軟關(guān)井

1、軟熔層內(nèi)外徑對高爐中心線是不對稱的，向3—4號風口偏斜。軟熔帶各層平均總厚度（Δh=h_軟熔 h_夾焦），內(nèi)、外半徑（r_內(nèi)，r_外）及其寬度（ΔL=r_外-r_內(nèi)）見表1。

由表1可見，軟熔帶各層的平均厚度從上到下是減薄的。從214mm到62~104mm，同時內(nèi)圈減薄程度比外圈要大。

還看不出焦炭夾層厚度有明顯的規(guī)律，但一直到底層基本保持不變，并略有增高趨勢，這和解剖時測量誤差有關(guān)，同時說明焦炭質(zhì)量較好，在爐內(nèi)壓縮不嚴重。

2、各軟熔層的平均內(nèi)、外徑是漸次擴展的?？招膱A錐體的底部與項端形成的傾斜角（θ）各方向不一致，1一2號，3—4號風口方向平均分別為69°和63°，全圓周平均傾斜角為66°。

3、軟熔層只有頂層和本體部，但沒有根部，即軟熔層距風口上方400～800mm和離爐墻210～325mm已熔化完畢。各軟熔層也不是在同一水平面上，而是有偏斜的。

4、各方向軟熔層不是均勻地同時熔化完畢，首先在3號風口方向，然后在4號風口方向，最后在1、2號風口方向熔化斷開。

以上分布特征都說明溫度場沿圓周和沿高度方向分布的不均勻性。這主要是由于布料的偏析和煤氣流分布失常所造成，首鋼實驗高爐裝料時，卷揚橋一側(cè)粉末多，負荷重，而對面3號風口方向塊狀料多，造成邊緣氣流發(fā)展，溫度高。

軟輥壓光的主要缺點

軟輥壓光的最大缺點就是一旦其工作寬度確定后，不能隨意加以改變。因為紙幅外的軟輥面直接與硬（熱）輥接觸，軟輥面層易受損，同時因紙幅外的輥面與熱輥接觸，造成局部溫度大，如果溫差超過軟輥材料的承受值（一般控制在5度以內(nèi)），就很容易變形。因此在生產(chǎn)中要確保進壓區(qū)的紙幅寬度。

軟壓光在較高溫度下操作也存在其他缺點，如紙頁水份下_；因高溫發(fā)生故障，特別是雙軟輥壓光機上。2100433B

軟熔帶內(nèi)發(fā)生的反應(yīng)主要是礦石的軟化與初渣的形成。由于固相反應(yīng)形成的低熔點化合物進一步加熱后開始軟化，同時由于液相的出現(xiàn)改善了礦石與焦炭或熔劑的接觸條件，當爐料繼續(xù)下降和升溫，液相不斷增加，最終軟化熔融形成流動狀態(tài)。礦石的軟化到熔融流動是造渣過程中對高爐行程影響較大的一個環(huán)節(jié)。初渣形成的早與晚，在高爐內(nèi)位置的高與低，都對高爐順行影響較大。故高爐軟熔帶亦稱為成渣帶。

隨著溫度的升高，液相數(shù)量增加。當升高到一定溫度后，礦石在荷重條件下開始變形、收縮、軟化。繼續(xù)升溫，則繼續(xù)軟化收縮，直至熔化滴落。在高爐煉鐵過程中，從軟化開始發(fā)生熔滴，即在爐內(nèi)形成了軟熔帶。軟熔帶中的透氣性差，還原和傳熱過程受到限制。因此，要求軟熔帶薄一些，位置低一 些。軟熔帶的厚度和位置同礦石的軟化性在高爐內(nèi)和熔滴性有直接關(guān)系。礦石的軟化溫度高、軟化溫度區(qū)間窄，則高爐內(nèi)的軟熔帶薄，在爐內(nèi)位置低，透氣性好，所以礦石的荷重還原軟化性是評價鐵礦石高溫冶金性能的主要指標之一。不同礦石具有不同的荷重還原軟化性，并可用專門的裝置測定。 測試方法20世紀60年代以前，研究礦石軟化性的方法是取一定數(shù)量和粒度的礦石置于增渦中，試樣上加一定的荷重，在一定升溫速度下加熱，測定其收 縮率同溫度的關(guān)系。用軟化開始溫度和軟化區(qū)間為評價礦石軟化性的指標。但是，測試溫度不超過1200℃，試驗氣氛和試樣還原程度不予控制，升溫制度和荷重的控制也無統(tǒng)一的規(guī)范，裝置的自動化水平較低。到了60年代，出現(xiàn)了一些新的測試裝置和方法。為了控制試樣的還原程度，先將試樣預(yù)還原到不同的還原度，然 后在N₂氣氛下進行加熱，測定不同溫度下的收縮率， 以比較不同礦石的軟化性。為了測定礦石在軟化收縮時的透氣性和還原性的變化，研制了一種荷重還原透氣性測定裝置。但是，這種裝置由于使用耐熱金屬反應(yīng)管，測試溫度只能達到1050一1100℃，而且測定是在恒溫下進行。為使測試條件同高爐內(nèi)相近，采用了程序升溫和在高溫下通入N₂ CO混合氣，用高Al₂O₃管代替金屬管，使測試溫度可提高到1350一1400℃。