橡膠發(fā)泡時(shí)常見的質(zhì)量問題及解決辦法

可能的原因

建議解決辦法

(1)發(fā)泡劑質(zhì)量問題

(1)檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內(nèi)，是否合格

(2)膠料可塑度過低

(2)檢查膠料可塑度是否符合標(biāo)準(zhǔn)，可塑度過低應(yīng)補(bǔ)充混煉，增大可塑度以利于發(fā)孔;

(3)混煉溫度過高，發(fā)泡劑早期分解

(3)檢查密煉機(jī)卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工;

(4)膠料停放時(shí)間過長或停放溫度過高，部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解

(4)停放時(shí)間過長膠料應(yīng)返煉進(jìn)行補(bǔ)充加工;

(5)膠料硫化速度過快

(5)配方調(diào)整，檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近，并相互協(xié)調(diào)，使硫化速度與發(fā)泡速度相配合;

(6)壓力過高，超過發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內(nèi)壓，造成發(fā)泡孔不足;

(6)調(diào)整機(jī)臺(tái)壓力。

可能的原因

建議解決辦法

(1)用膠量不足

(1)逐條稱量，保證膠料重量;

(2)模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動(dòng)受到阻力

(2)提高膠料的流動(dòng)性;

(3)模腔構(gòu)造復(fù)雜與膠料流動(dòng)性不相配合，發(fā)孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷

(3)修改模具，合理設(shè)計(jì)排氣孔，分模構(gòu)造等。

(4)模腔內(nèi)死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導(dǎo)致邊緣缺膠

同上

可能的原因

建議解決辦法

(1)發(fā)泡劑結(jié)團(tuán)或粒子過粗

(1)檢查發(fā)泡劑，如有結(jié)團(tuán)現(xiàn)象應(yīng)過篩，粒子粗則應(yīng)粉碎，充分混煉(或薄通)使之分散均勻

(2)混煉不均勻

同上

(3)配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質(zhì)

(3)配合劑水分過高應(yīng)干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質(zhì)，使之充分硫化

(4)硫化不足，出模后繼續(xù)發(fā)孔

(4)調(diào)整硫化工藝條件，增加硫化劑用量