熔模鑄造工藝

對低溫閥體用lcb鋼的熔模精密鑄造生產(chǎn)實(shí)踐進(jìn)行了總結(jié)。實(shí)踐表明,選擇合理的化學(xué)成分和鑄造工藝,對保證lcb鋼的低溫性能及生產(chǎn)合格閥體具有重要作用。

就法蘭閘閥閥體熔模鑄造工藝改進(jìn)進(jìn)行了討論,通過對其使用狀態(tài)和結(jié)構(gòu)分析,指出了該殼體件工藝設(shè)計的重點(diǎn),以及圍繞這個重點(diǎn)采取的工藝措施。模具設(shè)計中平均尺寸的確定和蠟?zāi)ｊP(guān)鍵尺寸的控制保證了鑄件尺寸的合格。將原中口垂直向下或向上改為水平向外并輔以補(bǔ)貼設(shè)計,改善了制殼時模組的干燥條件和鑄件澆注后的散熱條件,縮短了澆冒口到鑄件熱節(jié)的補(bǔ)縮距離,使補(bǔ)縮通道更為暢通,消除了鑄件的縮孔缺陷。

第三節(jié)鑄造工藝圖 鑄造生產(chǎn)時，首先要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件等因素，確定鑄 造工藝方案。其主要內(nèi)容包括澆注位置、分型面、鑄造工藝參數(shù)（機(jī)械加工余量、起模斜度、鑄 造圓角、收縮率、芯頭等）的確定，然后用規(guī)定的工藝符號或文字繪制成鑄造工藝圖。鑄造工藝 圖是指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件，也是驗收鑄件的主要依據(jù)。 一、澆注位置的確定 【澆注位置】澆注時鑄件在鑄型中所處的位置稱為澆注位置。鑄件的澆注位置對鑄件的質(zhì)量、尺 寸精度、造型工藝的難易程度都有很大的影響。通常按下列基本原則確定澆注位置。 （1）鑄件的重要工作面或主要加工面朝下或位于側(cè)面。澆注時金屬液中的氣體、熔渣及鑄型中 的砂粒會上浮，有可能使鑄件的上部出現(xiàn)氣孔、夾渣、砂眼等缺陷，而鑄件下部出現(xiàn)缺陷的可能 性小，組織較致密。如圖所示機(jī)床床身的澆注位置，應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下，以保證該重要工作面的質(zhì) 量。如圖所示的卷揚(yáng)筒，

到目前為止(1988年中期),估計全世界有100家鑄工場生產(chǎn)與銷售氣化模工藝制成的鑄件,另有100多家鑄工場正在認(rèn)真實(shí)驗這項工藝。這些鑄工場大約30～40%生產(chǎn)鋁鑄件,其余生產(chǎn)黑色鑄件,產(chǎn)量估計為2000t鋁鑄件和4000t鐵鑄件。鋁鑄件用于汽車發(fā)動機(jī)的進(jìn)汽總管、氣缸頭、熱交換器等。鐵鑄件用于汽車發(fā)動機(jī)的排氣總管、曲柄箱、閥門零件、管接頭、白口鐵耐磨鑄件和電機(jī)外殼等。用量有限或尚處于發(fā)展階段的鑄件還有:灰鐵氣缸體、灰鐵剎車盤、球鐵剎車支架、小型可鍛鑄件、鋁質(zhì)水泵、鋁發(fā)動機(jī)支架等。

鋁錠鑄造工藝 產(chǎn)品質(zhì)量的好壞主要在這一步驟，而且整個鑄造工藝，也是以這一過程為主。鑄造過程 是一個由液態(tài)鋁冷卻、結(jié)晶成為固體鋁錠的物理過程。 1．連續(xù)澆鑄 連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機(jī)。混合爐澆鑄是將 鋁液裝入混合爐后，由混合爐進(jìn)行澆鑄，主要用于生產(chǎn)重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬 包直接向鑄造機(jī)澆鑄，主要是在鑄造設(shè)備不能滿足生產(chǎn)，或來料質(zhì)量太差不能直接入爐的情 況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬 季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。 混合爐澆鑄，首先要經(jīng)過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進(jìn)行精煉。 澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對準(zhǔn)鑄造 機(jī)的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發(fā)生變化和換模時有一定的機(jī)動性。爐眼和鑄造機(jī)

一、熔模鑄造的概念及優(yōu)點(diǎn)熔模鑄造的實(shí)質(zhì)就是在蠟?zāi)５谋砻嫱扛捕鄬幽突鸩牧?。待硬化干燥?加熱將蠟?zāi)Ｈ廴?而獲得具有與蠟?zāi)Ｐ螤钕鄳?yīng)空腔的型殼,再經(jīng)焙燒之后進(jìn)行澆注而獲得鑄件的一種方法,故又稱失蠟鑄造?，F(xiàn)在熔模鑄造已在航空、汽車、拖拉機(jī)、汽輪機(jī)、船舶、兵器、紡織機(jī)械、農(nóng)業(yè)機(jī)械、機(jī)床、量具、儀表及醫(yī)療器械等工業(yè)部門得到廣泛應(yīng)用。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展和生產(chǎn)水平的不斷提高以及人類社會生活的需要,對鑄造生產(chǎn)提出了一系列新的、更高的要求,而熔模鑄造主要有以下三方面的優(yōu)點(diǎn):1、可大量生產(chǎn)同類型、高質(zhì)量而且穩(wěn)定的鑄件,進(jìn)一步提高鑄件的表面光潔度、尺寸精度以及內(nèi)在質(zhì)量和機(jī)械性能;2、可

鑄造工藝設(shè)備 castingequipment 摘要:鑄造生產(chǎn)是用液態(tài)合金形成產(chǎn)品的方法，將液態(tài)合金注入造型中使之冷 卻，凝固。絕大多數(shù)鑄件用作毛坯，需要經(jīng)機(jī)械加工后能成為各種機(jī)械零件；少 數(shù)鑄件當(dāng)達(dá)到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求時，可作為成品或零件而直接使 用。 abstract：castingistheformationofproductsoftheliquidalloy,theliquid alloyintotheshapemanipulationofthecooling,freezing.roughcastingsfor thevastmajorityneedtobeprocessedbymechanicalmachineryparts;afew tousewhencastingdimension

1 鋁合金鑄造工藝 一、鑄造概論 鋁合金鑄造的種類如下： 由于鋁合金各組元不同，從而表現(xiàn)出合金的物理、化學(xué)性能均有所不同，結(jié)晶過程也不盡相同。 故必須針對鋁合金特性，合理選擇鑄造方法，才能防止或在許可范圍內(nèi)減少鑄造缺陷的產(chǎn)生，從而優(yōu) 化鑄件。 1、鋁合金鑄造工藝性能 鋁合金鑄造工藝性能，通常理解為在充滿鑄型、結(jié)晶和冷卻過程中表現(xiàn)最為突出的那些性能的 綜合。流動性、收縮性、氣密性、鑄造應(yīng)力、吸氣性。鋁合金這些特性取決于合金的成分，但也與鑄 造因素、合金加熱溫度、鑄型的復(fù)雜程度、澆冒口系統(tǒng)、澆口形狀等有關(guān)。 (1)流動性 流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復(fù)雜的鑄件。在鋁合金中 共晶合金的流動性最好。 影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他 污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆

套筒鑄造工藝設(shè)計教學(xué)總結(jié)

1．結(jié)合所學(xué)知識，查找相應(yīng)資料，對所給零件或鑄件原鑄 造工藝進(jìn)行分析（工藝圖設(shè)計，參數(shù)選取，砂芯設(shè)計， 冒口設(shè)計，模板設(shè)計等）談?wù)勀愕捏w會，及對教材、課 堂教學(xué)的建議。 2．查資料，完成所指定鍛件的生產(chǎn)過程，鍛件圖設(shè)計、相 應(yīng)的計算過程、下料、加熱、鍛造及熱處理工藝進(jìn)行分 析。 3．結(jié)合汽車零件生產(chǎn)。闡述埋弧焊原理、工藝特點(diǎn)、質(zhì)量 保證措施。 1.結(jié)合所學(xué)知識，查找相應(yīng)資料，對所給零件或鑄件原鑄造 工藝進(jìn)行分析（工藝圖設(shè)計，參數(shù)選取，砂芯設(shè)計，冒口設(shè) 計，模板設(shè)計等）。 1.1制動盤鑄造要求及現(xiàn)狀 一、生產(chǎn)技術(shù)狀況：制動盤種類繁多，特點(diǎn)是壁薄，盤片及中心處由砂芯 形成。不同種類制動盤，在盤徑、盤片厚度及兩片間隙尺寸上存在差異，盤轂的 厚度和高度也各不相同。單層盤片的制動盤結(jié)構(gòu)比較簡單。鑄件重量多為 6-18kg。 二、技術(shù)要求：鑄件外輪廓全部加工，精加工后不得有任何縮松、

鑄造計算機(jī)輔助設(shè)計(cad)包括鑄件鑄造工藝設(shè)計、繪圖、鑄造過程模擬、分析和控制及工藝工裝的設(shè)計加工。用計算機(jī)設(shè)計鑄造工藝有如下優(yōu)點(diǎn):(1)計算準(zhǔn)確、迅速,消除了人為的計算誤差。(2)可同時按幾個不同的工藝方案試算,從而找出最好的方案。

工藝過程費(fèi)用的估算方法,適用于鑄造生產(chǎn)分析和評價各種工藝方案和生產(chǎn)經(jīng)營決策的經(jīng)濟(jì)效果,例如在鑄造生產(chǎn)中大多數(shù)鑄件都可能采用幾種可以保證鑄件質(zhì)量合乎技術(shù)要求的工藝方法來制造。在這種情況下,對于影響選擇組成鑄件生產(chǎn)整個工藝過程的主

水玻璃鑄造工藝 文件編號：hr-01 版本：a 修改狀態(tài)：o 受控狀態(tài)： 編制：王軍日期：2012－3－1 蠟料制備 1.工藝要求： 1.1蠟液溫度：70-90℃，嚴(yán)禁超過90℃。 1.2稀蠟溫度：65-80℃。 1.3蠟膏保溫缸水溫：48-50℃。 1.4蠟膏應(yīng)攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在45-48℃，其中不允許有顆粒狀蠟料。 1.5蠟料配方 蠟料種類 材料名稱 重量配比 12345 石蠟5025105 硬脂酸50251055 回收蠟50809095 1.5.1正常生產(chǎn)采用3、4兩種配方，配方5用于壓制澆口棒。 1.5.2在生產(chǎn)過程中必須根據(jù)蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量分析結(jié)果，適量增加或減少硬脂酸量，冬 季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2操作程序 2.1啟動設(shè)備，檢查運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，是否漏水、漏氣、漏蠟

直銅套硬度高，耐磨性極好，不易產(chǎn)生咬死現(xiàn)象，有較好的鑄造性能和切削加工性能，在 大氣和淡水中有良好的耐蝕性。直銅套有較好的力學(xué)性能和耐蝕性，耐磨性較好，切削性能 良好。 液態(tài)金屬凝固成形的方法主要是指鑄造成形的工藝過程，它是首先制造一個形狀、尺寸與所 需零件相應(yīng)的鑄型型腔，待其冷卻凝固后，而獲得鑄件?的方法。 凝固成形的方法很多，根據(jù)金屬液充填進(jìn)鑄型方法的不同可分為重力鑄造（液態(tài)金屬靠自 身重力充填型腔），低壓鑄造、擠壓鑄造、壓力鑄造（液態(tài)金屬在一定的壓力下充填型腔） 等。根據(jù)形成鑄型材料的不同，可分為一次型（如砂型鑄造、陶瓷型鑄造、殼型鑄造）及永 久型（如金屬型鑄造）。對于砂型鑄造，根據(jù)砂粘結(jié)劑的不同，有粘土砂、樹脂砂、水玻璃 砂等。根據(jù)造型方法不同有手工造型和機(jī)械造型。此外，對于一些特殊的凝固成形伯，還可 采用連續(xù)鑄造、離心鑄造（圓筒型鑄件）、實(shí)型鑄造、熔模鑄造等方

利用系統(tǒng)工程理論和模糊數(shù)學(xué)的法則提出了一個定量評價鑄造工藝方案的方法。詳細(xì)介紹了鑄造工藝方案評價模型和鑄造工藝方案評價指數(shù)的計算式，并結(jié)合鑄造工藝設(shè)計的程序和長期積累的經(jīng)驗詳細(xì)討論了評價的方法步驟、指標(biāo)體系的確定、評價標(biāo)準(zhǔn)的制定、評價框圖、數(shù)據(jù)處理方法以及結(jié)果分析。

支架的消失模鑄造工藝設(shè)計

通過對高(低)壓鑄造充型過程特點(diǎn)的分析,闡述數(shù)值模擬技術(shù)在高(低)壓鑄造工藝中的研究和應(yīng)用發(fā)展?fàn)顩r。研究高(低)壓鑄造并行工藝設(shè)計中的模擬信息反饋機(jī)制。

鑄造工藝CAD程序設(shè)計

振動器外殼為壁厚躍變較大的復(fù)雜鑄件,原采用砂型鑄造工藝,鑄件存在縮孔、縮松和澆不足等缺陷。針對上述問題進(jìn)行工藝改進(jìn),設(shè)計并制造了擠壓鑄造成形模具,并用改制的擠壓鑄造設(shè)備進(jìn)行工藝試驗。結(jié)果表明,通過優(yōu)化鑄造工藝,可大大改善壁厚躍變較大的復(fù)雜鑄件質(zhì)量。

本文對蓋板公司蓋板鑄造由烘模轉(zhuǎn)向潮模的過程進(jìn)行論述。對蓋板的濕型鑄造提出了一些新的觀點(diǎn)和方法，對蓋板的濕型鑄造工藝作出總結(jié)，并對采用濕型造型方法后所取得的效益和有待進(jìn)一步解決的問題作出論述。

鋁合金蓋體擠鑄成型后,鑄件留在上模,而通用液壓機(jī)無上頂件機(jī)構(gòu)。給出了擠壓鑄鋁合金蓋體的工藝參數(shù)和帶上頂件裝置的實(shí)用模具結(jié)構(gòu)。該模具在上模設(shè)一個用于頂件的小型活塞式副油缸,油缸活塞桿同上模的頂出機(jī)構(gòu)相連。油缸的上、下油孔分別通過高壓軟管與液壓機(jī)的常壓管路和控制管路連通,從而組成一個完整的上頂出裝置,解決了通用液壓機(jī)上擠壓鑄造鋁合金蓋體的上頂料問題。

采用有限元模擬仿真軟件結(jié)合正交實(shí)驗方法,對鋁合金汽車座椅骨架低壓鑄造工藝進(jìn)行數(shù)值模擬,研究了低壓鑄造工藝參數(shù)對鑄件縮松縮孔、充型及凝固規(guī)律的影響。模擬結(jié)果表明,當(dāng)澆注溫度為720℃、充型加壓速率為920pa/s及模具預(yù)熱溫度為380℃時為最佳工藝參數(shù),鑄件縮孔孔隙率最小,且成形質(zhì)量最佳。