鉬條和鉬桿

采用傳統(tǒng)的選冶手段 ,如重選、磁選、浮選等 ,無法使彩鉬鉛礦中的鉬、鉛實現(xiàn)分離。長期以來單純將彩鉬鉛礦作為鉛礦用來冶煉鉛 ,不但鉛的回收率較低 ,而且使價值比鉛高的鉬白白丟失 ,無法回收利用 ,造成極大的浪費。為了從彩鉬鉛礦中回收價值較高的金屬鉬 ,礦石多用重選法選出彩鉬鉛礦的粗精礦(回收率約 30 %~60 %) ,得到的精礦采用濕法冶金工藝回收鉬 ,精礦常規(guī)浸出劑有硝酸、鹽酸、苛性堿、硫化鈉、硫酸和碳酸鈉等。

從鉬、鉛分離角度考慮 ,用硫化鈉作浸出劑為佳。視礦石中的化學(xué)組成 ,浸出劑硫化鈉的用量一般超過理論用量 ,浸出時礦漿液固比為( 2~5) :1 ,浸出時間為 2~6 h ,浸出溫度要求保持在90~95℃,否則鉬的浸出率降低。鉬酸鉛轉(zhuǎn)化為鉬酸鈉溶液 ,鉛呈人造鉛精礦(PbS)沉淀 ,經(jīng)過濾后將沉淀洗滌、烘干送鉛冶煉廠 ,鉬酸鈉溶液經(jīng)蒸發(fā)、結(jié)晶 ,產(chǎn)出鉬酸鈉。

生物浸出萃取法分選彩鉬鉛礦的方法，其主要原理是通過細菌的生化作用來分解彩鉬鉛礦 ，使鉛、鉬分別進入不同相中從而得以分離。將礦石破碎、球磨后粒徑小于 0.074 mm ,通過細菌培種、擴堆、浸出、萃取、反萃取、銨化、酸沉等工序 ，實現(xiàn)對彩鉬鉛礦的分選。浸出后鉬進入水相 ，經(jīng)萃取和反萃達到富集提純目的 ，最終可以得到鉬酸銨，鉛進入渣相中 ，可以浮選回收鉛或堆放于尾砂壩。

生物浸出工藝減少了藥劑用量 ,降低了對入選原礦的要求 ,常溫常壓下封閉式循環(huán)進行 ,基本實現(xiàn)污染物的零排放。該工藝的主要缺點是鉬浸出率不高( Mo、Pb對大多數(shù)細菌有毒) ;另外 ,堆浸周期長、占地面積大 ,生產(chǎn)投資較大。

浸出反應(yīng)屬于液-固非均相反應(yīng) ，反應(yīng)固體物料小 ，有利于提高浸出率。常規(guī)的硫化鈉浸出工藝要求礦石粒度較細 ，故設(shè)有球磨工序以確保浸出反應(yīng)所需的粒徑。

機械振動超細磨礦或機械攪拌磨礦(Attrito rgrinding) 時 ，產(chǎn)生機械化學(xué)作用 ，所消耗的能量除轉(zhuǎn)化為熱能或表面能外 ，還有部分能量貯存在礦物晶格內(nèi) ，使晶格缺陷和應(yīng)力增加 ，利于降低浸出過程反應(yīng)的表觀活化能 ，提高浸出速率 。基于此 ，中南大學(xué)化工冶金研究所首次提出采用機械化學(xué)方法直接分解彩鉬鉛礦的新工藝(已申請發(fā)明專利)。該新工藝直接將浸出劑和相關(guān)助劑直接添加到球磨機中 ,利用機械化學(xué)作用直接在球磨機中分解彩鉬鉛礦 ，將球磨工序與浸出工序合而為一 ，省去了升溫攪拌工序 ，降低了能耗 ，節(jié)省了設(shè)備投資 ，增加了產(chǎn)能。

與硫化鈉浸出方法相比 ，機械化學(xué)法直接分解新工藝可以結(jié)合溶劑萃取技術(shù)純化富集生產(chǎn)鉬酸銨產(chǎn)品 ，屬于潔凈生產(chǎn) ，廢水可以循環(huán)利用(堿性廢水返回球磨工序) ，具有鉬浸出率高、省能耗、省設(shè)備等優(yōu)點 ，是處理彩鉬鉛礦的較好方法。