熱管余熱蒸汽鍋爐結構和原理

熱管式余熱鍋爐有，可根據(jù)現(xiàn)場條件設計。主要由熱管軟水加熱器、熱管鍋爐、熱管省煤器三部分組成。熱管采用縱向翅片和環(huán)向翅片叉排布置。通過熱管使煙氣與水完成熱量傳遞，產生飽和蒸汽。該結構形式不易積灰。由于電爐的煙氣中含有大量的粉塵，例如生產1噸鋼就會產生6－8kg粉塵，因此設備運行一段時間，就會出現(xiàn)積灰現(xiàn)象，影響整個系統(tǒng)的正常運行，針對設備的具體特點，我們采用了燃氣沖擊波吹灰的方法，設有乙炔站和燃氣沖擊波吹灰系統(tǒng)，當鍋爐系統(tǒng)阻力達到設定值時，吹燃燒室），在此進行預除塵和除去co，1200℃煙氣進入水冷煙道，經過進一步冷卻到850℃，進入熱管軟水器，在此將20℃軟水加熱到104℃進熱力除氧器，煙氣進一步被冷卻后，進入熱管余熱鍋爐中，產生高壓飽和蒸汽。煙氣在進入熱管省煤器，將除氧軟水由104℃加熱到200℃進入汽液分離器（汽包），煙氣降到200℃進入布袋除塵系統(tǒng)。高壓飽和蒸汽送到蓄熱器變成低壓蒸汽連續(xù)供生產、生活或低壓發(fā)電使用。熱管余熱回收系統(tǒng)技術先進、設計合理，具有運行平穩(wěn)、操作方便、安全可靠、節(jié)能顯著、投資回收期短等特點。熱管余熱回收系統(tǒng)開發(fā)成功為電弧爐的余熱利用闖出了一條新路，為冶金行業(yè)的技術進步做出了新的貢獻。

①金屬、非金屬材料本身的導熱速率取決于材料的導熱系數(shù)、溫度梯度，正交于溫度梯度的截面面積。以金屬銀為例，其值為415W/m.K左右，經測定，熱管的導熱系數(shù)是銀的幾百倍到上千倍，故熱管有超導體之稱。

②由于熱管內的傳熱過程是相變過程，而且工質的純度很高，因此熱管內蒸汽溫度基本上保持恒溫，經測定：熱管兩端的溫差不超過5℃，與其它傳熱元件相比，熱管具有良好的等溫性能。

③熱管能適應的溫度范圍與熱管的具體結構、采用的工作流體及熱管的環(huán)境工作溫度有關。熱管能適應的溫度范圍一般為，這也是其它傳熱元件所難以達到的。

④運行中即使有個別熱管損壞，也不會造成兩種換熱介質相混，不必停車堵漏。因此，熱管設備具有使用周期長、安全可靠的優(yōu)點。

⑤由于每一支熱管都是一個獨立的換熱元件，因此不論其多大、多長，每一支熱管均可任意拆換、更換性能強。

熱管是一種新型高效的，按較精確的定義應稱之為“封閉的兩相傳熱系統(tǒng)”，即在一個抽成真空的封閉的體系內，依賴裝入內部的流體的相態(tài)變化（液態(tài)變?yōu)槠麘B(tài)和汽態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)）來傳遞熱量的裝置。近幾年來，熱管技術介質（工質），即構成了熱管。熱管放在熱源部分的稱之為蒸發(fā)段（熱端），放在冷卻部分的稱之為冷凝段（冷端）。當蒸發(fā)段吸熱把熱量傳遞給工質后，工質吸熱由液體變成汽體，發(fā)生相變，吸收汽化潛熱。在管內壓差作用下，汽體攜帶潛熱由蒸發(fā)段流到冷凝段，把熱量傳遞給管外的冷流體，放出凝結潛熱，管內工質又由汽體凝為液體，在重力作用下，又回到蒸發(fā)段，繼續(xù)吸熱汽化。如此周而復始，將熱量不斷地由熱流體傳給冷流體。