機械零件清洗機使用有機溶劑在機械零件清洗的優(yōu)勢

有機溶劑在機械零件表面的清洗以去除污染物的工業(yè)應用已有很長的歷史。由于國內(nèi)通常仍在使用國外三十和四十年代已經(jīng)淘汰的煤油和汽油等溶劑作為機械零件的清洗液，因為這些溶劑具有很大的火災的隱患和危險。另外，汽油和煤油在使用過程中不能回收循環(huán)使用的高消耗和高成本，并由此會帶來的工作環(huán)境的環(huán)保問題（按照國際標準，所有的有機溶劑是不允許直接排放進入大氣），以及客戶對機械零件的清洗質(zhì)量和重要性越來越重視的市場條件下，機械零件的高效和環(huán)保的清洗解決方案就顯得越來越突出。

目前在國際上，由于三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氫溶劑等有機溶劑具有高洗凈度的處理效果，能廣泛地消溶絕大多數(shù)的污染物的高度包容性以及可循環(huán)使用和節(jié)省清洗循環(huán)時間等優(yōu)良性能，被廣泛應用于機械零件表面的脫脂清洗。

但與此同時，有機溶劑的排放會污染環(huán)境，并且過度吸入會導致人員的傷害。在1993歐盟已經(jīng)完成了溶劑排放標準的立法工作（EU1999/13/EC “Solvent Emissions Directive”）；該法規(guī)廢除了傳統(tǒng)的使用溶劑和溶劑汽霧在槽缸中浸泡以清洗金屬零部件的方式；隨著1993年的歐盟排放的法規(guī)出臺以后，市場上出現(xiàn)了嘗試用二個或多個加蓋的裝置并用可回收的吸附裝置用于減少溶劑排放的設備，后來這些設備的設計和使用被認為是不成功的。因此在2003年，歐盟制定了更嚴格的12921標準（VOC Directive 2003/87/EC），其規(guī)定在打開清洗艙門前的清洗艙內(nèi)殘留溶劑的濃度必須小于1mg/m "para" label-module="para">

在歐盟的標準制定以后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氫溶劑等有機溶劑的年消耗量降低了98%；并使得清洗件表面的碳殘余量一直低于3-5 mg/m"para" label-module="para">

為了達到預設的溶劑的殘留濃度和排放的標準，溶劑通過PLC的控制系統(tǒng)持續(xù)不斷地被蒸餾和凈化。因此，所有的污染物在溶劑中被分離出來，然后自動被傳送到殘留物容器中。這些流程都是在全封閉溶劑管理系統(tǒng)中完成的。通過真空烘干、安裝在清洗艙內(nèi)的PPM控制儀、活性炭再生回收裝置保證了在清洗完成后，所有卸載的機械零件都沒有溶劑的殘留。

卓越的表面清洗潔凈度/可以忽略不計的大氣排放

全封閉機械零件清洗機保證了接近零的大氣排放。再循環(huán)空氣干燥系統(tǒng)和先進的真空技術淘汰了在設計和安裝過程中排氣煙道的使用。不管是在較小的只有450 mm x 300 mm x 200 mm清洗艙還是非常巨大的能在清洗時容納幾噸溶劑的清洗艙，清洗的效果都是一致的：

始終如一的機械零件表面潔凈度水平

遵從環(huán)保排放標準的絕對保證

滲透性好--較低的表面張力（25-30 dynes/cm，水的表面張力是72 dynes/cm），這意味著液體容易進入或者退出復雜的幾何體的零件。就像那些微小的螺紋和盲孔中的污染物也能沖洗干凈。

無化學品殘留和廣泛包容性--溶劑具有很強的包容性，能廣泛消溶絕大多數(shù)的各種污染物。并且溶劑清洗的零部件在烘干完成以后，零部件的表面不會有化學品的殘留。盡管人們通常認為，水性的表面活性劑是“污物的特效劑”，并且這些表面活性劑的化學品被運用于大量的生產(chǎn)過程中，如果這些表面活性劑沒有被充分地漂洗干凈，這些不具有揮發(fā)性的化學品殘留會對產(chǎn)品的質(zhì)量和安全帶來了一定的隱患。

潔凈的清洗品質(zhì)--在全封閉的溶劑金屬清洗系統(tǒng)中，獨立的蒸餾系統(tǒng)既保證了在每一個清洗循環(huán)中的蒸餾過后潔凈的溶劑也提供了純凈的溶劑汽霧，這就保證了一致的零部件清洗的品質(zhì)。由于水基的清洗技術無法通過水的蒸餾來保證水的循環(huán)使用和潔凈，而主要是通過過濾裝置和水資源的大量使用來實現(xiàn)的。

充分干燥和安全--有機溶劑的揮發(fā)性保證了機械零件的干燥是快速和徹底的，只要比較一下水和溶劑的潛熱就知道了，因為水的潛熱是2280kj/kg,而溶劑的潛熱是200-300kj/kg。由于水的潛熱是溶劑的10倍，因此水基清洗很難徹底烘干機械零件。而溶劑的潛熱只有水的10%，這也就保證了溶劑清洗的快速高效以及防止銹斑的產(chǎn)生。

節(jié)能和高效--由于清洗艙的真空技術的應用降低了沸點，在蒸餾過程中剩余部分的熱能保證了即時的氣化，從而可以提高效率，達到每小時10次洗滌循環(huán)。

環(huán)保--有機溶劑最大的缺點是空氣污染，但使用了全封閉的清洗系統(tǒng)以后，這些污染可以被有效地控制。同樣，由于水基技術的大量依賴表面活性劑的使用，這些無法充分降解的表面活性化學品會對水資源產(chǎn)生很大的殘留污染。據(jù)測算，清洗過后對環(huán)境的污染----水的污染影響是使用有機溶劑的200-2000倍。

全封閉溶劑清洗技術保證了所有的污染物都會被隔絕于蒸餾箱內(nèi)，我們不再需要考慮如何去處理那些大量的“骯臟的溶劑”。此外，目前的溶劑提供商都會提供專門的溶劑轉運系統(tǒng)，以用于封閉和安全地儲運溶劑和溶劑殘渣。

清洗步驟

高壓噴淋清洗, 加熱和室溫溶劑的浸泡以及超聲波震蕩輔助的清洗方式. 噴淋漂洗, 浸泡和溶劑汽霧的過程. 在漂洗過程中的優(yōu)化精細過濾可以達到50 micron. 真空抽吸和熱空氣循環(huán)的干燥. 另外也可以為了長期保存而添加一些特殊的添加劑使得清洗件長期鈍化（長期保存的防銹處理）.

機械零件清洗機清洗技術

全封閉工業(yè)溶劑清洗程序代表了理想的應用技術，其目的是實現(xiàn)對于工業(yè)清洗處理的經(jīng)濟的使用和始終如一的清洗質(zhì)量?？梢允褂寐然锶軇緹N碳氫化合物溶劑(Class III A)，氫氯氟碳化合物，溴化物溶劑和HFE氟化液。雖然使用的溶劑有不同的特點，但經(jīng)驗表明，即使是最困難清洗的無機有機物的污染物也可在處理過程中通過冷熱溶劑的噴淋浸泡和溶劑汽霧的漂洗等清洗程序成功地被清除。在接下來的密封環(huán)境的干燥階段（通過熱空氣交換循環(huán)以及真空），使得幾乎全部在零件中和系統(tǒng)中的溶劑得到回收，溶劑的消耗幾乎為零。該溶劑系統(tǒng)是相當有效的，特別是處理含有盲孔、細孔，焊縫等復雜形狀的零部件，這要歸功于溶劑的反復噴淋，浸漬和溶劑汽霧漂洗。固體污物顆粒就像粉末，切削，刨花和無機鹽通過機械清洗作用和選定的清洗運動模式都能成功地被清除。

機械零件清洗機超聲波應用

燃燒以后的油污及其他固體污染物（氧化物和研磨拋光膏層）沉積在零部件上，這要求另外的超聲波作用，絕大多數(shù)全封閉機器的客戶都會要求安裝。當超聲波能量傳輸?shù)饺軇沟贸练e在零部件表面的污染物易于分離，這主要是因為超聲波的空化作用---超聲波能量迅速產(chǎn)生數(shù)以千計的小氣泡，并且這些氣泡在污染物上不斷地破裂。

機械零件清洗機清洗流程

溶劑系統(tǒng)在密閉的清洗艙內(nèi)完成清洗程序, 清洗件在上面介紹過的一個或多個清洗提籃中進行處理. 清洗程序啟動后,清洗艙門將關閉鎖定，首先的預清洗噴淋將持續(xù)1分鐘, 使用加熱過后的溶劑 (根據(jù)不同種類的溶劑和不同種類的污物，溫度控制在45°C 到 80 °C之間), 通過高壓噴嘴直接噴淋零部件。第一次的噴淋后的溶劑中污染物的含量為90%，這些溶劑然后被輸送到系統(tǒng)中的蒸餾裝置, 這些溶劑將會被全部再生為可持續(xù)使用的液態(tài)潔凈溶劑.在此同時，第二次的噴淋是使用室溫溶劑，程序?qū)⒊掷m(xù)2分鐘并伴有大量的溶劑（清洗件會被部分或全部浸濕并浸泡在溶劑中，通過與熱差相結合的機械作用會增加對剩余部分污染物清除和剝離的能力）。這些使用后的溶劑將被加熱后再次使用于下一次清洗的預清洗流程。

在某些情況下，附著在復雜構造清洗件上的污染物難以去除，那么再一次的清洗噴淋可能是必要的，時間可以是長短不一的。如果需要的話，同時還可以獲得超聲波作用的支持，但必須校準超聲波在清洗應用所需的最佳頻率和強度。在清洗流程的最后階段需要為接下來的干燥作準備了，多數(shù)情況下是直接將氣化的溶劑汽霧作用在清洗艙內(nèi)零部件上。這些溶劑汽霧會冷凝在零部件上使得一些任何殘余的污染物得到去除，并在此同時，溶劑汽霧加熱了零部件，從而為他們的下一個階段的干燥做好準備。

機械零件清洗機過程

干燥時間會按照系統(tǒng)選擇的干燥方式的不同會有所差異：因為熱風空氣循環(huán)干燥系統(tǒng)和真空干燥系統(tǒng)有著本質(zhì)上的區(qū)別。實際上，系統(tǒng)內(nèi)部的溶劑回收和零部件上殘留溶劑的回收以及整個干燥過程都是在一個全封閉的環(huán)境下進行的。

在某些情況下，尤其是在使用氯化或溴化溶劑的大型系統(tǒng)，吸附過程的執(zhí)行必須在干燥過程的最后階段，這將使系統(tǒng)內(nèi)的空氣通過活性炭回收裝置的循環(huán)，以確保遵從揮發(fā)性有機化合物管理的排放標準。

操作機械零件多功能的清洗系統(tǒng)，需要了解控制所有功能的電腦處理器，他能選擇一系列不同的清洗程序，以及自動檢測功能和功能運行的即時監(jiān)測系統(tǒng)，他提供了清洗艙內(nèi)清洗提籃運動方式的選擇，可以是旋轉或擺動，這些功能是引入機械作用原理以獲得更好的清洗能力和更快速的干燥。

機械零件清洗機排放標準

金屬機械零件表面清洗處理的全封閉溶劑系統(tǒng)卓越于其極低的溶劑消耗水平, 溶劑的消耗量取決于蒸餾箱內(nèi)的溶劑殘留, 以及是否定期從蒸餾箱中清理殘渣, 正如所我們所考慮的，我們?yōu)榇颂貏e制定了作業(yè)指導書 (一般來說，蒸餾箱內(nèi)溶劑的殘留值 <3%, i.e.. 每 10升溶劑會有0.3 升的殘渣).

重要的國際標準規(guī)定和限定了溶劑的消耗和排放到大氣中的最大值。

對于四氯乙烯（風險警示號 R40），這是在歐盟最廣泛使用的溶劑，該溶劑適用的排放限制是100 g/h. VOC Directive標示其清洗艙內(nèi)濃度需低于20mg/m"para" label-module="para">

系統(tǒng)絕對遵從于排放值限制標準在整個清洗過程中通過采用全封閉循環(huán)系統(tǒng)以阻止大氣和工作環(huán)境的排放;該全封閉的系統(tǒng)歸功于高效的內(nèi)置冷卻系統(tǒng)，通過冷凝裝置和油水分離器的作用將使用過的溶劑完全被回收為潔凈溶劑。 溶劑回收系統(tǒng)是封閉循環(huán)的，這也保證了小型和中型的系統(tǒng)很容易能達到100g/h的排放限制。大容量的金屬清洗設備意味著其清洗艙的容量超過1立方米，要求配置有更先進的溶劑回收系統(tǒng)，在冷凝程序后，通過二級活性炭吸附裝置對于殘留溶劑做進一步的吸附。除此之外，當清洗艙門打開時，殘留的四氯乙烯汽霧將通過門風機抽吸提取到同樣的二級活性炭吸附裝置。通過利用吸附原理，這些少量的溶劑也照樣被收集回收了。每隔一段時間，活性炭需要再生：溶劑再生一般是設定在下班前通過計算機自動記憶程序來完成的。熱風循環(huán)通過活性炭床（“剝離”的階段），使得溶劑冷凝后完全回收并可以重新加以利用。今天的技術進步使人們有可能達到重要的減排目標。但傳統(tǒng)的機械零件脫脂清洗機械工廠直到今天還在生產(chǎn)制造敞開式的清洗槽缸并配有制冷系統(tǒng)，自由自在，毫無約束地向大氣中排放，其每平方米的槽缸表面排放值在1.8到5.6kg/h之間。

泵類：往復泵（活塞泵、柱塞泵和隔膜泵）、噴射泵、超高壓大功率泵、高壓清洗泵、試壓泵、化肥系列泵、注水泵、除鱗泵、壓裂泵、機動泵站(車)、噴霧泵、煤漿泵、油隔離泵、除灰泵、泥漿泵、計量泵、綢油泵、轉子泵、螺桿泵、擠壓泵、比例泵、桶泵、高壓泵站、其它容積式泵

清洗設備：高壓水射流設備、高壓清洗機(車)、熱水清洗機、小型清洗機、微型清洗機、機械零件清洗機、超聲波清洗機、超高壓水切割機、下水道清洗機、干冰清洗機、清罐機、專用清洗系統(tǒng)、真空吸塵清洗機、清掃車、水力除銹成套設備、真空車、水力破碎車、除標志線車、除膠車、噴涂機、噴砂機、液體噴砂機、大罐清洗設備、發(fā)動機及帶電清洗、機器人清洗、加油泵與加油站；

水刀機床：超高壓水切割機、水刀機床、超高壓發(fā)生器；

相關產(chǎn)品：各種機械密封、高壓密封、填料密封、泵系統(tǒng)用閥、控制閥、安全閥、高壓軟管、金屬軟管、變頻器、柴油機、電機、減速機、液壓啟動電控柜、噴槍、噴涂噴槍、各種工業(yè)噴嘴、霧化噴嘴、真空軟管、超高壓硬管、壓力表、真空壓力表、壓力傳感器、各類清洗劑、緩蝕劑、防銹劑、涂料、鈍化液、磷化液、脫漆劑等。