殼牌煤氣化關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)程

1.氣化爐外殼材料國(guó)產(chǎn)，主體材料采用舞陽(yáng)鋼鐵公司生產(chǎn)的14Cr1MoR;

2.氣化爐內(nèi)件材料國(guó)產(chǎn),主體材料采用久立鋼管廠生產(chǎn)的的15CrMoG;

3.氣化爐內(nèi)件國(guó)內(nèi)制造，已授權(quán)東方鍋爐廠，海陸重工，無(wú)錫華光鍋爐廠生產(chǎn)。

4.煤燒嘴國(guó)內(nèi)兩家供貨，上海711所，西安11所。

5. 點(diǎn)火燒嘴，開工燒嘴國(guó)內(nèi)1家供貨，上海711所（暫未授權(quán)公示）.

6. 恒力吊國(guó)內(nèi)1家供貨，東方吊架廠（暫未授權(quán)）。

三家氣化爐內(nèi)件制造廠均在德國(guó)SEG進(jìn)行了培訓(xùn)和學(xué)習(xí)，德國(guó)和西班牙專家將在制造廠進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)。

第1批煤氣化項(xiàng)目在設(shè)計(jì)、采購(gòu)、施工、試車等過程中，遇到許多意想不到的困難，氣化工藝相關(guān)的原因和外部環(huán)境的干擾造成的停車，造成Shell干煤粉氣化裝置不能長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行。

內(nèi)部原因引起的停車事故中：

① 設(shè)備問題占60%，問題主要集中在氣化爐燒嘴隔焰罩泄漏造成堵渣、渣口和渣池堵塞、高溫高壓陶瓷過濾器元件破損、K1301入口三通腐蝕和磨蝕，堵塞K1301過濾器等方面；

② 操作問題占30%，主要集中在合成氣冷卻器十字架積灰，積灰超溫制約以及后工序影響。

但經(jīng)過各方的共同努力技術(shù)問題最終都得以圓滿解決，如煤燒嘴罩損壞漏水問題，通過采取下列措施對(duì)煤燒嘴罩進(jìn)行改進(jìn)，積累操作經(jīng)驗(yàn)，較好地得到解決：

①注意煤燒嘴伸入氣化爐內(nèi)的長(zhǎng)度；

② 適當(dāng)加大燒嘴罩冷卻水流量；

③ 保持煤粉輸送系統(tǒng)的穩(wěn)定；

④ 保持煤的品質(zhì)穩(wěn)定（若換煤種，必須及時(shí)調(diào)整各相關(guān)工藝控制參數(shù)）；

⑤ 關(guān)注氣化調(diào)溫蒸汽的加入；

⑥適當(dāng)降低氧煤比；

⑦ 通過助熔劑用量對(duì)渣的黏度進(jìn)行修正。

外部原因引起的停車主要問題：

①煤的供應(yīng)量不足，煤的合格率低;

②甲醇市場(chǎng)不景氣,2009由于經(jīng)濟(jì)危機(jī)，造成化工產(chǎn)品市場(chǎng)需求下降，價(jià)格暴跌，造成甲醇企業(yè)開工率不高，有些不得不停產(chǎn)或低負(fù)荷運(yùn)行;2009年國(guó)內(nèi)進(jìn)口甲醇600萬(wàn)噸占市場(chǎng)需求40%以上，2010年上半年國(guó)內(nèi)進(jìn)口甲醇300萬(wàn)噸。

③受空分裝置和低溫甲醇洗裝置等出現(xiàn)的問題影響;造成煤氣化裝置停車原因中有61.31%來(lái)自空分裝置故障或改造，3.96%來(lái)自公用工程的原因，其它原因占23.61%，而氣化裝置本身的原因僅為11.11%。

④下游配套原因，安慶、湖北下游裝置能力小，氣化負(fù)荷分別在88%和75%情況下就能滿足下游的滿負(fù)荷需求。

⑤ 外部供電供汽供水系統(tǒng)故障；

除下游配套原因的廠外，大部分廠的運(yùn)行負(fù)荷在90%以上，最長(zhǎng)連續(xù)運(yùn)行時(shí)126天，年運(yùn)行天數(shù)已達(dá)330天。

已有19家國(guó)內(nèi)企業(yè)陸續(xù)與殼牌公司簽訂了技術(shù)轉(zhuǎn)讓協(xié)議（共23臺(tái)氣化爐），生產(chǎn)的產(chǎn)品包括合成氨、甲醇、氫（油品）、聚丙烯、醋酸、聚甲醛等。國(guó)內(nèi)第1套采用殼牌煤氣化技術(shù)的生產(chǎn)裝置已于2006年5月順利投產(chǎn)。到目前為止，共有14家采用殼牌煤氣化技術(shù)企業(yè)的15套生產(chǎn)裝置陸續(xù)投入生產(chǎn)運(yùn)行。

國(guó)外亦有5家采用 殼牌煤氣化技術(shù)，英國(guó)1套IGCC，越南2套合成氨，韓國(guó)1套IGCC。

殼牌煤氣化過程是在高溫、加壓條件下進(jìn)行的，煤粉、氧氣及少量蒸汽在加壓條件下并流進(jìn)入氣化爐內(nèi)，在極為短暫的時(shí)間內(nèi)完成升溫、揮發(fā)分脫除、裂解、燃燒及轉(zhuǎn)化等一系列物理和化學(xué)過程。由于氣化爐內(nèi)溫度很高，在有氧條件下，碳、揮發(fā)分及部分反應(yīng)產(chǎn)物（H2和CO等）以發(fā)生燃燒反應(yīng)為主，在氧氣消耗殆盡之后發(fā)生碳的各種轉(zhuǎn)化反應(yīng)，即氣化反應(yīng)階段，最終形成以CO和H2為主要成分的煤氣離開氣化爐

目前，殼牌煤氣化裝置從示范裝置到大型工業(yè)化裝置均采用廢鍋流程，激冷流程的殼牌煤氣化工藝很快會(huì)推向市場(chǎng)。

原料煤經(jīng)破碎由運(yùn)輸設(shè)施送至磨煤機(jī)，在磨煤機(jī)內(nèi)將原料煤磨成煤粉（90%<100μm）并干燥，煤粉經(jīng)常壓煤粉倉(cāng)、加壓煤粉倉(cāng)及給料倉(cāng)，由高壓氮?dú)饣蚨趸細(xì)鈱⒚悍鬯椭翚饣癄t煤燒嘴。來(lái)自空分的高壓氧氣經(jīng)預(yù)熱后與中壓過熱蒸汽混合后導(dǎo)入煤燒嘴。煤粉、氧氣及蒸汽在氣化爐高溫加壓條件下發(fā)生碳的氧化及各種轉(zhuǎn)化反應(yīng)。氣化爐頂部約1500 ℃的高溫煤氣經(jīng)除塵冷卻后的冷煤氣激冷至900 ℃左右進(jìn)入合成氣冷卻器。經(jīng)合成氣冷卻器回收熱量副產(chǎn)高壓、中壓飽和蒸汽或過熱蒸汽后的煤氣進(jìn)入干式除塵及濕法洗滌系統(tǒng)，處理后的煤氣中含塵量小于1 mg/m3送后續(xù)工序。

濕洗系統(tǒng)排出的廢水大部分經(jīng)冷卻后循環(huán)使用，小部分廢水經(jīng)閃蒸、沉降及汽提處理后送污水處理裝置進(jìn)一步處理。閃蒸汽及汽提氣可作為燃料或送火炬燃燒后放空。

在氣化爐內(nèi)氣化產(chǎn)生的高溫熔渣，自流進(jìn)入氣化爐下部的渣池進(jìn)行激冷，高溫熔渣經(jīng)激冷后形成數(shù)毫米大小的玻璃體，可作為建筑材料或用于路基。

（1）煤種適應(yīng)性廣

對(duì)煤種適應(yīng)性強(qiáng)，從褐煤、次煙煤、煙煤到無(wú)煙煤、石油焦均可使用，也可將2種煤摻混使用。對(duì)煤的灰熔點(diǎn)適應(yīng)范圍比其他氣化工藝更寬，即使是較高灰分、水分、硫含量的煤種也能使用。

（2）單系列生產(chǎn)能力大

目前已投入生產(chǎn)運(yùn)行的煤氣化裝置單臺(tái)氣化爐投煤量達(dá)到2000 t/d以上。

（3）碳轉(zhuǎn)化率高

由于氣化溫度高，一般在1400～1600 ℃，碳轉(zhuǎn)化率可高達(dá)99%以上。

（4）產(chǎn)品氣體質(zhì)量好

產(chǎn)品氣體潔凈，煤氣中甲烷含量極少，不含重?zé)N，CO+H2體積分?jǐn)?shù)達(dá)到90%。

（5）氣化氧耗低

與水煤漿氣化工藝相比，氧耗低15%～25%，可降低配套空分裝置投資和運(yùn)行費(fèi)用。

（6）熱效率高

煤氣化的冷煤氣效率可以達(dá)到80%～83%，其余～15%副產(chǎn)高壓或中壓蒸汽，總熱效率高達(dá)98%。

（7）運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)

氣化爐采用水冷壁結(jié)構(gòu)，牢固可靠，無(wú)耐火磚襯里。正常使用維護(hù)量小，運(yùn)行周期長(zhǎng)，無(wú)需設(shè)置備用爐。煤燒嘴設(shè)計(jì)壽命為8000 h。燒嘴的使用壽命長(zhǎng)，是氣化裝置能夠長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行的重要保證。

（8）負(fù)荷調(diào)節(jié)方便

每臺(tái)氣化爐設(shè)有4～6個(gè)燒嘴，不僅有利于粉煤的氣化，同時(shí)生產(chǎn)負(fù)荷的調(diào)節(jié)更為靈活，范圍也更寬。負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍為40%～100%，每分鐘可調(diào)節(jié)5%。

（9）環(huán)境效益好

系統(tǒng)排出的爐渣和飛灰含碳低，可作為水泥添加劑或其他建筑材料，堆放時(shí)也無(wú)污染物滲出。氣化污水量小且不含焦油、酚等，容易處理，需要時(shí)可實(shí)現(xiàn)零排放。