,增加上游機(jī)架壓下率會(huì)增加氧化鐵皮厚度,而增加下游機(jī)架壓下率則會(huì)降低氧化鐵皮厚度。

本文探究了酸洗熱軋帶鋼氧化鐵皮的各種影響要素,在此基礎(chǔ)上分析了各項(xiàng)要素對(duì)于酸洗速度以及酸洗質(zhì)量帶來的影響.通過分析上述的影響因素,從全面的角度入手改進(jìn)了熱軋帶的酸洗操作模式,確保獲得更好的酸洗質(zhì)量.

分析了氧化鐵皮結(jié)構(gòu)、性質(zhì)、厚度與不銹鋼帶鋼卷取溫度之間的關(guān)系,概述了改善氧化鐵皮分布狀態(tài)、厚度和成分控制的基本方法。經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用,提高酸洗工序的產(chǎn)出率約0.5%,降低酸洗不足重工量約1000t/月。

為研究h型鋼表面氧化皮在軋制過程中的形貌變化及其對(duì)耐蝕性能的影響,利用掃描電鏡(sem)對(duì)其進(jìn)行了觀察,發(fā)現(xiàn)粗軋后氧化皮與基體的結(jié)合疏松。通過自然腐蝕電位、極化曲線和電化學(xué)阻抗等電化學(xué)測(cè)試方法,研究了h型鋼表面氧化皮的耐腐蝕性能變化。結(jié)果表明:粗軋后樣品由于殘留氧化鐵皮壓入,破壞了氧化皮的致密結(jié)構(gòu),耐蝕性能下降,精軋后樣品氧化皮對(duì)基體的保護(hù)作用較強(qiáng),耐蝕性能提高。

在熱軋生產(chǎn)線上進(jìn)行了板卷紅色氧化鐵皮(紅銹)殘留試驗(yàn)。利用在線表面質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)和掃描電鏡對(duì)板卷表面質(zhì)量和紅銹的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析。討論了si對(duì)氧化鐵皮結(jié)構(gòu)的影響及提高除鱗效果的措施。結(jié)果表明,si含量是影響熱軋板卷表面紅銹殘留量的最重要因素。隨si含量的降低,板卷表面紅銹殘留量更少。掃描電鏡分析表明,在紅銹和基體之間存在明顯的si富集。

在熱軋帶鋼生產(chǎn)工程中,鋼鐵由于在高溫的作用下被氧化,即在材質(zhì)的表面形成了一層致密的磷狀的氧化鐵皮,也稱為磷皮。如果在軋制工序前不能將表面的氧化鐵皮除去,那么在軋制工序時(shí),這層氧化鐵皮會(huì)被軋輥的作用力壓入到帶鋼表面,影響帶鋼的質(zhì)量。因此,對(duì)于熱軋帶鋼工藝中這層氧化鐵皮的處理非常重要,本文主要對(duì)氧化鐵皮的處理措施和方法進(jìn)行了簡(jiǎn)單探討,以期對(duì)熱軋帶鋼的除銹工作有所幫助。一、熱軋帶鋼及其生產(chǎn)工藝流程的簡(jiǎn)介

敘述了用軋鋼、鍛造、型材等行業(yè)廢料氧化鐵皮替代冶煉硅鐵合金的主要金屬原材料鋼屑的工藝及其對(duì)礦熱爐冶煉過程和使用壽命的影響

涉及一種高壓水管上的噴嘴,特別是一種在步進(jìn)式再加熱爐后的出爐輥道上及步進(jìn)式冷床進(jìn)口段對(duì)在線鋼管的內(nèi)表面氧化鐵皮進(jìn)行清除時(shí)使用的高壓水管噴嘴。噴嘴的本體為一個(gè)帶凸臺(tái)的圓柱體,其軸心設(shè)有一個(gè)通孔,靠凸臺(tái)的通孔端設(shè)

2150帶鋼廠2#3#加熱爐清理氧化鐵皮.r1機(jī)后輥道大修項(xiàng)目 施工組織設(shè)計(jì) 一.組織機(jī)構(gòu) （一）.施工項(xiàng)目： 2150帶鋼廠2#3#加熱爐清理氧化鐵皮.r1機(jī)后輥道大修項(xiàng)目。 （二）組織機(jī)構(gòu)： 項(xiàng)目經(jīng)理；郭建中電話；62208 施工隊(duì)長(zhǎng)；闞升傳電話；68643 施工班長(zhǎng)；姚永宣（負(fù)責(zé)加熱爐清理）電話；65522 施工班長(zhǎng)；李紀(jì)順（負(fù)責(zé)r1機(jī)后輥道大修）電話；613927 技術(shù)員：劉立昌電話；669 安全員：吳金盾電話；612264 （三）.施工人員： 1.加熱爐清理施工人員；120人 （1）施工甲班：60人（含兼職安全員1名）， 其中技術(shù)工人20人，普工40人。 （2）施工乙班：60人（含兼職安全員1名）， 其中技術(shù)工人20人，普工40人。 2.r1機(jī)后輥道大修施工人員；6人（含兼職安全員1名）

熱軋鋼板紅色氧化鐵皮形成原因分析

在軋鋼加熱爐內(nèi)涂刷高溫輻射涂料,能強(qiáng)化爐內(nèi)熱交換,提高加熱爐的熱利用率。本文介紹的氧化鐵皮節(jié)能涂料不僅成本低,而且耐高溫,對(duì)比試驗(yàn)證明,它在開始一年內(nèi)可節(jié)能6%。

本文針對(duì)2012年八鋼1750熱軋分廠酸洗板氧化鐵皮壓入事件分析說明，影響本廠的氧化鐵皮壓入缺陷的主要種類、形貌、形成機(jī)理以及預(yù)防措施。

熱軋板坯中添加硅元素,有利于熱軋產(chǎn)品強(qiáng)度提升、制造成本降低,同時(shí)提高產(chǎn)品的塑性及韌性。但是,隨著硅元素的添加,熱軋高強(qiáng)帶鋼的生產(chǎn)過程中會(huì)出現(xiàn)典型的紅銹表面缺陷。研究表明,硅與鐵生成的2feo·sio2化合物是形成紅銹的主要原因。采用常規(guī)熱連軋除鱗系統(tǒng)(系統(tǒng)壓力約為22mpa)很難將紅銹徹底清除,要除掉這種氧化鐵皮采取超高壓除鱗系統(tǒng)除鱗(系統(tǒng)壓力約為40mpa)是最為有效的辦法之一。重點(diǎn)介紹了針對(duì)去除紅銹缺陷,超高壓除鱗系統(tǒng)在新建熱連軋生產(chǎn)線及熱連軋生產(chǎn)線改造中的應(yīng)用。

分析了熱軋帶鋼表面氧化鐵皮的成因、特點(diǎn)及結(jié)構(gòu)組成,通過合理安排生產(chǎn)計(jì)劃、控制工作輥輥面質(zhì)量、優(yōu)化終軋和卷取溫度、提高鋼卷冷卻速率等措施,使冷軋基料產(chǎn)品的酸洗速度由原來約30～40m/min提高至60～70m/min,酸洗時(shí)間縮短了40%～50%。

以圖譜形式分類介紹了馬鋼csp板卷缺陷的詳細(xì)板卷表面宏觀照片—掃描電鏡照片—微觀成分和組成,給出了馬鋼csp板卷表面缺陷檢驗(yàn)分析結(jié)果和原因,氧化鐵皮壓入缺陷、氧化鋁夾雜缺陷和氧化鐵皮壓入與夾雜類缺陷的區(qū)分原理和照片,其他類型缺陷后續(xù)文章再述。

以寶鋼ss400熱軋鋼為原料,控制加熱溫度,在鋼表面制備氧化皮。采用sem分析了氧化皮表面、截面形貌;x射線衍射儀分析氧化皮的相組成;進(jìn)行室內(nèi)干濕周期浸潤(rùn)腐蝕試驗(yàn),對(duì)氧化皮試樣在nahso3(0.01mol/l)溶液中進(jìn)行了耐蝕性測(cè)試。結(jié)果表明,分別在600、700、800℃氧化180min的過程基本遵循拋物線規(guī)律。經(jīng)過600℃加熱保溫30min,所形成的氧化皮厚度小于10μm,700℃時(shí)厚度為15μm左右,800℃達(dá)到50μm。600、700、800℃制備的氧化皮均含fe3o4、fe2o3相和fe顆粒。同時(shí),800℃制備的氧化皮中保留有少量feo相。不同溫度所制備氧化皮試樣耐蝕性能依次為700、600、800℃。

對(duì)夾雜物與氧化鐵皮壓入導(dǎo)致的冷軋板的典型缺陷的形貌與形成原因進(jìn)行了分析與研究,并進(jìn)行了模擬軋制試驗(yàn)。研究結(jié)果表明,夾雜物所致的冷軋板主要缺陷中以連鑄卷渣為主。連鑄卷渣亦導(dǎo)致冷軋板表面的麻點(diǎn)(麻面)缺陷,形貌與氧化鐵皮壓入導(dǎo)致同類缺陷相近,但亦有區(qū)別。缺陷暴露規(guī)律的模擬軋制試驗(yàn)結(jié)果與實(shí)際缺陷的形貌有很好的一致性,為研究缺陷形成原因與演變規(guī)律的有效手段。對(duì)典型缺陷的取樣分析并結(jié)合模擬軋制試驗(yàn)結(jié)果證明,連鑄坯深層帶狀卷渣可導(dǎo)致冷軋板帶狀表面翹皮(夾層)缺陷,連鑄坯深層塊狀卷渣可導(dǎo)致冷硬板中部穿裂,連鑄至末機(jī)架前的輥道劃傷導(dǎo)致氧化鐵皮壓入是冷軋板表面黑(灰)線(帶)缺陷的形成原因之一。

在密集建筑群中氧化鐵皮深坑的設(shè)計(jì)和施工簡(jiǎn)介

熱軋Q235B鋼板表面紅色氧化鐵皮檢測(cè)分析

熱軋q235b鋼板表層氧化鐵皮缺陷出現(xiàn)頻次較高,利用光學(xué)顯微鏡和掃描電鏡對(duì)表面氧化鐵皮的厚度、結(jié)構(gòu)以及成分進(jìn)行了測(cè)量,結(jié)果表明,表面氧化鐵皮的除不盡主要因?yàn)榛?氧化鐵皮界面上生成了鐵橄欖石(2feo.sio2或fe2sio4)。此外,在界面附近同時(shí)還發(fā)現(xiàn)了mn和cr的內(nèi)氧化物。

結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際,通過在試驗(yàn)室對(duì)奧氏體不銹鋼304黑皮卷直接進(jìn)行壓下率分別為10%,20%,30%的冷軋然后退火酸洗的試驗(yàn),證明在退火酸洗工藝相同的情況下,通過在熱軋后進(jìn)行一定壓下率的直接軋制,可以獲得與傳統(tǒng)no.1產(chǎn)品相比晶粒尺寸等級(jí)相同、表面粗糙度更低、力學(xué)性能和耐蝕性相近的2e產(chǎn)品,并且獲得更大的熱軋產(chǎn)品厚度范圍,降低冷軋一個(gè)軋程后的產(chǎn)品厚度。因此根據(jù)不同客戶的要求,可以用2e產(chǎn)品替代no.1產(chǎn)品。

通過顯微組織觀察、xrd、加速腐蝕試驗(yàn)等手段；研究了不同鉻含量對(duì)耐腐蝕鋼筋耐腐蝕性能的影響；結(jié)果表明；腐蝕試驗(yàn)開始階段；鉻含量為1.3%的鋼筋腐蝕率較為平緩；而鉻含量繼續(xù)增加后腐蝕率快速上升；腐蝕后期腐蝕率平緩且有下降趨勢(shì)；鉻含量為0.5%的鋼筋在整個(gè)試驗(yàn)周期內(nèi)；腐蝕率直線上升；變化不大；試驗(yàn)周期過程中；鉻含量為1.3%的鋼筋腐蝕率均明顯低于鉻含量為0.5%的鋼筋；鉻元素的添加可以降低鋼筋腐蝕率；尤其在腐蝕初期和后期；