彎輥技術(shù)

(1)彎輥力大小對板厚自動控制系統(tǒng)不發(fā)生干擾作用;

(2)更換工作輥時無需拆卸液壓缸的高壓供油回路接頭;

(3)可以避免氧化鐵皮、乳化液等侵入液壓缸。增加負(fù)彎工作輥，可以擴大液壓彎輥的調(diào)節(jié)范圍。

支承輥彎曲 支承輥彎曲也被廣泛地應(yīng)用于板形調(diào)整。支承輥彎曲雖然也有正彎和負(fù)彎兩種型式，但絕大多數(shù)都是正彎(圖1c)，負(fù)彎應(yīng)用較少。這種彎輥裝置的彎輥力施加在軸承座外側(cè)的輥端上，將軸承作為支點，對支承輥進行彎曲。它的主要優(yōu)點就是可以同時調(diào)整帶鋼縱向和橫向的厚度差。支承輥彎輥裝置的彎輥力大，輥凸度變化敏感，而且可以在相當(dāng)廣泛的范圍內(nèi)調(diào)整軋輥凸度。支承輥彎輥的效果比工作輥彎輥好，因此廣泛用在大型的熱軋厚板軋機上。在寬帶鋼熱連軋機組和單機架可逆式熱軋機上，甚至在帶鋼冷軋機上也有應(yīng)用。

液壓控制 彎輥缸同時承擔(dān)彎輥和平衡雙重任務(wù)。低壓用于平衡，高壓用于彎輥控制。高壓回路采用電液伺服閥控制。彎輥液壓伺服系統(tǒng)的原理如圖2所示。彎輥力設(shè)定值由計算機決定，并給出相應(yīng)的電壓信號U0，同時與壓力傳感器的反饋值U比較，將差值△U送入電液伺服放大器，直至彎輥力與設(shè)定值一致。

最佳彎輥力 軋制帶鋼之前，根據(jù)來料材質(zhì)、料寬、料厚、坯料原始凸度、壓下量、軋制壓力以及軋機原始參數(shù)，預(yù)先計算出獲得良好板形或橫向厚度精度所應(yīng)具有的彎輥力值，稱為最佳彎輥力。最佳彎輥力根據(jù)板形預(yù)報模型計算，并把彎輥裝置設(shè)定在相應(yīng)的位置上，以保證帶鋼通過該軋機后能得到良好的板形和較小的板凸度，這就是帶鋼軋機上的最佳彎輥力預(yù)設(shè)定控制。最佳彎輥力的預(yù)設(shè)定計算很復(fù)雜，一般由微型計算機來執(zhí)行。由于該系統(tǒng)反應(yīng)速度快，可以通過對帶坯厚度和板凸度進行不間斷的測量所得到的信息，及時地計算出每一瞬間應(yīng)設(shè)定的最佳彎輥力值，并隨時對彎輥力值進行修正，因此，可以用于在線實時控制。

彎輥效果與局限性 液壓彎輥對平直度控制具有重大意義，是對板帶平直度控制的有效手段。

它有如下使用效果:

(1)帶鋼平直度顯著提高;

(2)橫向厚度不均勻性降低20%~25%;

(3)軋輥使用壽命增加15%~20%;

(4)軋機生產(chǎn)率提高5%~7%。

但液壓彎輥仍存在一些不足之處:

(1)彎輥力不足，無法消除寬帶鋼的中部浪形;

(2)也無法消除生產(chǎn)中出現(xiàn)的復(fù)合波、局部波等比較復(fù)雜的板形缺陷;

(3)對板厚自動控制產(chǎn)生干擾。

?用機械力彎曲軋輥輥身，以控制帶鋼凸度(見板凸度)和平直度(見平直度控制)的技術(shù)。通常以液壓為動力，故也稱液壓彎輥。液壓彎輥自20世紀(jì)60年代初期出現(xiàn)以來，發(fā)展十分迅速液壓彎輥裝置已成為各種板帶軋機上必不可少的設(shè)備。液壓彎輥技術(shù)可分為工作輥彎輥和支承輥彎輥兩種類型。當(dāng)工作輥輥身長度L與直徑D之比L/D<3.5時，采用工作輥彎曲的方式;當(dāng)L/D≥3.5時，常采用支承輥彎曲的方式。兩種彎輥方式中都有正彎和負(fù)彎之分。所謂正彎是指彎輥力使軋輥產(chǎn)生的彎曲方向與軋制力引起的彎曲方向相反，即彎輥時工作輥凸度增大。而負(fù)彎是指彎輥力引起軋輥彎曲方向與軋制力引起的彎曲方向相同，即彎輥時工作輥凸度減小。

工作輥正彎 這種彎輥方式常將液壓缸裝在下工作輥軸承座上，液壓彎輥力作用在上下軸承座之間，如圖1a。液壓缸的數(shù)目和尺寸取決于所需要的彎輥力的大小和軋輥軸承的強度。一般在每一個軸承座上裝有2~4個液壓缸。液壓缸裝在工作輥軸承座內(nèi)，在更換工作輥時需要拆開高壓管路接頭，使用很不方便。一種比較新的結(jié)構(gòu)是將上下工作輥的液壓缸安裝在機架凸臺上，這樣不必拆卸管接頭就可自如地進行換輥操作。

工作輥負(fù)彎 這種彎輥方式將液壓缸安裝在支承輥軸承座上，彎輥力作用在工作輥軸承座與支承輥軸承座之間，如圖1b。