變徑管內(nèi)高壓成形特點

可以整體成形軸線為二維或三維曲線的異型截面空心零件，從管材的初始圓截面可以成形為矩形、梯形、橢圓形或其他異型的封閉截面。

優(yōu)點有：

① 減輕質(zhì)量，節(jié)約材料；

② 減少零件和模具重量，降低模具費用；

③ 可減少后續(xù)機械加工和組裝焊接量，提高生產(chǎn)效率；

④ 提高強度和剛度，尤其是疲勞強度；

⑤ 材料利用率高；

⑥ 降低生產(chǎn)成本。

缺點：

① 內(nèi)壓高，需要大噸位液壓機作為合模壓力機；

② 高壓源及閉環(huán)實時控制系統(tǒng)復(fù)雜，造價高；

③ 零件研發(fā)試制費用高。

用管材作為原材，通過對管腔內(nèi)施加液體壓力及在軸向施加負荷作用，使其在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而得到所需形狀零件的成形技術(shù) 。

指中間管徑大于兩端管徑的管件的內(nèi)高壓成形。工藝流程分填充、成形、整形三個階段，如圖所示 。它的主要技術(shù)參數(shù)包括初始屈服壓力、開裂壓力、整形壓力、軸向進給力、合模力、軸向起皺臨界力、補料量等。主要缺陷形式有屈曲、起皺、開裂成形不充分等。

變徑管內(nèi)高壓成形技術(shù)適用于直徑25 mm-200 mm，壁厚1-8mm的管件。像汽車進、排氣系統(tǒng)，飛機管路系統(tǒng)，火箭系統(tǒng)等使用的異型和復(fù)雜截面管件，發(fā)動機曲軸等。

工藝分為三個階段：

第一個階段，填充階段，將管材放在下模內(nèi)，然后閉合上模，使管材內(nèi)充滿液體(并排除氣體)，將管的兩端用水平?jīng)_頭壓封;

第二個階段，成形階段，對管內(nèi)液體加壓脹形的同時兩端的沖頭按照設(shè)定加載曲線向內(nèi)推進補料，在內(nèi)壓和軸向補料的聯(lián)合作用下使管材基本貼近模具;

第三個階段，整形階段，提高壓力使過度區(qū)圓角完全貼靠模具而成形為所需的工件，這個階段基本沒有補料，從截面看可以把管材變?yōu)榫匦?、梯型、橢圓型或其他異型截面

隨著管道敷設(shè)里程的增加和在役年限的延長，管道安全管理方式和維護技術(shù)也在不斷改進，特別是在管道維護過程中用于封隔管道內(nèi)部輸送介質(zhì)的管內(nèi)高壓智能封堵技術(shù)。 　相對于目前廣泛使用的管道帶壓開孔封堵技術(shù)而言,管內(nèi)高壓智能封堵技術(shù)突破了開孔封堵時封堵器必須由開孔進入管道的結(jié)構(gòu)局限，工藝更簡單，停輸損失更小，封堵壓力更大，極大地擴展了在陸地及海底的應(yīng)用領(lǐng)域，市場應(yīng)用前景廣闊。

管內(nèi)高壓智能封堵器通過清管器的發(fā)球端進入管內(nèi)，在管道介質(zhì)推動下向前運動，到達欲封堵管段時在超低頻電磁脈沖信號（ELF）的控制下啟動微型液壓系統(tǒng)實現(xiàn)剎車并封堵。作業(yè)完成后在ELF信號控制下自動解封，繼續(xù)在管內(nèi)介質(zhì)的推動下直至收球端取出。這樣的管內(nèi)高壓智能封堵所需作業(yè)時間更短，作業(yè)完成后不會在管道中留下任何附加裝置，減少了故障點，降低了維修成本，縮短了維修時間。

雖然管內(nèi)高壓智能封堵技術(shù)還存在一些弊病，但與目前廣泛使用的帶壓開孔技術(shù)相比，仍然具有突出的技術(shù)優(yōu)勢和廣闊的應(yīng)用前景。所以，突破國外技術(shù)封鎖，研制出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的管內(nèi)高壓智能封堵器，是我國油氣管道領(lǐng)域的當務(wù)之急。