板形控制交叉輥技術

交叉輥技術，又稱PC軋機軋輥交叉板形控制。PC(Pair Cross)的原意是軋輥成對交叉，即軋機軋輥交叉板形控制技術。軋輥交叉系統的設計原理與采用帶凸度的工作輥相同。通過調整軋輥的交叉角，使得距軋輥中心越遠的地方輥縫越大，實現對輥縫形貌的控制。

軋輥交叉等效凸度與軋輥交叉角、軋輥直徑和軋件寬度有關，其關系式如下∶

Cr=Se-Sc=(br)^2/(2Dw)

式中∶Cr ----等效凸度；b----軋件寬度；Se----中心輥縫；r----軋輥偏轉角；Dw----軋輥直徑；Sc----邊部輥縫。

常用的軋輥交叉系統有

只有支撐輥交叉的支撐輥交叉系統；*只有工作輥交叉的工作輥交叉系統；*每組工作輥與支撐輥的軸線平行，而上、下輥系交叉的對輥交叉系統。

CVC輥板形控制

CVC輥板形控制技術是德國西馬克-德馬格公司于1980年開發(fā)的。CVC(Coutinuously Variable Crown)的原意是連續(xù)可變凸度。經過20多年的發(fā)展與完善，CVC軋機已發(fā)展出很多種機型，廣泛應用于冷軋板帶生產中。先進的控制策略和控制手段相結合，使CVC技術成為目前世界上最先進的軋制技術之一。它的控制原理很簡單，就是將上、下軋輥輥身磨削成相同的S形CVC曲線，上、下輥的位置倒置180度，當曲線的初始相位為零時，形成等距的S形平行輥縫，通過軋輥竄動機構，使上、下CVC軋輥相對同步竄動，就可在輥縫處產生連續(xù)變化的正、負凸度輪廓，從而適應工藝對軋輥在不同條件下，能迅速、連續(xù)、任意改變輥縫凸度的要求。

UPC輥板形控制

UPC軋機是德國MDS研制的萬能板形控制軋機，是繼HC、CVC技術之后又一種可改善板形的軋輥橫移式軋機。其原理是將普通4輥軋機的工作輥磨成雪茄型，大、小頭相反布置，構成一個不同凸度的輥縫。

UPC軋機投產的數量不及HC軋機和CVC軋機，最早使用UPC技術的是德國克虜伯1250軋機和芬蘭2000軋機。

抽輥技術，又稱HC軋機軋輥橫移板形控制系統。HC軋機是20世紀70年代日本日立公司和新日鐵鋼鐵公司聯合研制的新式6輥軋機。HC(High Crown)即高性能軋輥凸度。該軋機是在普通4輥軋機的基礎上，在支撐輥和工作輥之間安裝一對可軸向移動的中間輥，中間輥的軸向移動方向相反。

通過對普通4輥軋機軋輥撓曲的分析，工作輥與支撐輥之間超出軋件寬度區(qū)域的有害接觸區(qū)，導致了軋輥的過度撓曲。這種撓曲不僅取決于軋制力的大小，而且取決于軋件寬度。另一方面，在工作輥上施加彎輥力時，軋輥的撓曲會在超出軋件寬度部分受到支撐輥的約束。HC軋機是通過中間輥的橫移，消除了支撐輥與工作輥之間的有害接觸區(qū)，提高了軋制的板形控制能力，可適用于任何寬度帶材的軋制。HC軋機目前已發(fā)展出多種形式，如中間輥傳動的HCM 6輥軋機；中間輥和工作輥均能竄動的HCMW 6輥軋機；中間輥帶輥型曲線的HC--CVC軋機；及HCW、UCM、UVMW、MB、UC2~UC4等多種改進型軋機。

HC軋機的優(yōu)點

板形控制能力強，不需要太大的彎輥力即可較好的調整板形；*可消除支撐輥與工作輥邊部的有害接觸部分，減輕邊部減簿和裂變傾向；*由于工作輥徑較小(比普通4輥軋機小30%左右)，可加大壓下量，實現大壓下量軋制，并減少能耗；*采用標準無凸度輥，就能滿足各種寬度帶材的軋制，減少了軋輥的備件。

從20世紀70年代以來，世界各國已建HC軋機200多架，直到至今仍是一種較流行的機種。

改善和提高板形控制水平，需要從兩個方面入手，一是從設備配置方面，如采用先進的板形控制手段，增加軋機剛度等；二是從工藝配置方面，包括軋輥原始凸度的給定、變形量與道次分配等。

常規(guī)的板形控制手段主要有彎輥控制技術、傾輥控制技術和分段冷卻控制技術等。近年來，一些特殊的控制技術，如抽輥技術(HC軋機和UC系列軋機)、漲輥技術(VC軋機和IC軋機)、軋制力分布控制技術(DSR動態(tài)板形輥)和軋輥邊部熱噴淋技術等先進的板形控制技術，得到日益廣泛的應用。在此，分別就其中幾種典型技術作以簡單介紹。

影響板形的主要因素有以下幾個方面∶

(1)軋制力的變化；

(2)來料板凸度的變化；

(3)原始軋輥的凸度；

(4)板寬度；

(5)張力；

(6)軋輥接觸狀態(tài)；

(7)軋輥熱凸度的變化。

板形的基本概念

板形直觀來說是指板帶材的翹曲度，其實質是板帶材內部殘余應力的分布。只要板帶材內部存在殘余應力，即為板形不良。如殘余應力不足以引起板帶翹曲，稱為“潛在”的板形不良；如殘余應力引起板帶失穩(wěn)，產生翹曲，則稱為“表觀”的板形不良。

板形的表示方法

板形的表示方法有相對長度差表示法、波形表示法、張力差表示法和厚度相對變化量表示法等多種方式。其中前兩種方法在生產控制過程中較為常用。

常見的板形缺陷及分析

常見的板形缺陷有邊部波浪、中間波浪、單邊波浪、二肋波浪和復合波浪等多種形式，主要是由于軋制過程中帶材各部分延伸不均，產生了內部的應力所引起的。

為了得到高質量的軋制帶材，必須隨時調整軋輥的輥縫去適合來料的板凸度，并補償各種因素對輥縫的影響。對于不同寬度、厚度、合金的帶材只有一種最佳的凸度，軋輥才能產生理想的目標板形。因此，板形控制的實質就是對承載輥縫的控制，與厚度控制只需控制輥縫中點處的開口精度不同，板形控制必須對軋件寬度跨距內的全輥縫形狀進行控制。

漲輥技術，又稱VC板形可變凸度支撐輥板形控制技術。VC (Variable Crown)原意為在線可變凸度支撐輥，是由日本住友金屬公司于1977年開發(fā)成功的，軋機的軋輥為輥套型軋輥，主要由芯軸、輥套、密封油腔、油路、旋轉連接器和高壓泵站等部分組成。

VC輥控制板形的原理較簡單，輥套和芯軸之間設有密封油腔，通過改變油腔內的壓力，即使支撐輥改變輥形(軋輥凸度)油腔壓力與直徑脹大在一定范圍內呈線性關系，且可做無級調節(jié)，因此，可以參與到閉環(huán)板形控制系統中。

VC具有較多優(yōu)點

減少支撐輥的換輥次數，避免貯存多個不同輥型的軋輥；*可補償軋輥磨損及熱輥形；*在帶材軋制加、減速階段，可有效補償因軋制速度的變化引起的軋制力波動和軋輥凸度變化；*在線改造方便，僅需用VC輥代替原有支撐輥即可。

但VC也有局限性

VC輥制造較困難；*高壓旋轉接頭及油腔密封維護難；*調整軋輥凸度的幅度較小。

軋制力分布控制技術，又稱DSR動態(tài)板形輥高精度板形控制。

DSR動態(tài)板形輥高精度板形控制(即軋制力分布控制)技術，是由法國VAI Clecim公司于20世紀90年代推出的，主要由靜止輥芯、旋轉輥套、7個柱塞式液壓缸、推力墊及電液伺服閥等部分組成。

DSR動態(tài)板形輥多用于四輥軋機的支撐輥，可成對使用，也可單獨使用。其工作原理∶根據板形儀測量計算出的實際曲線與目標板形曲線比較，得到一組偏差，通過7個單獨調控的液壓壓下缸，沿整個帶寬經旋轉輥套給板帶分布相應的軋制力，來進行高精度的板形(平直度)控制。

DSR動態(tài)板形輥高精度板形控制具有突出的優(yōu)點，是高精度板形控制執(zhí)行器的一次歷史性飛躍。主要表現在∶

能消除對稱性和非對稱性的板形缺陷；*板形控制不影響厚度控制；*能動態(tài)高精度控制板形。

充分發(fā)揮DSR方式高精度板形控制能力的關鍵，在于板形儀系統的測量精度、計算精度以及偏差轉換為伺服閥調控信號的精度。一般板形儀應達到1I單位的測量精度。

DSR雖有突出的優(yōu)點，但其結構相對復雜，檢修和維護難度大，且價格昂貴，因此目前尚未大范圍普及。

在中國，DSR技術率先在上海寶鋼2030冷軋機上得到應用，中國鋁業(yè)河南分公司鄭州冷軋廠正在建設的四輥2300冷軋機也引進了該技術，該項目預計2008年年底正式投產。

目前，在世界上還流行一種稱為軋輥熱噴淋板形控制先進技術，它具有投產小、改造周期短的特點，比較適合已建設備的在線改造。這項軋輥熱噴淋板形控制先進技術是由澳大利亞工業(yè)自動化服務公司開發(fā)的，該系統是由計算機控制軟件和邊部熱噴淋系統組成。在軋輥兩側安裝有兩個熱噴淋裝置，每個裝置上安裝有數個噴嘴，每個噴嘴的控制范圍為25毫米，在軋機工作時實施噴淋加熱。該系統有效地解決了高速軋制時，因軋輥熱凸度引起的邊部張緊的板形缺陷，提高了軋制速度，減少了斷帶幾率。

板形控制是一項綜合技術，生產中必須通過先進的控制手段與工藝參數的合理匹配，才能獲得理想的板形。