吊頂窯

1

預(yù)熱段

T1溫度應(yīng)和室溫差距不大。

如果溫度較高（在150℃以上）的情況，首先判斷硅藻土磚坯是在干燥窯低溫燃燒，還是隧道窯著火點（高溫點）前移。

前一種情況發(fā)生時，干燥窯窯溫定已居高不下，須先將干燥窯溫度降低，可參看干燥窯窯溫調(diào)節(jié)。并減慢隧道窯進車速度再作觀察。

如果是后一種情況，將排煙風機風管兩側(cè)6道閘門開至第三格。注意溫度超過150℃時，關(guān)小排煙風機閘門。煙氣溫度也相應(yīng)升高，開大排煙管道閘門把這部分高溫煙氣送進干燥窯時需注意——煙氣內(nèi)含有揮發(fā)份，極可能將干燥室內(nèi)溫度提升起來，并損壞排煙風機，產(chǎn)生“高溫”(180℃以上)干燥現(xiàn)象。

T2與T1相距八米，控制調(diào)節(jié)和T1相同，溫度不可過高，會燒壞隧道窯3號窯門。

T0距T2六米，T3距 T0四米，同為低溫碳化室溫度。當溫度達到110——300℃時，開啟助燃風機，可對焙燒段起到助燃作用。調(diào)節(jié)原理參看低溫碳化室。

T4距T3六米，測量溫度主要為循環(huán)風機所抽走的煙氣溫度，循環(huán)風機耐煙氣溫度不超過250℃，T4溫度不超過500℃否則會損壞風機。

當高溫提前至此段，如T3升至500℃，加快進車速度的同時減少排煙風機的抽力，加大送熱風機抽力，讓高溫向窯尾方向后移。

當此段溫度均低于150℃時，間歇性開啟循環(huán)風機或加大循環(huán)風機頻率，開大排煙風機閘門至第二格左右。目的抽取焙燒段熱量，同時加大水汽排出，從而達到升溫。如調(diào)整10小時后均無變化，應(yīng)減慢進車速度，在保證整段窯內(nèi)最高溫700℃以上時。使溫度向前移，當T4升至300℃即可正常進車。

2

焙燒段

T5距T4十米，T5、T6、T7、T8之間各相距四米。

高溫點的前后變化：最高點溫度前移，T4升至600℃以上，保持進車速度，循環(huán)風機頻率降低為15赫茲或關(guān)閉，排煙風機閘門關(guān)小至第一格，排潮風機頻率調(diào)至25赫茲以上，并且根據(jù)觀察關(guān)閉窯門冷卻風機一對或全部。操作以上都無變化時，則需加快進車速度（一小時一車），直至T4降至400℃以下正常。

最高溫度點后移，如T9升至800℃以上，將上述操作反向相對調(diào)節(jié)。在調(diào)節(jié)后無變動時，可減慢進車速度。

溫度不穩(wěn)定情況出現(xiàn)：a、溫度升高。為提高磚坯熱值，磚坯內(nèi)混合摻入少量煤粉（10%左右）。硅藻土熱值有波動，在窯爐內(nèi)燃燒，會出現(xiàn)溫度過高 1000℃以上，整段超過900℃的情況。對硅藻土的燒成質(zhì)量和窯爐使用壽命都有損害。溫度過高，采取方法：打開全部窯門冷卻風機和助燃風機進行冷卻，讓冷空氣進入窯內(nèi)冷卻；循環(huán)風機和送熱風機頻率提高到20赫茲以上，讓熱量分散于預(yù)熱段和干燥窯中。隨時觀察溫度變化做出調(diào)整?？刂七M車速度，將高溫窯車頂?shù)嚼鋮s段，會燒損冷卻段送熱管道。出現(xiàn)某一點溫度較高的情況，比如T8溫度超過900℃，開啟助燃風機， T8處的助燃風管管閘開大，關(guān)閉其余的助燃管道閘門，使此一點的溫度迅速冷卻到正常范圍。

b、溫度降低。當磚坯熱值不高（磚坯中無煤粉混合的情況）或因外界氣溫降低，窯內(nèi)溫度也會降低。縮短進車速度，調(diào)節(jié)進風和抽風量，減少熱量損失。將排煙風機風管閘門關(guān)小至第一格內(nèi)或關(guān)閉（將第一和第二號窯門提升少許）。如溫度繼續(xù)降低，應(yīng)關(guān)閉送熱風機，開啟一對窯門冷卻風機。觀察一段時間后，溫度仍無變化，可在磚坯垛上適當加煤（50——100公斤左右/每車）。并可考慮使用液化氣助燃。在整體最高溫度低于300℃時，重新點火。待溫度提升穩(wěn)定后方可啟用循環(huán)、助燃等風機。

3

冷卻段

其最高溫度不可超過500℃，否則將嚴重損壞連接送熱管道，并且出車溫度較高，對外界設(shè)備和工作人員有極大危險。保持低溫極為重要，如果溫度過高（700℃以上）時，開啟窯門風機，減慢進車速度，直到溫度降到安全范圍。由于冷卻段向干燥窯提供主要熱量，因此溫度不可過低，當溫度T10低于150℃、T11低于80℃時，降低送熱風機抽力或關(guān)閉，否則將影響隧道窯整體窯溫。

此隧道窯在設(shè)計時考慮基本全面，但燒制硅藻土產(chǎn)品較為特殊，其主要因素——熱值不穩(wěn)定，導致窯內(nèi)溫度和硅藻土燒成質(zhì)量隨之出現(xiàn)波動，可選擇化驗室做熱值測定來指導燒成工藝，同時在試生產(chǎn)過程中將不斷積累總結(jié)。

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隧道窯對窯車的要求

窯車是隧道窯的重要組成部分，它構(gòu)成全窯的底部系統(tǒng)。在隧道窯中，窯底系統(tǒng)的密封好壞嚴重影響其工作效果。當漏氣嚴重時，會造成窯內(nèi)溫差增大、焙燒時間延長、燃料消耗提高等弊病。

在窯正常工作時，很難估計窯車的作用。然而，若沒有對窯車問題給予足夠的重視，會使生產(chǎn)受到不應(yīng)有的損失。由于漏氣，預(yù)熱帶內(nèi)有很大溫差，延長了制品的干燥周期。由于漏氣，坯垛下不制品不能正常升溫、降溫，生燒現(xiàn)象會很嚴重。由于窯內(nèi)高溫氣體在正壓帶漏到窯車下，窯車軸承易被燒壞。

窯車的金屬部分和耐火襯料的工作狀況是十分復(fù)雜的。它們要受到高溫的周期性作用，并要承受很大的機械應(yīng)力。在快速焙燒中，一輛窯車每一晝夜就要完成一次循環(huán)，起升溫和降溫率常常能達每小時100℃~150℃。在這種情況下，窯車襯料的表面急劇升溫到1000℃或更高，在車襯厚度方向產(chǎn)生極大的溫差，從而有很大的熱應(yīng)力。

窯車材料不僅處于體積應(yīng)力條件下，而且同時承受外力作用。推車時，金屬框架和局部的窯車襯料要受巨大作用力。由于橫向熱膨脹或收縮，造成的局部位移使窯車受力；由于砂子或焙燒制品的碎塊或者坯跺的倒塌事故阻塞軌道也要使窯車處于復(fù)雜受力狀況下，由上所述可以說明，不許重視要車的設(shè)計和制作，在可能的條件下采用最好的材料。

窯車車架系統(tǒng)應(yīng)十分堅固，不易變形。窯車襯料應(yīng)具有足夠的耐火度和較小的熱膨脹系數(shù)。此外，襯料應(yīng)具有較高的抗壓強度，并應(yīng)承受熱沖擊。

通常隧道窯窯車的車架由型鋼制造，下部是車軸和車輪。車架上面保溫層和耐火襯磚覆蓋。窯車兩側(cè)有插板—砂封板，防止兩側(cè)漏氣。

為了將焙燒窯道和窯車底下的空氣嚴密的分隔開，不使窯內(nèi)熱氣漏到車下去，或使焙燒窯道吸入窯車底下的冷空氣，所以窯車接頭處這樣建造：窯車一端上部襯磚伸出，而在另一端縮進。窯車入窯時一輛窯車的凸出部分與相鄰窯車的凹進部分相搭接。窯車與窯車之間的曲折封口，增加氣流阻力，減少漏氣。

窯車上部的襯磚兩頭的邊緣要和所有襯磚一樣砌筑平整，使接頭準確嚴密，襯磚表面平直。

窯車襯磚的作用是使窯車免受窯內(nèi)高溫損壞。因此，要求用耐火、隔熱材料砌筑，而且要求襯磚具有較好的氣密性。

隧道窯窯車襯磚采用耐火粘土磚和耐熱混凝土兩種。從磚的規(guī)格來看有異型耐火粘土磚和標準耐火粘土磚。

從滿足使用要求，降低一次性投資出發(fā)，窯車周邊的襯磚用異型耐火粘土磚，頂面一層用標準耐火粘土磚，而中間用2―3層普通粘土磚砌筑較為適宜。襯磚砌體厚度一般為300㎜左右。

襯磚砌體留膨脹縫一般為2條，分布于窯車的相互垂直的中心向上，其縫寬度為10㎜。襯磚砌體的灰縫要求3㎜―5㎜左右。

墊層常用的隔熱材料有石棉―粘土或硅藻土―水泥兩種。

石棉―粘土的組成（%）：軟質(zhì)耐火粘土（30―35）︰石棉20︰爐渣（40―45）。硅藻土―水泥的組成（%）：硅藻土（75）︰400#水泥（25）。

石棉粘土料中，軟質(zhì)耐火粘土和爐渣須磨細，最大粒度不大于3㎜。

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