燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法

《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》涉及建材加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法。

1.燒結(jié)煤矸石空心磚，其特征在于，由下列重量份數(shù)的原料制備而成：煤矸石50-80份、電石泥20-35份、白灰渣10-20份、礦污泥20-25份、赤泥100-120份、黏土30-50份、膨潤土10-12份、氧化鋯1-5份、氧化鋁1-3份、硼泥4-6份、增硬改性劑5-10份、棕櫚皮5-8份、氫氧化鋁2-3份、碳酸鈉1-2份、高爐渣3-5份、耐酸助劑5-8份、水適量；

所述增硬改性劑由以下重量份的原料制備而成：硫鐵礦燒渣2-5份、聚丙烯纖維5-8份、萘系減水劑0.2-0.5份、脫硫石膏1-1.5份、雙氰氨渣2-4份、竹炭5-9份、偏硅酸鈉1-1.5份、鋼渣1-1.2份、錳渣0.5-0.8份、硬脂酸0.2-0.4份、鎂鋁尖晶石10-15份、硅溶膠6-9份、硝酸纖維素0.8-1份、紫砂礦土10-14份、水適量；

所述增硬改性劑的制作步驟為：首先將硫鐵礦燒渣、聚丙烯纖維、脫硫石膏、雙氰氨渣、竹炭、鋼渣、錳渣、鎂鋁尖晶石、紫砂礦土混合后粉碎制末，然后加水混合，攪拌1-2小時(shí)得到混合均勻的粘稠物，再加入萘系減水劑、偏硅酸鈉、硬脂酸、硅溶膠、硝酸纖維素，混合后加熱至60-75℃，邊加熱邊攪拌20-25分鐘，然后保溫20-30分鐘，最后將混合物通入噴霧干燥設(shè)備中干燥即可；

所述耐酸助劑由以下重量份數(shù)的組分組成：丙酸鈣16-20份、木粉14-18份、癸二酸二丁酯12-16份、二鹽基鄰苯二甲酸鉛18-22份、胺菊酯14-18份、丁醚脲12-16份、蓖麻油酸聚氧丙烯酯12-16份、三堿式硫酸鉛12-16份、硼酸鋅14-18份、甲苯二異氰酸酯12-16份、二甲基甲酰胺14-18份、二異氰酸酯12-16份、甲酸香茅酯18-22份、三乙烯四胺12-16份、高光鋇14- 18份、重晶石粉18-22份、過氧化苯甲酰叔丁酯14-18份、鋯英粉14-18份、氯鉑酸12-16份、雙乙酸鈉14-18份、氰蟲酰胺14-18份、噻嗪酮14-18份；

所述的燒結(jié)煤矸石空心磚的方法，由以下具體步驟制得：

1）將煤矸石、白灰渣、棕櫚皮、高爐渣輸送至原料加工廠房，經(jīng)粉碎機(jī)粉碎，然后利用滾筒篩或振動篩篩選，獲得粉末狀合格物料；

2）然后將煤矸石、電石泥、白灰渣、礦污泥、黏土、膨潤土、氧化鋯、氧化鋁、硼泥、棕櫚皮、氫氧化鋁、碳酸鈉和高爐渣混合均勻，均勻后繼續(xù)攪拌50-60分鐘；

3）再將赤泥、增硬改性劑、耐酸助劑和第二步驟所得的混合物混合，混合的同時(shí)，加入適量水?dāng)嚢柚列纬筛酄钗?，形成膏狀物后再繼續(xù)攪拌20-30分鐘，然后通過陳化倉陳化；

4）將第三步驟所得的混合物再次攪拌30-40分鐘后制作磚坯；

5）再將磚坯送入烘干室進(jìn)行烘干，接著將烘干的磚坯送至隧道窯內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)時(shí)先預(yù)熱、然后高溫?zé)Y(jié)，然后低溫收尾，得到成品煤矸石空心磚。

2..根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煤矸石空心磚，其特征在于，各原料的重量份數(shù)為：煤矸石70份、電石泥25份、白灰渣12份、礦污泥22份、赤泥115份、黏土45份、膨潤土11份、氧化鋯3份、氧化鋁2份、硼泥5份、增硬改性劑8份、棕櫚皮6份、氫氧化鋁2.5份、碳酸鈉1份、高爐渣4份、耐酸助劑7份、水適量。

3..根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煤矸石空心磚，其特征在于，所述增硬改性劑的原料配比為：硫鐵礦燒渣4.5份、聚丙烯纖維6.5份、萘系減水劑0.4份、脫硫石膏1.2份、雙氰氨渣3.2份、竹炭7.3份、偏硅酸鈉1.3份、鋼渣1份、錳渣0.6份、硬脂酸0.3份、鎂鋁尖晶石12.5份、硅溶膠7.8份、硝酸纖維素0.9份、紫砂礦土11.8份、水適量。

煤矸石磚的主要成分是煤矸石。煤矸石是在成煤過程中與煤共同沉積的有機(jī)化合物和無機(jī)化合物混合在一起的巖石，通常呈薄層，在煤層中或煤層頂、煤層底，是在煤礦建設(shè)和煤炭采掘、洗選加工過程中產(chǎn)生的數(shù)量較大的礦山固態(tài)排棄物。其主要成分是Al2O3、SiO2，另外還含有數(shù)量不等的Fe2O3、CaO、MgO、Na2O、K2O、P2O5、SO3和微量稀有元素（鎵、釩、鈦、鈷）。煤矸石按主要礦物含量分為黏土巖類、砂石巖類、碳酸鹽類、鋁質(zhì)巖類；按來源及最終狀態(tài)，煤矸石可分為掘進(jìn)矸石、選煤矸石和自然矸石三大類。煤矸石排放量根據(jù)煤層條件、開采條件和洗選工藝的不同有較大差異，一般掘進(jìn)矸石占原煤產(chǎn)量的10％左右，選煤矸石占入選原煤量的12％～18％。

煤矸石磚的生產(chǎn)成本較普通粘土磚低，煤矸石磚的強(qiáng)度較普通黏土磚高，利用煤矸石制磚不僅節(jié)約了土地，還消耗了礦山的廢料，它是一項(xiàng)有利于環(huán)保的低碳建筑材料。隨著改革開放政策的不斷深化，市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，城市建設(shè)飛速發(fā)展，各類市政工程，公用設(shè)施，高層建筑，民用建筑，安居工程拔地而起，將需要大量新型墻體材料，煤矸石磚便是主要的新墻體材料，雖然煤矸石磚的硬度是普通黏土磚兩倍左右，但是在實(shí)際的城市建設(shè)中，某些建筑對承重墻體硬度的要求越來越高，因此，普通煤矸石磚的硬度以及耐酸性已不能滿足實(shí)際需求。

燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法專利目的

《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》所要解決的技術(shù)問題在于提供一種燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法。

燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法技術(shù)方案

《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》所要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

燒結(jié)煤矸石空心磚，由下列重量份數(shù)的原料制備而成：煤矸石50-80份、電石泥20-35份、白灰渣10-20份、礦污泥20-25份、赤泥100-120份、黏土30-50份、膨潤土10-12份、氧化鋯1-5份、氧化鋁1-3份、硼泥4-6份、增硬改性劑5-10份、棕櫚皮5-8份、氫氧化鋁2-3份、碳酸鈉1-2份、高爐渣3-5份、耐酸助劑5-8份、水適量。

進(jìn)一步地，各原料的優(yōu)選重量份數(shù)為：煤矸石70份、電石泥25份、白灰渣12份、礦污泥22份、赤泥115份、黏土45份、膨潤土11份、氧化鋯3份、氧化鋁2份、硼泥5份、增硬改性劑8份、棕櫚皮6份、氫氧化鋁2.5份、碳酸鈉1份、高爐渣4份、耐酸助劑7份、水適量。

進(jìn)一步地，所述增硬改性劑由以下重量份的原料制備而成：硫鐵礦燒渣2-5份、聚丙烯纖維5-8份、萘系減水劑0.2-0.5份、脫硫石膏1-1.5份、雙氰氨渣2-4份、竹炭5-9份、偏硅酸鈉1-1.5份、鋼渣1-1.2份、錳渣0.5-0.8份、硬脂酸0.2-0.4份、鎂鋁尖晶石10-15份、硅溶膠6-9份、硝酸纖維素0.8-1份、紫砂礦土10-14份、水適量。

進(jìn)一步地，所述增硬改性劑的制作步驟為：首先將硫鐵礦燒渣、聚丙烯纖維、脫硫石膏、雙氰氨渣、竹炭、鋼渣、錳渣、鎂鋁尖晶石、紫砂礦土混合后粉碎制末，然后加水混合，攪拌1-2小時(shí)得到混合均勻的粘稠物，再加入萘系減水劑、偏硅酸鈉、硬脂酸、硅溶膠、硝酸纖維素，混合后加熱至60-75℃，邊加熱邊攪拌20-25分鐘，然后保溫20-30分鐘，最后將混合物通入噴霧干燥設(shè)備中干燥即可。

進(jìn)一步地，所述增硬改性劑的原料配比優(yōu)選為：硫鐵礦燒渣4.5份、聚丙烯纖維6.5份、萘系減水劑0.4份、脫硫石膏1.2份、雙氰氨渣3.2份、竹炭7.3份、偏硅酸鈉1.3份、鋼渣1份、錳渣0.6份、硬脂酸0.3份、鎂鋁尖晶石12.5份、硅溶膠7.8份、硝酸纖維素0.9份、紫砂礦土11.8份、水適量。

進(jìn)一步地，所述耐酸助劑由以下重量份數(shù)的組分組成：丙酸鈣16-20份、木粉14-18份、癸二酸二丁酯12-16份、二鹽基鄰苯二甲酸鉛18-22份、胺菊酯14-18份、丁醚脲12-16份、蓖麻油酸聚氧丙烯酯12-16份、三堿式硫酸鉛12-16份、硼酸鋅14-18份、甲苯二異氰酸酯12-16份、二甲基甲酰胺14-18份、二異氰酸酯12-16份、甲酸香茅酯18-22份、三乙烯四胺12-16份、高光鋇14-18份、重晶石粉18-22份、過氧化苯甲酰叔丁酯14-18份、鋯英粉14-18份、氯鉑酸12-16份、雙乙酸鈉14-18份、氰蟲酰胺14-18份、噻嗪酮14-18份。

《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》還公開了生產(chǎn)上述燒結(jié)煤矸石空心磚的方法，由以下具體步驟制得：

1）將煤矸石、白灰渣、棕櫚皮、高爐渣輸送至原料加工廠房，經(jīng)粉碎機(jī)粉碎，然后利用滾筒篩或振動篩篩選，獲得粉末狀合格物料；

2）然后將煤矸石、電石泥、白灰渣、礦污泥、黏土、膨潤土、氧化鋯、氧化鋁、硼泥、棕櫚皮、氫氧化鋁、碳酸鈉和高爐渣混合均勻，均勻后繼續(xù)攪拌50-60分鐘；

3）再將赤泥、增硬改性劑、耐酸助劑和第二步驟所得的混合物混合，混合的同時(shí)，加入適量水?dāng)嚢柚列纬筛酄钗?，形成膏狀物后再繼續(xù)攪拌20-30分鐘，然后通過陳化倉陳化；

4）將第三步驟所得的混合物再次攪拌30-40分鐘后制作磚坯；

5）再將磚坯送入烘干室進(jìn)行烘干，接著將烘干的磚坯送至隧道窯內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)時(shí)先預(yù)熱、然后高溫?zé)Y(jié)，然后低溫收尾，得到《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》的成品煤矸石空心磚。

燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法改善效果

《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》通過選擇合理的原料和配比，以及科學(xué)的加工步驟，使得制成的煤矸石空心磚硬度高，耐酸性強(qiáng)，相比較市面上的普通磚塊優(yōu)勢顯著。

• 實(shí)施例1

燒結(jié)煤矸石空心磚，由下列重量份數(shù)的原料制備而成：煤矸石70份、電石泥25份、白灰渣12份、礦污泥22份、赤泥115份、黏土45份、膨潤土11份、氧化鋯3份、氧化鋁2份、硼泥5份、增硬改性劑8份、棕櫚皮6份、氫氧化鋁2.5份、碳酸鈉1份、高爐渣4份、耐酸助劑7份、水適量。

• 實(shí)施例2

燒結(jié)煤矸石空心磚，由下列重量份數(shù)的原料制備而成：煤矸石50份、電石泥32份、白灰渣17份、礦污泥22份、赤泥115份、黏土45份、膨潤土11份、氧化鋯4份、氧化鋁2份、硼泥5份、增硬改性劑9份、棕櫚皮8份、氫氧化鋁3份、碳酸鈉2份、高爐渣3份、耐酸助劑5份、水適量。

• 實(shí)施例3

燒結(jié)煤矸石空心磚，由下列重量份數(shù)的原料制備而成：煤矸石80份、電石泥22份、白灰渣12份、礦污泥22份、赤泥100份、黏土32份、膨潤土11份、氧化鋯2份、氧化鋁1份、硼泥4份、增硬改性劑6份、棕櫚皮6份、氫氧化鋁3份、碳酸鈉1份、高爐渣3份、耐酸助劑6份、水適量。

• 實(shí)施例4

生產(chǎn)上述燒結(jié)煤矸石空心磚的方法，由以下具體步驟制得：

1）將煤矸石、白灰渣、棕櫚皮、高爐渣輸送至原料加工廠房，經(jīng)粉碎機(jī)粉碎，然后利用滾筒篩或振動篩篩選，獲得粉末狀合格物料；

2）然后將煤矸石、電石泥、白灰渣、礦污泥、黏土、膨潤土、氧化鋯、氧化鋁、硼泥、棕櫚皮、氫氧化鋁、碳酸鈉和高爐渣混合均勻，均勻后繼續(xù)攪拌50-60分鐘；

3）再將赤泥、增硬改性劑、耐酸助劑和第二步驟所得的混合物混合，混合的同時(shí)，加入適量水?dāng)嚢柚列纬筛酄钗?，形成膏狀物后再繼續(xù)攪拌20-30分鐘，然后通過陳化倉陳化；

4）將第三步驟所得的混合物再次攪拌30-40分鐘后制作磚坯；

5）再將磚坯送入烘干室進(jìn)行烘干，接著將烘干的磚坯送至隧道窯內(nèi)燒結(jié)，燒結(jié)時(shí)先預(yù)熱、然后高溫?zé)Y(jié)，然后低溫收尾，得到《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》的成品煤矸石空心磚。

在上述實(shí)施例中，所述增硬改性劑由以下重量份的原料制備而成：硫鐵礦燒渣4.5份、聚丙烯纖維6.5份、萘系減水劑0.4份、脫硫石膏1.2份、雙氰氨渣3.2份、竹炭7.3份、偏硅酸鈉1.3份、鋼渣1份、錳渣0.6份、硬脂酸0.3份、鎂鋁尖晶石12.5份、硅溶膠7.8份、硝酸纖維素0.9份、紫砂礦土11.8份、水適量；所述增硬改性劑的制作步驟為：首先將硫鐵礦燒渣、聚丙烯纖維、脫硫石膏、雙氰氨渣、竹炭、鋼渣、錳渣、鎂鋁尖晶石、紫砂礦土混合后粉碎制末，然后加水混合，攪拌1-2小時(shí)得到混合均勻的粘稠物，再加入萘系減水劑、偏硅酸鈉、硬脂酸、硅溶膠、硝酸纖維素，混合后加熱至60-75℃，邊加熱邊攪拌20-25分鐘，然后保溫20-30分鐘，最后將混合物通入噴霧干燥設(shè)備中干燥即可。

所述耐酸助劑由以下重量份數(shù)的組分組成：丙酸鈣17份、木粉15份、癸二酸二丁酯15份、二鹽基鄰苯二甲酸鉛22份、胺菊酯15份、丁醚脲13份、蓖麻油酸聚氧丙烯酯13份、三堿式硫酸鉛15份、硼酸鋅15份、甲苯二異氰酸酯16份、二甲基甲酰胺14份、二異氰酸酯12份、甲酸香茅酯21份、三乙烯四胺15份、高光鋇15份、重晶石粉21份、過氧化苯甲酰叔丁酯15份、鋯英粉17份、氯鉑酸15份、雙乙酸鈉17份、氰蟲酰胺17份、噻嗪酮15份。

對上述實(shí)施例1-3進(jìn)行性能測定，得下表：

2021年8月16日，《燒結(jié)煤矸石空心磚及其生產(chǎn)方法》獲得安徽省第八屆專利獎優(yōu)秀獎。

《微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法》涉及一種用于金屬擠壓工藝的生產(chǎn)設(shè)備及其方法，更具體地說是指一種連續(xù)式的微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法。

微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法專利目的

《微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法》的目的在于提供一種連續(xù)式的微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法，該發(fā)明通過各生產(chǎn)工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)，使金屬始終處于一種較好的擠壓狀態(tài)，從而實(shí)現(xiàn)高效率高質(zhì)量的連續(xù)式擠壓生產(chǎn)。

微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法技術(shù)方案

微晶擠壓設(shè)備，包括機(jī)座、設(shè)于機(jī)座上的擠壓輪和壓實(shí)輪，機(jī)座內(nèi)還設(shè)有擠壓模腔，機(jī)座上設(shè)有與擠壓模腔對接的活動式模具和用于驅(qū)動活動式模具的動力機(jī)構(gòu)，動力機(jī)構(gòu)設(shè)于活動式模具的擠出端；動力機(jī)構(gòu)設(shè)有與機(jī)座聯(lián)接的固定端和與止抵于活動式模具外側(cè)的活動端，還包括與動力機(jī)構(gòu)聯(lián)接的動力源。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的動力機(jī)構(gòu)為與機(jī)座固定聯(lián)接的液壓缸結(jié)構(gòu)體，所述的動力源為與液壓缸結(jié)構(gòu)體液壓傳動聯(lián)接的液壓泵站；所述的液壓缸結(jié)構(gòu)體包括設(shè)有

環(huán)形油腔的缸體和設(shè)于環(huán)形油腔內(nèi)的活塞，所述的缸體構(gòu)成前述的固定端，所述的活塞構(gòu)成前述的活動端；所述缸體包括位于外周的外缸部和位于中心的且用于套設(shè)活塞的軸部，所述軸部的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的活塞止抵于活動式模具的外側(cè)，所述的缸體上設(shè)有與液壓泵站聯(lián)接的進(jìn)油口。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的動力機(jī)構(gòu)包括止抵于活動式模具外側(cè)的滑動環(huán)體、與滑動環(huán)體旋轉(zhuǎn)式活動聯(lián)接的旋轉(zhuǎn)環(huán)體、用于固定支撐旋轉(zhuǎn)環(huán)體的外套部，及與旋轉(zhuǎn)環(huán)體傳動聯(lián)接的減速機(jī)構(gòu)，所述的滑動環(huán)體、旋轉(zhuǎn)環(huán)體的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的外套部與機(jī)座固定聯(lián)接，所述的旋轉(zhuǎn)環(huán)體與外套部為螺紋式聯(lián)接；所述的動力源為與減速機(jī)構(gòu)傳動聯(lián)接的電機(jī)。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：還包括控制器，及與控制器聯(lián)接的用于檢測擠壓模腔壓力的壓力傳感器、用于檢測擠壓模腔溫度的溫度傳感器、用于檢測活動式模具位移的位移傳感器和用于驅(qū)動動力源的第一驅(qū)動電路；還包括與擠壓輪傳動聯(lián)接的擠壓電機(jī)，所述控制器還聯(lián)接有用于驅(qū)動擠壓電機(jī)的第二驅(qū)動電路。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：還包括與控制器聯(lián)接的電流傳感器，所述的電流傳感器與第二驅(qū)動電路電性聯(lián)接。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：還包括設(shè)于機(jī)座的擠出端的冷卻水槽、冷卻水泵和冷卻水傳感器，所述的冷卻水泵、冷卻水傳感器與控制器電性聯(lián)接。

微晶擠壓的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法是：被擠壓金屬料通過擠壓輪與壓實(shí)輪之間的摩擦牽引送入擠壓模腔內(nèi)，在后端的金屬料的連續(xù)擠壓下從活動式模具中擠壓出來；在生產(chǎn)過程中采集擠壓模腔的壓力和溫度，通過控制器的計(jì)算，輸入控制信號給第一驅(qū)動電路和第二驅(qū)動電路，進(jìn)而調(diào)整活動式模具與擠壓模腔的距離和擠壓輪的進(jìn)料速度。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的被擠壓金屬料為磷銅棒料，所述磷銅棒料的擠入直徑為16～20毫米，擠出直徑為10～45毫米；磷銅擠壓時(shí)溫度為510±30℃，活動式模具的擠出口的厚度為20～30毫米，擠出端的冷卻水槽的溫度為90±10℃，所需時(shí)間為0.5～2秒，其冷卻速度為210～840度/秒；從而細(xì)化磷銅料的晶粒為5～20微米。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的擠壓模腔的壓力為800～1200兆帕，中心值為1000兆帕；活動式模具的行程范圍為0～8毫米，中心值為4毫米；擠壓輪的進(jìn)料速度為9～14米/分鐘，中心值為11米/分鐘。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：擠壓生產(chǎn)過程中，控制器優(yōu)先采集擠壓模腔的壓力參數(shù)，通過活動式模具優(yōu)先將其調(diào)節(jié)為中心值，其次再采集擠壓模腔的溫度，再通過活動式模具的位移來將其調(diào)節(jié)為中心值，當(dāng)活動式模具的調(diào)節(jié)已到達(dá)極限時(shí)，再通過第二驅(qū)動電路，調(diào)節(jié)擠壓輪的旋轉(zhuǎn)速度，進(jìn)而調(diào)節(jié)進(jìn)料速度；在控制過程中，為了兼顧擠壓模腔的壓力和溫度，可以同時(shí)調(diào)節(jié)活動式模具的集位移和擠壓的進(jìn)料速度，優(yōu)先調(diào)節(jié)活動式模具的位移。

微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法改善效果

《微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法》與2011年之前的技術(shù)相比的有益效果是：該發(fā)明擠壓設(shè)備利用計(jì)算機(jī)構(gòu)成的控制反饋回路，能對擠壓過程中的各個(gè)工藝參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)的檢測并及時(shí)地進(jìn)行調(diào)節(jié)，使金屬料在擠壓過程，始終處于一個(gè)較為理想的擠壓壓力和擠壓溫度下，從而能保證金屬料被擠壓之后的材料性能保證較好的一致性；其結(jié)構(gòu)合理并且比較簡單，操作維護(hù)方便，有利于減少人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，提高產(chǎn)品質(zhì)量。采用該發(fā)明的微晶擠壓方法生產(chǎn)出來的磷銅陽極，由于其生產(chǎn)過程是在密閉中利用摩擦和強(qiáng)變形加熱，因此生產(chǎn)能耗低，銅桿不會被氧化，表面和內(nèi)部的磷含量也沒有散失。通過該發(fā)明擠壓設(shè)備可以有效地實(shí)現(xiàn)連續(xù)性擠壓，用于磷銅的擠壓生產(chǎn)時(shí)，能將固定直徑（比如φ16、φ20）的磷銅桿變成任意尺寸或形狀的銅桿，不單能使大桿變小桿，還實(shí)現(xiàn)了小桿變大桿，為進(jìn)一步生產(chǎn)大尺寸磷銅陽極銅球提供了條件。經(jīng)金相分析，通過連續(xù)擠壓技術(shù)生產(chǎn)出來的陽極磷銅桿的微觀組織結(jié)構(gòu)能優(yōu)于傳統(tǒng)的熱處理及軋制的微晶狀態(tài)，其晶體的顆粒更為細(xì)小、均勻。由于金屬料在連續(xù)性的擠壓過程中將其內(nèi)部的晶體進(jìn)行重組，并且是較高壓力下進(jìn)行的，從而改變了金屬料內(nèi)部晶體結(jié)構(gòu)的緊密度；能改變金屬料的強(qiáng)度和硬度等性能；當(dāng)金屬料為陽極磷銅桿時(shí)，擠壓后的磷銅桿在電解過程中，能使銅離子的析出更為均勻；在陽極磷銅桿的使用過程中發(fā)現(xiàn)，擠壓之后的陽極磷銅桿在電解過程中，其下方沉淀的銅粉末明顯少于未經(jīng)過微晶擠壓的磷銅桿，并且相同大小的陽極磷銅桿，其使用過程中的利用率比未經(jīng)過微晶擠壓的陽極磷銅桿多2.5％-6％。

2020年7月14日，《微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法》獲得第二十一屆中國專利獎優(yōu)秀獎。