銅礦石主要成分

物料簡(jiǎn)介:

銅礦石破碎機(jī)主要是用來(lái)破碎銅礦石的設(shè)備，銅礦石是加工精銅及銅制品的主要原材料，銅礦石經(jīng)過(guò)破碎篩分、磨粉、磁選、烘干等程序逐漸選出銅精礦。

推薦加工設(shè)備:

長(zhǎng)城重工技術(shù)專家建議破碎銅礦石優(yōu)先選擇HCC液壓圓錐破碎機(jī)設(shè)備，這主要是由于銅礦石擁有較大硬度所決定的。HCC液壓圓錐破碎機(jī)最大優(yōu)勢(shì)就是能中、細(xì)碎硬度大的物料。

工作原理:

工作時(shí)，電動(dòng)機(jī)通過(guò)彈性聯(lián)軸器、傳動(dòng)軸和一對(duì)錐齒輪帶動(dòng)偏心軸套轉(zhuǎn)動(dòng)，破碎圓錐軸心線在偏心軸套的迫動(dòng)下做旋擺運(yùn)動(dòng)，使破碎壁和軋臼壁時(shí)而靠近，時(shí)而遠(yuǎn)離，礦石在破碎腔內(nèi)不斷地受到擠壓、撞擊和彎曲而被破碎。

性能特點(diǎn):

1.用戶可根據(jù)生產(chǎn)需要，選擇破碎效率高、產(chǎn)品粒度均勻、粒型合適的破碎腔型。

2.獨(dú)特的防塵密封結(jié)構(gòu)，延長(zhǎng)了潤(rùn)滑油的更換周期和零件的使用壽命。

3.關(guān)鍵零部件采用特殊材料制作，支持大破碎力。

4.破碎臂長(zhǎng)，沖程大，破碎力大，產(chǎn)量高。

5.采用液壓清腔系統(tǒng)，操作方便，減少停機(jī)時(shí)間。

6.性能穩(wěn)定，運(yùn)行成本低，易損件使用壽命長(zhǎng)。

設(shè)備質(zhì)量保障:

長(zhǎng)城重工承諾對(duì)所售設(shè)備自試機(jī)后一年內(nèi)(12個(gè)月)保證質(zhì)量(易損件除外)，但不超過(guò)18個(gè)月(自設(shè)備離開(kāi)工廠起)。對(duì)于保質(zhì)期以外或人為造成損壞的，我公司將提供終身維修服務(wù)，以最低價(jià)格提供配件。公司派技術(shù)人員現(xiàn)場(chǎng)安裝調(diào)試，并為客戶提供技術(shù)培訓(xùn)。

如何購(gòu)買產(chǎn)品:

長(zhǎng)城重工具有豐富的經(jīng)驗(yàn)為客戶提供全套HCC液壓圓錐破碎機(jī)等礦山機(jī)械設(shè)備服務(wù)，我們以良好的企業(yè)信譽(yù)和形象贏得了廣大客戶的信賴與支持，在行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中不斷發(fā)展壯大，所走過(guò)的歷程令人自豪。

【西安礦源有色冶金研究院】

讓客戶滿意和放心

讓員工有體面的工作和有尊嚴(yán)的生活！

轉(zhuǎn)化成銅鹽，電解：如電解硫酸銅溶液（濕法煉銅）

還可以用用還原法，比如一氧化碳還原氧化銅，就是用木炭高溫加熱（火法煉銅）

1000度左右會(huì)分解成Cu2O和氧氣，分解成銅不知道可不可以的，沒(méi)人研究過(guò)，這種反應(yīng)對(duì)人類發(fā)展意義不大，如果可以需要的條件很苛刻，根本就不用我們?nèi)タ紤]，化學(xué)是服務(wù)于工業(yè)和生物醫(yī)學(xué)的，放心，這種問(wèn)題一般不會(huì)被提及的。一般常溫下的固態(tài)金屬?gòu)难趸镏刑崛≈荒苓€原和電解。

這是工業(yè)煉銅的方法，對(duì)不是學(xué)冶煉工業(yè)的人來(lái)說(shuō)知道以上的就可以了

水法煉銅的原理是：

CuSO4＋Fe＝Cu＋FeSO4

水法煉銅也稱膽銅法，濕法煉銅，其生產(chǎn)過(guò)程主要包括兩個(gè)方面。一是浸銅，就是把鐵放在膽礬（CuSO4·5H2O）溶液（俗稱膽水）中，使膽礬中的銅離子被金屬置換成單質(zhì)銅沉積下來(lái)；二是收集，即將置換出的銅粉收集起來(lái)，再加以熔煉、鑄造。各地所用的方法雖有不同，但總結(jié)起來(lái)主要有三種方法：

第一種方法是在膽水產(chǎn)地就近隨地形高低挖掘溝槽，用茅席鋪底，把生鐵擊碎，排放在溝槽里，將膽水引入溝槽浸泡，利用銅鹽溶液和鐵鹽溶液顏色差異，浸泡至顏色改變后，再把浸泡過(guò)的水放去，茅席取出，沉積在茅席上的銅就可以收集起來(lái)，再引入新的膽水。只要鐵未被反應(yīng)完，可周而復(fù)始地進(jìn)行生產(chǎn)。第二種方法是在膽水產(chǎn)地設(shè)膽水槽，把鐵鍛打成薄片排置槽中，用膽水浸沒(méi)鐵片，至鐵片表面有一層紅色銅粉覆蓋，把鐵片取出，刮取鐵片上的銅粉。

第二種方法比第一種方法麻煩是將鐵片鍛打成薄片。但鐵鍛打成薄片，同樣質(zhì)量的鐵表面積增大，增加鐵和膽水的接觸機(jī)會(huì)，能縮短置換時(shí)間，提高銅的產(chǎn)率。

第三種方法是煎熬法，把膽水引入用鐵所做的容器里煎熬。這里盛膽水的工具既是容器又是反應(yīng)物之一。煎熬一定時(shí)間，能在鐵容器中得到銅。此法長(zhǎng)處在于加熱和煎熬過(guò)程中，膽水由稀變濃，可加速鐵和銅離子的置換反應(yīng)，但需要燃料和專人操作，工多而利少。所以宋代膽銅生產(chǎn)多采用前兩種方法。宋代對(duì)膽銅法中浸銅時(shí)間的控制，也有比較明確的了解，知道膽水越濃，浸銅時(shí)間可越短；膽水稀，浸銅的時(shí)間要長(zhǎng)一些?？梢哉f(shuō)在宋代已經(jīng)發(fā)展從浸銅方式、取銅方法、到浸銅時(shí)間的控制等一套比較完善的工藝。

火法煉銅 主要原料是硫化銅精礦，一般包括焙燒、熔煉、吹煉、精煉等工序。

焙燒 分半氧化焙燒和全氧化焙燒（“死焙燒”），分別脫除精礦中部分或全部的硫，同時(shí)除去部分砷、銻等易揮發(fā)的雜質(zhì)。此過(guò)程為放熱反應(yīng)，通常不需另加燃料。造锍熔煉一般采用半氧化焙燒，以保持形成冰銅時(shí)所需硫量；還原熔煉采用全氧化焙燒；此外，硫化銅精礦濕法冶金中的焙燒，是把銅轉(zhuǎn)化為可溶性硫酸鹽，稱硫酸化焙燒。

熔煉主要是造锍熔煉，其目的是使銅精礦或焙燒礦中的部分鐵氧化，并與脈石、熔劑等造渣除去，產(chǎn)出含銅較高的冰銅（xCu2S·yFeS）。冰銅中銅、鐵、硫的總量常占80%～90%，爐料中的貴金屬，幾乎全部進(jìn)入冰銅。

冰銅含銅量取決于精礦品位和焙燒熔煉過(guò)程的脫硫率，世界冰銅品位一般含銅40%～55%。生產(chǎn)高品位冰銅，可更多地利用硫化物反應(yīng)熱，還可縮短下一工序的吹煉時(shí)間。熔煉爐渣含銅與冰銅品位有關(guān)，棄渣含銅一般在0.4%～0.5%。熔煉過(guò)程主要反應(yīng)為：

2CuFeS2→Cu2S＋2FeS＋S

Cu2O＋FeS→Cu2S＋FeO

2FeS＋3O2＋SiO2→2FeO·SiO2＋2SO2

2FeO＋SiO2→2FeO·SiO2

造锍熔煉的傳統(tǒng)設(shè)備為鼓風(fēng)爐、反射爐、電爐等，新建的現(xiàn)代化大型煉銅廠多采用閃速爐。

鼓風(fēng)爐熔煉

鼓風(fēng)爐是豎式爐，小國(guó)很早就用它直接煉銅。傳統(tǒng)的方法為燒結(jié)塊鼓風(fēng)爐熔煉。硫化銅精礦先經(jīng)燒結(jié)焙燒脫去部分硫，制成燒結(jié)塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內(nèi)，熔煉產(chǎn)出冰銅和棄渣，此法煙氣含SO2低，不易經(jīng)濟(jì)地回收硫。為消除煙害，回收精礦中的硫，20世紀(jì)50年代，發(fā)展了精礦鼓風(fēng)爐熔煉法，即將硫化銅精礦混捏成膏狀，再配以部分塊料、熔劑、焦炭等分批從爐頂中心加料口加入爐內(nèi)，形成料封，減少漏氣，提高SO2濃度。混捏料在爐內(nèi)經(jīng)熱煙氣干燥、焙燒形成燒結(jié)料柱，塊狀物料也呈柱狀環(huán)繞在燒結(jié)料柱的周圍，以保持透氣性，使熔煉作業(yè)正常進(jìn)行。中國(guó)沈陽(yáng)冶煉廠、富春江冶煉廠等采用此法。

反射爐熔煉

適于處理浮選的粉狀精礦。反射爐熔煉過(guò)程脫硫率低，僅20％～30％，適于處理含銅品位較高的精礦。如原料含銅低、含硫高，熔煉前要先進(jìn)行焙燒。反射爐生產(chǎn)規(guī)模可大型化，對(duì)原料，燃料的適應(yīng)性強(qiáng)，長(zhǎng)期來(lái)一直是煉銅的主要設(shè)備，至80年代初，全世界保有的反射爐能力仍居煉銅設(shè)備的首位。但反射爐煙氣量大，且含SO2僅1%左右，回收困難。反射爐的熱效率僅25%～30%，熔煉過(guò)程的反應(yīng)熱利用較少，所需熱量主要靠外加燃料供給。70年代以來(lái)，世界各國(guó)都在研究改進(jìn)反射爐熔煉，有的采用氧氣噴撒裝置將精礦噴入爐內(nèi)，加強(qiáng)密封，以提高SO2濃度。中國(guó)白銀公司第一冶煉廠將銅精礦加到反射爐中的熔體內(nèi)，鼓風(fēng)熔煉，提高了熔煉強(qiáng)度，煙氣可用于制取硫酸。

反射爐為長(zhǎng)方形，用優(yōu)質(zhì)耐火材料砌筑。

燃燒器設(shè)在爐頭部，煙氣從爐尾排出，爐料由爐頂或側(cè)墻上部加入，冰銅從側(cè)墻底部的冰銅口放出，爐渣從側(cè)墻或端墻下的放渣口排出。爐頭溫度1500℃～1550℃，爐尾溫度1250℃～1300℃，出爐煙氣1200℃左右。熔煉焙燒礦時(shí)，燃料率10%～15%，床能率3～6t／(m2·日)。銅精礦直接入爐，燃料率16%～25%，床能率為2～4t/(m2·日)，稱生精礦熔煉。中國(guó)大冶冶煉廠采用270m2反射爐熔煉生精礦。

電爐熔煉

煉銅采用電阻電弧爐即礦熱電爐，對(duì)物料的適應(yīng)性非常廣泛，一般多用于電價(jià)低廉的地區(qū)和處理含難熔脈石較多的精礦。電爐熔煉的煙氣量較少，若控制適當(dāng)，煙氣中SO2濃度可達(dá)5%左右，有利于硫的回收。

銅熔煉

電爐多為長(zhǎng)方形，少數(shù)為圓形。大型電爐一般長(zhǎng)30m～35m，寬8m～10m，高4m～5m，采用六根直徑為1.2 m～1.8m的自焙電極，由三臺(tái)單相變壓器供電。電爐視在功率3000～50000千伏安，單位爐床面積功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，爐料電耗400～500kw·h/t，電極糊消耗約2～3kg/t。中國(guó)云南冶煉廠采用30000kVA電爐熔煉含鎂高的銅精礦。

閃速熔煉

是將硫化銅精礦和熔劑的混合料干燥至含水0.3%以下，與熱風(fēng)（或氧氣、或富氧空氣）混合，噴入爐內(nèi)迅速氧化和熔化，生成冰銅和爐渣。其優(yōu)點(diǎn)是熔煉強(qiáng)度高，可較充分地利用硫化物氧化反應(yīng)熱。降低熔煉過(guò)程的能耗。煙氣中SO2濃度可超過(guò)8%。閃速熔煉可在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)冰銅品位，一般控制在50%左右，這樣對(duì)下一步吹煉有利。但爐渣含銅較高，須進(jìn)一步處理。

閃速爐

有奧托昆普型和國(guó)際鎳公司型兩種。70年代末世界上已有幾十個(gè)工廠采用奧托昆普型閃速爐，中國(guó)貴溪冶煉廠也采用此種爐型。

冰銅吹煉

利用硫化亞鐵比硫化亞銅易于氧化的特點(diǎn)，在臥式轉(zhuǎn)爐中，往熔融的冰銅中鼓入空氣，使硫化亞鐵氧化成氧化亞鐵，并與加入的石英熔劑造渣除去，同時(shí)部分脫除其他雜質(zhì)，而后繼續(xù)鼓風(fēng)，使硫化亞銅中的硫氧化進(jìn)入煙氣，得到含銅98%～99%的粗銅，貴金屬也進(jìn)入粗銅中。

一個(gè)吹煉周期分為兩個(gè)階段：第一階段，將FeS氧化成FeO，造渣除去，得到白冰銅（Cu2S）。冶煉溫度1150℃～1250℃。主要反應(yīng)是：

2FeS＋3O2→2FeO＋2SO2

2FeO＋SiO2→2FeO·SiO2

第二階段，冶煉溫度1200℃～1280℃將白冰銅按以下反應(yīng)吹煉成粗銅：

2Cu2S＋3O2→2Cu2O＋2SO2

Cu2S＋2Cu2O→6Cu＋SO2

冰銅吹煉

是放熱反應(yīng)，可自熱進(jìn)行，通常還須加入部分冷料吸收其過(guò)剩熱量。吹煉后的爐渣含銅較高，一般為2%～5%，返回熔煉爐或以選礦、電爐貧化等方法處理。吹煉煙氣含SO2濃度較高，一般為8%～12%，可以制酸。吹煉一般用臥式轉(zhuǎn)爐，間斷操作。表壓約1kgf/cm2的空氣通過(guò)沿轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)度方向安設(shè)的一排風(fēng)眼鼓入熔體，加料、排渣、出銅和排煙都經(jīng)過(guò)爐體上的爐口。

粗銅精煉

分火法精煉和電解精煉?；鸱ň珶捠抢媚承╇s質(zhì)對(duì)氧的親和力大于銅，而其氧化物又不溶于銅液等性質(zhì)，通過(guò)氧化造渣或揮發(fā)除去。其過(guò)程是將液態(tài)銅加入精煉爐升溫或固態(tài)銅料加入爐內(nèi)熔化，然后向銅液中鼓風(fēng)氧化，使雜質(zhì)揮發(fā)、造渣；扒出爐渣后，用插入青木或向銅液注入重油、石油氣或氨等方法還原其中的氧化銅。還原過(guò)程中用木炭或焦炭覆蓋銅液表面，以防再氧化。精煉后可鑄成電解精煉所用的銅陽(yáng)極或銅錠。精煉爐渣含銅較高，可返回轉(zhuǎn)爐處理。精煉作業(yè)在反射爐或回轉(zhuǎn)精煉爐內(nèi)進(jìn)行。

火法精煉的產(chǎn)品叫火精銅

一般含銅99.5%以上。火精銅中常含有金、銀等貴金屬和少量雜質(zhì)，通常要進(jìn)行電解精煉。若金、銀和有害雜質(zhì)含量很少，可直接鑄成商品銅錠。

電解精煉

是以火法精煉的銅為陽(yáng)極，以電解銅片為陰極，在含硫酸銅的酸性溶液中進(jìn)行。電解產(chǎn)出含銅99.95%以上的電銅，而金、銀、硒、碲等富集在陽(yáng)極泥中。電解液一般含銅40～50g/L，溫度58℃～62℃，槽電壓0.2～0.3V，電流密度200～300A/m2，電流效率95%～97%，殘極率約為15%～20%，每噸電銅耗直流電220～300kwh。中國(guó)上海冶煉廠銅電解車間電流密度為330A/m2。

電解過(guò)程中，大部分鐵、鎳、鋅和一部分砷、銻等進(jìn)入溶液，使電解液中的雜質(zhì)逐漸積累，銅含量也不斷增高，硫酸濃度則逐漸降低。因此，必須定期引出部分溶液進(jìn)行凈化，并補(bǔ)充一定量的硫酸。凈液過(guò)程為：直接濃縮、結(jié)晶，析出硫酸銅；結(jié)晶母液用電解法脫銅，析出黑銅，同時(shí)除去砷、銻；電解脫銅后的溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮或冷卻結(jié)晶產(chǎn)出粗硫酸鎳；母液作為部分補(bǔ)充硫酸，返回電解液中。此外，還可向引出的電解液中加銅，鼓風(fēng)氧化，使銅溶解以生產(chǎn)更多的硫酸銅。電解脫銅時(shí)應(yīng)注意防止劇毒的砷化氫析出。

火法煉銅的其他方法，已應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的方法還有：

三菱法

將硫化銅精礦和熔劑噴入熔煉爐的熔體內(nèi)，熔煉成冰銅和爐渣，而后流至貧化爐產(chǎn)出棄渣，冰銅再流至吹煉爐產(chǎn)出粗銅。此法于1974年投入生產(chǎn)。

諾蘭達(dá)法

制粒的精礦和熔劑加到一座圓筒型回轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔煉成高品位冰銅。所產(chǎn)爐渣含銅較高，須經(jīng)浮選選出銅精礦返回爐內(nèi)處理。此法于1973年投入生產(chǎn)。

氧氣頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐法

用以處理高品位銅精礦，將銅精礦制成?；驂撼蓧K加入爐內(nèi)，由頂部噴槍吹氧，燃料也由頂部噴入，產(chǎn)出粗銅和爐渣。中國(guó)用此法處理高冰鎳浮選所得銅精礦。

離析法

用于處理難選的結(jié)合性氧化銅礦。將含銅1%～5%的礦石磨細(xì)，加熱至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食鹽，礦石中的銅生成氣(Cu3Cl3)并為氫還原成金屬銅而附著于炭粒表面，經(jīng)浮選得到含銅50%左右的銅精礦，然后熔煉成粗銅。此法能耗高，很少采用。