鑄鋁件熱處理工藝規(guī)程

什么是鑄鋁件？鑄鋁件技術要求

鋁及鋁合金熱處理工藝 1.鋁及鋁合金熱處理工藝 1.1鋁及鋁合金熱處理的作用 將鋁及鋁合金材料加熱到一定的溫度并保溫一定時間以獲得預期的產品 組織和性能。 1.2鋁及鋁合金熱處理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1鋁及鋁合金熱處理的分類（見圖1） 圖1鋁及鋁合金熱處理分類 1.2.2鋁及鋁合金熱處理基本作用原理 (1)退火：產品加熱到一定溫度并保溫到一定時間后以一定的冷卻速度冷卻到室 溫。通過原子擴散、遷移，使之組織更加均勻、穩(wěn)定、，內應力消除，可大 大提高材料的塑性，但強度會降低。 ①鑄錠均勻化退火：在高溫下長期保溫，然后以一定速度（高、中、低、慢） 冷卻，使鑄錠化學成分、組織與性能均勻化，可提高材料塑性20%左右，降 低擠壓力20%左右，提高擠壓速度15%左右，同時使材料表面處理質量提 高。 鋁 及 鋁 合 金 熱 處 理 回歸 均勻化退火 退火 成品退火

1.鋁及鋁合金熱處理工藝 1.1鋁及鋁合金熱處理的作用 將鋁及鋁合金材料加熱到一定的溫度并保溫一定時間以獲得預期的產品組織 和性能。 1.2鋁及鋁合金熱處理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1鋁及鋁合金熱處理的分類（見圖1） 圖1鋁及鋁合金熱處理分類 1.2.2鋁及鋁合金熱處理基本作用原理 (1)退火：產品加熱到一定溫度并保溫到一定時間后以一定的冷卻速度冷卻到室 溫。通過原子擴散、遷移，使之組織更加均勻、穩(wěn)定、，內應力消除，可大大提 高材料的塑性，但強度會降低。 ①鑄錠均勻化退火：在高溫下長期保溫，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷 卻，使鑄錠化學成分、組織與性能均勻化，可提高材料塑性20%左右，降低擠壓 力20%左右，提高擠壓速度15%左右，同時使材料表面處理質量提高。 ②中間退火：又稱局部退火或工序間退火，是為了提高材料的塑性，消除材料內 鋁 及 鋁

鑄鋁件連續(xù)鑄造工藝的介紹 連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機?；旌蠣t澆 鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，主要用于生產重熔用翻砂鑄鋁件 和鑄造合金。 外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料 質量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定 的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鑄鋁件獲得較好 的外觀。混合爐澆鑄，首先要經過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入 熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。 澆鑄時，混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發(fā) 生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯(lián)接，流槽短一些較好， 這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟 動前，要將

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鋁是兩性金屬,化學性質活潑,在大氣中極易形成氧化膜,所以鍍鉻前的前處理及預鍍,顯得尤為困難和重要,掌握不好,鍍層易起泡。某單位承接一批電動工具手柄(壓鑄鋁)要求鍍裝飾鉻。經多次試鍍,摸索出如下工藝流程:噴砂→除油→出

熱處理工藝有哪些 1.退火 操作方法：將鋼件加熱到ac3+30~50度或ac1+30~50度或ac1以下的溫度（可 以查閱有關資料）后，一般隨爐溫緩慢冷卻。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改 善力學性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產生的內應力。 應用要點：1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊 接件以及供應狀態(tài)不合格的原材料；2.一般在毛坯狀態(tài)進行退火。 2.正火 操作方法：將鋼件加熱到ac3或accm以上30~50度，保溫后以稍大于退火的 冷卻速度冷卻。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改 善力學性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產生的內應力。 應用要點：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性

碳鋼熱處理工藝.

浙江歐維克閥門有限公司技術規(guī)范文件編號：ovk-js26-2014 第0次修訂標題：熱處理工藝規(guī)范 修訂日期：實施日期：2014.01.15版號：a頁數：1/1 1目的 本規(guī)范適用于本廠外委的鋼制閥桿類材料熱處理工序工藝參數的制定。 2外委前的準備工作 2.1技術部負責編制和批準相關材料的熱處理的工藝卡片。 2.2質檢部負責檢查零件的材料、尺寸是否符合圖樣及工藝文件的規(guī)定。 2.3生產部負責填寫熱處理委托單 3工藝規(guī)范 3.1通用鋼材熱處理處理規(guī)范見表1。 表1 鋼號淬火回火 調質后硬度 溫度℃冷卻介質溫度℃冷卻介質 f6aclass2正火990～1000空氣675～700爐冷→空氣回火后hb167～229 20cr13/420981

常見熱處理工藝資料

市場上的鑄鋁件常見缺陷及分析 一氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷 口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發(fā)現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現 產生原因：1.爐料不清潔，回爐料使用量過多2.澆注系統(tǒng)設計不良3.合金液中的熔渣未清除 干凈4.澆注操作不當，帶入夾渣5.精煉變質處理后靜置時間不夠。 防止方法：1.爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低2.改進澆注系統(tǒng)設計，提高其 擋渣能力3.采用適當的熔劑去渣4.澆注時應當平穩(wěn)并應注意擋渣5.精煉后澆注前合金液應 靜置一定時間。 二氣孔氣泡缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是 發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現，內部氣孔氣泡可通過x 光透視或機械加工發(fā)現。 氣孔氣泡在x光底片上呈黑色產生原因：1.澆注合金不

鋁合金熱處理工藝 3.1鋁合金熱處理原理 鋁合金鑄件的熱處理就是選用某一熱處理規(guī)范，控制加熱速度升到某一相應溫 度下保溫一定時間并以一定得速度冷卻，改變其合金的組織，其主要目的是提高合 金的力學性能，增強耐腐蝕性能，改善加工型能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。 3.1.1鋁合金熱處理特點 眾所周知，對于含碳量較高的鋼，經淬火后立即獲得很高的硬度，而塑性則很 低。然而對鋁合金并不然，鋁合金剛淬火后，強度與硬度并不立即升高，至于塑性 非但沒有下降，反而有所上升。但這種淬火后的合金，放置一段時間(如4,6晝夜 后)，強度和硬度會顯著提高，而塑性則明顯降低。淬火后鋁合金的強度、硬度隨 時間增長而顯著提高的現象，稱為時效。時效可以在常溫下發(fā)生，稱自然時效，也 可以在高于室溫的某一溫度范圍(如100,200?)內發(fā)生，稱人工時效。 3.1.2鋁合金時效強化原理 鋁合金的時效硬化是一個相當復雜的

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鋼件的熱處理工藝

. . 鑄鋼件常見熱處理 按加熱和冷卻條件不同，鑄鋼件的主要熱處理方式有：退火(工藝 代號：5111)、正火(工藝代號：5121)、均勻化處理、淬火(工藝代號： 5131)、回火(工藝代號：5141)、固溶處理(工藝代號：5171)、沉淀 硬化、消除應力處理及除氫處理。 1．退火(工藝代號：5111)退火是將鑄鋼件加熱到ac3以上 20～30℃，保溫一定時間，冷卻的熱處理工藝。退火的目的是為消 除鑄造組織中的柱狀晶、粗等軸晶、魏氏組織和樹枝狀偏析，以改善 鑄鋼力學性能。碳鋼退火后的組織：亞共析鑄鋼為鐵素體和珠光體， 共析鑄鋼為珠光體，過共析鑄鋼為珠光體和碳化物。適用于所有牌號 的鑄鋼件。圖11—4為幾種退火處理工藝的加熱規(guī)范示意圖。表ll—1 為鑄鋼件常用退火工藝類型及其應用。 2．正火(工藝代號：5121)正火是將鑄鋼件目口熱到ac3

鋁合金的熱處理 鑄造鋁合金的金相組織比變形鋁合金的金相組織粗大，因而在熱處理時也有所不 同。前者保溫時間長，一般都在2h以上，而后者保溫時間短，只要幾十分鐘。 因為金屬型鑄件、低壓鑄造件 鑄造鋁合金的金相組織比變形鋁合金的金相組織粗大，因而在熱處理時也有 所不同。前者保溫時間長，一般都在2h以上，而后者保溫時間短，只要幾十分 鐘。因為金屬型鑄件、低壓鑄造件、差壓鑄造件是在比較大的冷卻速度和壓力下 結晶凝固的，其結晶組織比石膏型、砂型鑄造的鑄件細很多，故其在熱處理時的 保溫也短很多。鑄造鋁合金與變形鋁合金的另一不同點是壁厚不均勻，有異形面 或內通道等復雜結構外形，為保證熱處理時不變形或開裂，有時還要設計專用夾 具予以保護，并且淬火介質的溫度也比變形鋁合金高，故一般多采用人工時效來 縮短熱處理周期和提高鑄件的性能。 一、熱處理的目的 鋁合金鑄件熱處理的目的是提高力學性能

采用正交設計試驗法研究了7axx鋁合金熱處理工藝,結果表明:固溶溫度為470℃保溫時間為1h時合金中的過剩相已得到充分溶解。雙級時效中對于材料布氏硬度值的影響因子先后順序應為:終時效溫度、終時效時間、預時效時間、預時效溫度。7axx鋁合金雙級時效的四因素中終時效溫度是影響最終性能的主要因素,隨著合金終時效溫度的升高材料硬度降低。經470℃×1h固溶+110℃×4h+150℃×8h熱處理后,合金抗拉強度為750.27mpa;屈服強度為562.57mpa;斷后伸長率為26.43%。

c5m4是從日本引進的一種鋁鎂系鑄造鋁合金,主要化學成分如表1所示,t6熱處理后力學性能指標如表2所示。由于目前國內對于c5m4t6處理的相關研究報道極少,故通過試驗對其工藝參數進行探究,為今后c5m4性能研究和工藝改進提供依據。1.試驗方法以相同冶煉爐號的標準鑄造鋁合金砂鑄試棒作為試驗對象。通過選擇不同的t6處理工藝參數,檢測試棒的力學性能,選擇試驗數據的平均值作為該次試驗的數據結果。固溶處理在sx-5-12型小箱

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精心整理 汽車鋁合金車輪的熱處理工藝 ?1.1?固溶處理 ?此階段將車輪鑄件升溫到固溶線以上的單相區(qū)域，使溶質全部溶入 α基體中，而成為單一固溶相。但所選取的溫度不得超過共晶溶解溫 度，否則沿晶界將有溶解現象，在淬火后，會形成很脆的膜，會降低車輪的力學 性能。在固溶溫度的上下限之內，溫度取的越高，其原子擴散速度愈快， 溶質溶入α基地中愈完全，過飽和析出的量也就愈大，人工時效時， 析出硬化的效果也就愈好，反之則愈差。?而在決定固溶處理時間時， 則需要足以讓溶質原子全部溶入α基體，因而有其最短時間性的限制， 時間如果太長則會造成晶粒過度成長并且浪費能源，故應選取一最合 理的時間，另外熱處理物件的形狀、厚度及加熱介質的不同，會影響 加熱速度率及均勻性，也都需列入考量之中。al-mg-si合金之t6處 理程序中的固溶處理，其主要目的是為了要溶解鑄造時析出的粗大 mg2si、使鑄件

采用擠壓鑄造工藝生產了2a50大型鋁合金輪轂,借助金相組織分析、微觀形貌觀察和力學性能測試等手段,對2a50變形鋁合金在擠壓鑄造狀態(tài)下的熱處理工藝進行了試驗研究。結果表明,合金的過燒溫度為530℃;經過505℃×8h+515℃×2h固溶處理和160℃×12h時效處理,合金力學性能σb≥400mpa、δ≥6.5%;合金組織致密,晶粒細化,無各向異性。

本文研究了鑄造al-si合金的熱處理工藝,特別是鑄造zl101a鋁合金輪轂的熱處理工藝,它可以縮短熱處理過程中的固溶、時效處理時間,從而提高鋁合金輪轂的熱處理生產效率,降低能耗。