高壓釜設備絕色

工業(yè)上在高壓下進行化學反應的設備。有的附有攪拌或傳熱裝置。也叫加壓釜。高壓釜由反應容器、攪拌器及傳統(tǒng)系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、安全裝置、加熱爐等組成。

高壓釜結構與原理

1、 釜體、釜蓋采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼加工制成，釜體通過螺紋與法蘭聯(lián)接，釜蓋為正體平板蓋，兩者由周向均布的主螺栓、螺母緊固聯(lián)接。

2、 高壓釜主密封口采用A型的雙線密封，其余密封點均采用圓弧面與平面、圓弧面與圓弧面的線接觸的密封形式，依靠接觸面的高精度和光潔度，達到良好的密封效果。

3、 釜體外裝有桶型碳化硅爐芯，電爐絲穿于爐芯中，其端頭由爐殼側下部穿出，通過接線螺柱，橡套電纜與控制器相連。

4、 釜蓋上裝有壓力表，爆破膜安全裝置，汽液相閥，溫度傳感器等，便于隨時了解釜內(nèi)的反應情況，調(diào)節(jié)釜內(nèi)的介質(zhì)比例，并確保安全運行。

5、 聯(lián)軸器主要由具有很強磁力的一對內(nèi)、外磁環(huán)組成，中間有承壓的隔套。攪拌器由伺服電機通過聯(lián)軸器驅動。控制伺服電機的轉速，便可達到控制攪拌轉速的目的。

6、 隔套上部裝有測速線圈，連成一體的攪拌器與內(nèi)磁環(huán)旋轉時，測速線圈便產(chǎn)生感應電動勢，該電勢與攪拌轉速相應，該電勢傳遞到轉速表上，便可顯示出攪拌轉速。

7、 磁聯(lián)軸器與釜蓋間裝有冷卻水套，當操作溫度較高時應通冷卻水，以及磁鋼溫度太高而退磁。

8、 軸承采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼軸承或高強電化石墨，耐摩損，且維修周期長。

高壓釜控制器

1、 外殼采用標準鋁合金機箱，上蓋可以向后抽出，便于維護和檢修。面板裝有溫度數(shù)顯表、電壓表、轉速表以及控制開關和調(diào)節(jié)旋鈕等，供操作者操作使用。

2、 電氣原理：攪拌控制電路的電子元件均組裝在一塊線路板上，采用雙閉環(huán)控制系統(tǒng)，具有調(diào)速精度高、轉速穩(wěn)定、抗干擾能力強等特點，并且具備限制超速、過流等完善的保護功能，調(diào)節(jié)“調(diào)速” 旋鈕即可改變直流電機的直流電壓，從而改變電機的轉速，達到控制攪拌速度的目的。

3、 加熱電路中采用固態(tài)繼電器（俗稱調(diào)壓塊）調(diào)壓，使加熱電路趨于簡單化，只要調(diào)節(jié)“調(diào)壓” 旋鈕即可調(diào)節(jié)加熱功率，同時，加熱電路的控制部分配備智能化數(shù)顯表，使之加熱溫度根據(jù)工藝的要求隨意調(diào)速，并且控制溫度精度極高（詳見溫度表使用說明書）

4、 所有外接引線均從后面板通過防水接頭由控制器內(nèi)的接線端子引出。

隨著光伏行業(yè)的不斷發(fā)展，光伏組件的功能不僅僅限于發(fā)電，被賦予的新功能越來越多。特別是在光伏建筑一體化上，光伏組件往往被設計成墻體材料、屋面材料、透光天窗、遮陽頂?shù)?。采用鋼化玻璃結合 EVA、TPT 等材料封裝的光伏組件將不能滿足這方面的要求。采用大面積鋼化玻璃結合PVB、晶體硅電池片、薄膜電池片等材料封裝成雙玻夾膠光伏組件將成為趨勢，在此基礎上進一步衍生出各種類型的建材型光伏組件，成為眾多光伏組件制造廠商競相研發(fā)的對象。

高壓釜作為生產(chǎn)夾膠安全玻璃的終壓成型設備，具有產(chǎn)量大、成品率高、產(chǎn)品品質(zhì)好等優(yōu)點，已成為該領域光伏組件封裝重要的、必不可少的在生產(chǎn)設備。

高壓釜由釜體、釜門、循環(huán)風機、加熱器、冷卻、電控柜等部分組成，是生產(chǎn) PVB 夾膠玻璃必備設備。該設備通過對溫度、壓力兩個參數(shù)的控制系統(tǒng)，可以形成升溫加壓、保溫保壓、降溫降壓 3 個階段。該過程非常符合 PVB 的特性，用該設備生產(chǎn)適用于光伏建筑一體化的組件，不僅能解決上述問題，提高組件的產(chǎn)品品質(zhì)和成品率，而且還能實現(xiàn)該類型光伏組件大批量、多規(guī)格生產(chǎn)，從而降低光伏組件的制造成本。

1．開控制臺電流開關前，應先使攪拌開關、調(diào)速加熱開關調(diào)到零。

2．投料前用母液沖洗高壓釜內(nèi)壁、攪拌及接合面，再慢慢合上上蓋，以免撞傷接合面。

3．上螺絲時一定要對號入座，且用扭力扳手成十字形對稱地上，以避免受力不均。螺絲不要一次扭到位，應逐步加力對稱上緊。

4．螺絲上緊后，先用機械泵抽真空，然后反復通氮氣二至四次，將釜內(nèi)空氣排盡，再抽真空，通入氫氣，開攪拌，升溫，正常操作。

5．反應畢，停止攪拌，將釜內(nèi)殘余氫氣抽盡，再通入氮氣，放空，擰開螺絲取樣。

6．5L氫化反應釜不耐強酸，反應液中禁用鹽酸、硫酸、硝酸等強酸。

7．氫化反應釜附近，禁止有產(chǎn)生火花的作業(yè)，禁止穿釘子鞋操作。

高壓釜料量測量裝置含有放于反應釜內(nèi)γ放射源，上下兩探測器，探測器后依次接有信號處理部分和控制變換部分，最終由輸出一正比于上、下探測器計數(shù)乘積的電流信號來表征釜的物料量，該裝置解決了在超臨界工況條件下不能在線監(jiān)控反應釜物料量和連續(xù)生產(chǎn)的問題。剪切回流裝置包括壓力泵、擠壓混料泵和剪切泵，擠壓混料泵包括內(nèi)管、外管、主軸和混料板，外管與內(nèi)管形成中空的夾套，主軸通過支架固定連接在內(nèi)管上，主軸固定有斜置的混料板；剪切泵包括上蓋、上座板、下蓋和下座板，均布有料孔的上座板與上蓋固定連接，下座板上設有出料孔并與下蓋連接，固定在下座板上的銷軸設置在上座板的料孔內(nèi)；壓力泵的進口端通過回流管與反應釜的底部相通，壓力泵的出口端與擠壓混料泵的底部連接，擠壓混料泵的上部與剪切泵的上蓋進料口連接，剪切泵的下蓋出料口位于反應釜的頂部。

磁力高壓釜，具有密封可靠性，易維護性，結構靈活性等諸多特點。

磁力高壓釜相關特點：

磁力密封由于具有密封可靠性，易維護性，結構靈活性等諸多特點。目前在反應攪拌設備上使用非常廣，原來的填料密封與機械密封都能用磁力密封取而代之，可以完全實現(xiàn)設備零泄漏的運轉。但對設備的容積、功率、壓力、溫度、轉數(shù)及物料性能均有較高要求。

磁力驅動攪拌技術是在磁力耦合器的基礎上，經(jīng)過技術革新，成功將其運用于化工攪拌反應釜轉軸的驅動上，它以靜密封代替了動密封，徹底解決了機械密封和填料密封難以解決的密封失效和泄漏污染問題。因而能實現(xiàn)高溫、高壓、高真空度、高轉數(shù)下進行的各種易燃、易爆以及有毒介質(zhì)的化學反應，特別適于制藥、染料、精細化工以及微生物工程等行業(yè)進行試驗和生產(chǎn)。

采用N510-煤油-H2SO4四級逆流萃取工藝可使銅的回收率達99%，而共存的鎳和鋅損失幾乎為零。銅在此工藝過程中以化學試劑CuSO4·5H2O或電解高純銅的型體回收，初步經(jīng)濟分析表明，其產(chǎn)值抵消日常的運行費用，還具有較高的經(jīng)濟效益。整個工藝過程較簡單，循環(huán)運行，基本不產(chǎn)生二次污染，環(huán)境效益顯著。

在高壓釜中氫還原分離制取銅、鎳金屬粉是比較成熟的技術，20世紀50年代以來，在工業(yè)上用氫氣還原生產(chǎn)銅、鎳和鈷等金屬，取得了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。此法可分離回收電鍍污泥氨浸產(chǎn)物中的銅、鎳、鋅等有價金屬。對氨浸產(chǎn)物進行培燒、酸溶處理后，進而氫還原分離出銅粉，然后在酸性溶液中氫還原提取鎳粉，最后沉淀回收氫還原尾液中的鋅。有價金屬的回收率達98%～99%。它可以在液相體系、漿料體系通過各種工藝條件的變化分離和生產(chǎn)各種類型(粗、細、超細)的、各類型體(單一、復合)的金屬粉末和金屬包復材料。與其他分離方法相比，濕法氫還原方法流程簡單，設備投資少，操作方便，產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)值較高，可以針對不同需要改變生產(chǎn)條件，獲得不同純度、不同粒度的銅、鎳產(chǎn)品。此外，過程不封閉，不存在雜質(zhì)積累問題，排放的尾液中的主要重金屬離子含量均控制在極低的范圍內(nèi)，基本不污染環(huán)境，具有良好的環(huán)境和經(jīng)濟效益

設備主體和內(nèi)部組件材質(zhì)為鈦材，儀器密封性好，可靠性高，系統(tǒng)控制準確有效，用于各種氣液、氣固、液固等物質(zhì)在一定壓力、溫度條件下的化學反應研究。