冷擠壓潤滑劑

具有良好的油性和極壓性，減摩性能良好，在工作和模具表面形成致密的潤滑保護(hù)膜，從而降低了摩擦系數(shù)，減少了動(dòng)力消耗和模具的磨損，增加了加工速度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和成本率，并能對(duì)難加工材料進(jìn)行加工，改善了金屬表面光潔度。從而克服拉毛、裂紋現(xiàn)象。

冷擠壓潤滑劑具有良好的抗腐蝕和防銹功能，使工件和工模具在長時(shí)間內(nèi)不生銹。

此劑具有適宜的粘度，隨時(shí)保證工模具間的完整油膜，潤滑劑能充分覆蓋擠壓新生面,也保證了油膜具有良好的附著力。

此潤滑劑具有優(yōu)秀的防霉抗變質(zhì)性能，且化學(xué)穩(wěn)定性極好，貯存期可達(dá)三年以上。

由于此冷擠壓潤滑劑為水溶性的，使工件的清洗變得非常方便，很容易使工件清洗干凈。這樣更有利于以后的工序，大大提高了表面處理的效率和質(zhì)量，使涂裝附著力增加，使電鍍均勻、牢固、美觀。

此劑的冷卻散熱性比沖壓油要好，可使模具迅速降溫。

此潤滑劑無毒無害，對(duì)操作人員及環(huán)境無不良影響。沒有發(fā)生火災(zāi)的危險(xiǎn)。

使用方便、經(jīng)濟(jì)，保證了加工成本降低。

此劑帶焊接性能好，焊接部位不腐蝕，不影響焊接強(qiáng)度，也不會(huì)產(chǎn)生有害氣體。

使用本潤滑劑可成功取代磷化-皂化處理工藝,滿足黑色金屬冷成形對(duì)潤滑的苛刻要求.

對(duì)于難加工材料，不銹鋼的冷擠壓，它顯示出顯著的優(yōu)異性能。

1.耐壓能力要達(dá)到200MPa以上。

2.潤滑劑要充分覆蓋于金屬擠壓表面上。

3.保持極低的摩擦系數(shù)。傳統(tǒng)工藝使用的是磷化-皂化工藝。而由于磷化-皂化處理工序繁多，處理時(shí)間長，磷化質(zhì)量要求嚴(yán)格，同時(shí)，磷化廢液對(duì)環(huán)境造成污染，因而世界各國都在尋求新的潤滑方式以取代磷化-皂化工藝。新一代XDF冷擠壓高分子潤滑劑出現(xiàn)。其安全無毒無環(huán)境污染物排放，成功地取代磷化-皂化處理工藝(除油銹--水清洗--酸洗--水清洗--磷化--水清洗--干燥--皂化--風(fēng)干)，可滿足黑色金屬冷成形對(duì)潤滑的苛刻要求。并將一次完成:表面處理--水加溫--浸涂本劑--干燥等系列工序。適用于引伸度大、變形率高、曲面復(fù)雜的工件加工生產(chǎn)，有效保證產(chǎn)品加工精度，提高工件表面質(zhì)量，最大限度保護(hù)模具表面，延長模具的使用壽命。潤滑劑形成的涂膜薄，單件潤滑成本低,成本比磷化-皂化的成本節(jié)省30%~45% 。

由動(dòng)植物油、基礎(chǔ)油、油性添加劑、極壓劑、抗氧劑、表面活性劑、防銹劑、潤滑增稠劑、消泡劑、高級(jí)固體潤滑劑、防霉劑組成。

冷擠壓件圖根據(jù)零件圖制訂，以1:1比例繪制。其內(nèi)容包括:

l)確定冷擠壓壓和進(jìn)一步加工的工藝基準(zhǔn)。

2)對(duì)于不經(jīng)機(jī)械加工的部位，不加余量，應(yīng)按零件圖的技術(shù)要求直接給出公差，而對(duì)于需進(jìn)行機(jī)械加工的部位，應(yīng)按冷擠壓可以達(dá)到的尺寸精度給出公差。

3)確定擠壓壓完成后多余材料的排除方式。

4)按照零件的技術(shù)要求及冷擠壓可能達(dá)到的精度，確定表面粗糙度等級(jí)和形位公差值。

為了確保冷擠壓工藝方案在技術(shù)經(jīng)濟(jì)上的合理性和可行性，通常采用下述幾個(gè)指標(biāo)來衡量:

1)擠壓件的尺寸 越大，所需設(shè)備噸位隨之增大，采用冷擠壓加工的困難性增加。

2)擠壓件的形狀 越復(fù)雜、變形程度越大，所需的冷擠壓工序數(shù)目就越多。，

3)擠壓件可達(dá)精度和表面粗糙度 它有一定限度。增加修整工序可提高擠壓件精度。

4)擠壓件的材料 材料影響擠壓難度、許用變形程度。

5)擠壓件費(fèi)用 一般包含材料費(fèi)、備料費(fèi)、工具及模具制造費(fèi)、冷擠壓加工費(fèi)及后續(xù)工序加工費(fèi)等。這是一項(xiàng)綜合指標(biāo)，往往是決定工藝方案是否合理、可行的關(guān)鍵因素。

6)擠壓件的批量 批量大時(shí)可以使總的成本降低。

對(duì)于上述幾個(gè)指標(biāo)進(jìn)行全面分析、平衡之后，就可以選擇一個(gè)最佳的工藝方案。最佳的工藝方案的具體標(biāo)志是:采用盡可能少的擠壓工序和中間退火次數(shù)，以最低的材料消耗、最高的模具壽命和生產(chǎn)效率，冷擠出符合技術(shù)要求的擠壓件。冷擠壓加工全過程應(yīng)包含下料工序、預(yù)成形工序、輔助工序、冷擠壓工序以及后續(xù)加工工序等。其中冷擠壓工序的設(shè)計(jì)是制定冷擠壓工藝方案的核心工作。

目前我國研制的冷擠壓件一般尺寸精度可達(dá)8~9級(jí)，若采用理想的潤滑可達(dá)(指純鋁和紫銅零件)，僅次于精拋光表面。因此用冷擠壓方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工(磨削)。

冷擠壓件材料利用率通?？梢赃_(dá)到80%以上。如解放牌汽車活塞銷動(dòng)切削加工材料利用率為43.3%，而用冷擠壓時(shí)材料利用率提高到92%;又如萬向節(jié)軸承套改用冷擠壓后，材料利用率由過去的27.8%提高到64%?？梢姡捎美鋽D壓方法生產(chǎn)機(jī)械零件，可以節(jié)約大量鋼材和有色金屬材料。

用冷擠壓方法生產(chǎn)機(jī)械零件的效率是非常高的，特別是生產(chǎn)批量大的零件，用冷擠壓方法生產(chǎn)可比切削加工提高幾倍、幾十倍、甚至幾百倍。例如，汽車活塞銷用冷擠壓方法比用切削加工制造提高3.2倍，當(dāng)前又用冷擠壓活塞銷自動(dòng)機(jī)，使生產(chǎn)率進(jìn)一步提高。一臺(tái)冷擠壓自動(dòng)機(jī)的生產(chǎn)率相當(dāng)于100臺(tái)普通車床或10臺(tái)四軸自動(dòng)車床的生產(chǎn)率。

如異形截面、內(nèi)齒、異形孔及盲孔等，這些零件采用其它加工法難以完成，用冷擠壓加工卻十分方便。

由于冷擠壓采用金屬材料冷變形的冷作強(qiáng)化特性，即擠壓過程中金屬毛坯處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，變形后材料組織致密、且具有連續(xù)的纖維流向，因而制件的強(qiáng)度有較大提高。這樣就可用低強(qiáng)度材料代替高強(qiáng)度材料。例如過去采用20Cr鋼經(jīng)切削加工制造解放牌活塞銷，現(xiàn)改用20號(hào)鋼經(jīng)冷擠壓制造活塞銷，經(jīng)性能測(cè)定各項(xiàng)指標(biāo)，冷擠壓法高于切削加工法制造活塞銷。

從以上特點(diǎn)，可以看出，冷擠壓技術(shù)與當(dāng)前各種加工方法比較，具有突出的優(yōu)越性。這就為冷擠壓代替切削加工、鍛造、鑄造和拉深工藝來制造機(jī)器零件，開辟了一條廣闊的道路。