加壓葉濾機

加壓葉濾機為間歇操作，懸浮液料漿用泵壓送入密閉的濾筒內(nèi)。當料漿充滿濾筒后，過濾過程開始。固相顆粒被濾布截留，在濾布表面形成濾餅，厚度一般為5~35mm，視濾漿性質(zhì)及操作情況而定；濾液穿過濾葉的過濾面到達濾液通道，然后通過單獨的輸出管線排出或者進入集流管排出。若濾餅要求洗滌，可將殘留的料漿吹除，用泵把洗滌水送入濾筒，使洗滌水再次充滿濾筒，并加壓使洗滌水穿過濾餅和濾布，將濾液帶出。過濾和洗滌過程結(jié)束后，可采用沖洗或吹除方式卸出濾餅。

加壓葉濾機的優(yōu)點有：靈活性大，有較大的容量，濾餅厚度均勻，操作穩(wěn)定；密閉操作，改善了操作條件；過濾速度快，洗滌效杲好；采用沖洗或吹除方式卸除濾餅時，勞動強度低。其缺點是：為防止濾餅固結(jié)或下落，必須精心操作；濾餅含水率大。2100433B

葉濾機結(jié)構形式很多，按外形的不同分為水平和垂直葉濾機；按自動化程度可分為自動、半自動和手動葉濾機；按濾葉進出濾筒的傳動方式可分為機械推動和液壓推動葉濾機；按濾筒的密封形式又可分為全密封式、密封式和半開式葉濾機。

加壓過濾機主要有一下分類：

GPJ系列盤式加壓過濾機的型號主要有：GPJ10、GPJ-30、GPT55、GPJ-60A、GJP-72、GJP-96、GJP-120。

GWJ轉(zhuǎn)鼓式加壓過濾機的型號主要有：GWJ-10、GWJ-12。

GTJ系列筒式加壓過濾機型號主要有：GTJ-8、GTJ-10、GTJ-20。

注：以上型號均為國產(chǎn)型號代碼。

1、加壓過濾機的工作原-理

加壓過濾機是將一特制的過濾裝置裝入壓力容器——加壓倉內(nèi),加壓倉內(nèi)通入一定壓力的壓縮空氣,過濾裝置在正壓差下工作,濾盤在裝有煤漿的過濾槽中轉(zhuǎn)動。在過濾階段,過濾區(qū)的濾盤內(nèi)腔通過濾液管、分配閥與大氣相通,因此在濾盤內(nèi)外腔形成壓力差,使煤漿懸浮液中的液體通過過濾介質(zhì)形成濾液,并經(jīng)-濾液管、分配閥排至機外;同時,在濾盤上截留煤漿懸浮液中的固體顆粒形成濾餅。濾盤離開液面后即進入干燥區(qū),濾餅內(nèi)的液體逐漸被蒸發(fā)成氣體排出,然后經(jīng)-過過渡區(qū),進入卸料區(qū)。卸料區(qū)通過分配閥與加壓倉內(nèi)的壓氣相通,在有一定壓差的狀態(tài)下,濾餅由刮刀刮入卸料槽。

2、研制適用于ABS裝置的加壓過濾機

2000年,蘭州石化公司ABS裝置經(jīng)-過擴產(chǎn)改造,裝置生產(chǎn)能力由2×104t/a提高到5×104t/a。其中,新建的3×104t/aABS粉料生產(chǎn)裝置生產(chǎn)是由3臺連續(xù)進料離心機來完成,其處理ABS粉料能力為8000t/a(干基)。正常生產(chǎn)時,離心機脫出的母液中含有0.5%(質(zhì)量分數(shù))左右的ABS細粉料。以6m3/h排放量計算,每天排放到廢水單元的ABS粉料約720kg(干基),不僅增加了單耗,而且造成了環(huán)境污染。因此,研制一套母液粉料回收系統(tǒng)勢在必行。

2001年,基于對加壓過濾機原-理及工作過程的的研究,同時借鑒了煤泥脫水行業(yè)的成功經(jīng)-驗,經(jīng)-過不斷的實驗和改進,研制了一臺過濾截面為15m2的加壓過濾機,應用于ABS母液粉料回收中。經(jīng)-過1年多運行,該過濾機性能穩(wěn)定、可靠,解決了控制ABS的流失、降低生產(chǎn)單耗等問題,大大提高了裝置外排化污水的水質(zhì)。

3、加壓過濾機的試驗應用

用于實驗的加壓過濾機采用單層5組、250目的過濾網(wǎng)。離心機母液中固體顆粒含量平均為0.6%(質(zhì)量分數(shù)),加料量為5m3/h。試驗采用手動控制進料,氣動振動下部卸料。試驗共進行了4組,結(jié)果如下:過濾時間30min,濾餅重量22.7kg, 濾餅水含率為42%(質(zhì)量分數(shù)),回收率為95.90%;過濾時間45min,濾餅重量34.5kg, 濾餅水含率為49%(質(zhì)量分數(shù)),回收率為95.58%;過濾時間60min,濾餅重量45.2kg, 濾餅水含率為39%(質(zhì)量分數(shù)),回收率為97.87%;過濾時間120min,濾餅重量105.7kg, 濾餅水含率為59%(質(zhì)量分數(shù)),回收率為96.23%。

從試驗數(shù)據(jù)看,回收效果明顯,具有較好的使用價值。在每次試驗結(jié)束后,打開設備檢查濾板情況時發(fā)現(xiàn),在第3、4組試驗中,濾網(wǎng)有較大的變形、扭曲現(xiàn)象。分析其原-因認為:主要是濾網(wǎng)間粘料過多,使濾網(wǎng)由于擠壓發(fā)生形變,同時濾網(wǎng)本身機械強度不足。

4、工業(yè)化試驗的問題及改進措施

4.1 工業(yè)化試驗的問題

單層過濾網(wǎng)的強度不足;過濾網(wǎng)(板)上粘結(jié)的ABS濾餅通過振動卸料中很難徹底分離;設備何時開始卸料才能保證設備安全運行;設備自動化水平低,現(xiàn)場操作勞動強度大,不適合投入工業(yè)化運行。

4.2 試驗存在問題的解決方案

4.2.1 設備及工藝系統(tǒng)的改進措施

將單層過濾網(wǎng)改為多層不銹鋼復合編制網(wǎng),過濾元件仍然采用5組。取消原-設計中的下部卸料,將卸料方式改為上部卸料。這種改進有利于液體沖刷作用,使濾網(wǎng)(板)能夠充分洗滌干凈,不需要頻繁打開設備檢查清理殘留濾餅,保證過濾效率和設備的安全可靠性。對于確認卸料開始執(zhí)行的原-則遵?-以下兩點:其一,在每一個過濾/濃縮工藝過程結(jié)束后,濾網(wǎng)上不應存留物料;其二,在每一個過濾/濃縮工藝過程結(jié)束后,進入淤漿槽的回收母液濃度要適當,以不影響淤漿濃度大范圍波動為宜。

4.2.2 控制系統(tǒng)的改進

為了降低現(xiàn)場操作勞動強度,便于工業(yè)化放大生產(chǎn),根據(jù)性能考核試驗結(jié)果及現(xiàn)場實際操作環(huán)境,對于控制系統(tǒng)做了較大的調(diào)整和改進。

1 全部控制由中心控制室DCS來完成;

2 濾液管路設置流量調(diào)節(jié)回路,與濾液閥聯(lián)鎖,流量設定值為6.5m3/h,最大可達到10m /h;

3 濾液儲罐設有低料位聯(lián)鎖;

4 現(xiàn)場過濾器設兩個壓力測點,一為現(xiàn)場指示表,另一個為壓力變送器,信號送DCS,當過濾器壓力達到0.3MPa時,停止過濾直接將系統(tǒng)切換到卸料狀態(tài)。

5、運行效果

經(jīng)-過放大完善后的母液回收系統(tǒng),在裝置系統(tǒng)內(nèi)投入運行3個月,使用狀況良好,ABS粉料的平均回收率達到90%以上,工藝控制系統(tǒng)運行穩(wěn)定,且大大改善了裝置外排化污水的水質(zhì)。

6、結(jié)論

加壓過濾機在ABS母液自動回收系統(tǒng)的成功使用,降低了ABS生產(chǎn)裝置的生產(chǎn)損耗,減小了對環(huán)境的污染。采用密封加壓高效薄板過濾元件、振動和鼓泡相結(jié)合的濕法卸料方式,主機物料與系統(tǒng)物料構成閉合系統(tǒng),物料損失少,DCS自動控制使單機實現(xiàn)自動連續(xù)操作,運行成本低,維修簡單,為類似稀薄物料濾液處理提供可借鑒的依據(jù)?！?/p>

加壓過濾機是將過濾機置于1個密封的加壓倉中，加壓倉內(nèi)充有一定壓力的壓縮空氣，待過濾的懸浮液由入料泵給入過濾機的槽體中，在濾盤上，通過分配閥與通大氣的汽水分離器形成壓差，濾液通過浸入懸浮液中的過濾介 質(zhì)排出，而固體顆料被收集到過濾盤上形成濾餅，隨著濾盤的旋轉(zhuǎn)，濾餅經(jīng)過干燥降水后，到卸料區(qū)卸料。由排料裝置間歇排出到大氣中，整個過程自動進行。