橡膠配合配方設(shè)計(jì)

按制品使用性能和結(jié)構(gòu)的要求，選擇適當(dāng)?shù)呐浜蟿┘捌溆昧俊Ｍ瑫r(shí)，還要擬訂適宜的混煉工藝和硫化條件。為了提高膠料的物理機(jī)械性能，有以下規(guī)律可循，這也是設(shè)計(jì)實(shí)用膠料配方和工藝條件的依據(jù)。①為提高硬度和定伸強(qiáng)度，宜采用天然橡膠、氯丁橡膠和丁腈橡膠等膠種。加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑可提高膠料硬度，其粒徑越小，膠料硬度越大。適量增加硫化劑用量，延長(zhǎng)硫化時(shí)間，增加交聯(lián)密度，也可提高制品的定伸強(qiáng)度。②為提高抗張強(qiáng)度，宜采用天然橡膠或氯丁橡膠等結(jié)晶性膠種。補(bǔ)強(qiáng)填充劑的品種是關(guān)鍵，對(duì)每種橡膠有其最佳用量。膠料的硫化程度對(duì)于物理性能也有一個(gè)最佳區(qū)域。③為提高撕裂強(qiáng)度，宜選用自粘強(qiáng)度大的膠種（如天然橡膠），粒子小且各向同性的補(bǔ)強(qiáng)填充劑，中等活性并具有平坦硫化效果的硫化促進(jìn)劑。膠料應(yīng)有足夠深的硫化程度，但要避免過(guò)硫化。④為提高耐曲撓性，應(yīng)選變形時(shí)生熱較小的膠種。橡膠的耐曲撓性，與橡膠耐臭氧龜裂、往復(fù)變形生熱和疲勞松弛等有密切關(guān)系。補(bǔ)強(qiáng)填充劑的粒徑宜較粗。硫化體系宜選用可形成多硫鍵型結(jié)構(gòu)的體系。硫化條件掌握在正硫化的前期。需多用防曲撓防老劑。⑤為提高耐磨性能，要求膠料具有較好的拉伸及耐撕裂等性能，需選用分子鏈上有較多共軛鍵的膠種。對(duì)補(bǔ)強(qiáng)填充劑也有一定要求，須選用高耐磨性炭黑。若系淺色橡膠制品，則選用微粒白炭黑或經(jīng)表面處理的活性無(wú)機(jī)填料（如陶土、微粒碳酸鈣等）。⑥為提高彈性，選用天然橡膠或高順式順丁橡膠為好。補(bǔ)強(qiáng)填充劑的粒徑不宜過(guò)小,用量也須較低。少用軟化劑,硫化程度稍深而不過(guò)度。⑦為提高其他特性，如耐寒、耐熱、耐燃、耐油、耐酸堿、耐溶劑、耐射線、電絕緣或?qū)щ娦缘?，須采用特種橡膠或?qū)Ｓ门浜蟿?/p>

設(shè)計(jì)膠料配方時(shí)還要掌握各種配合劑并用時(shí)的協(xié)同效應(yīng)和聚合物共混技術(shù)。

?目前，橡膠配合劑的商品達(dá)千余種，一個(gè)普通橡膠廠常用的也有百余種。

橡膠配合技術(shù)的發(fā)展 　1839年，美國(guó)C.固特異發(fā)明橡膠硫化法，使橡膠有了優(yōu)良的使用性能。隨著硫化促進(jìn)劑和防焦劑等的發(fā)明，硫化時(shí)間縮短，橡膠性能進(jìn)一步提高。從橡膠的最初配方（表中的配方Ⅰ）發(fā)展到現(xiàn)代基礎(chǔ)配方(表中的配方Ⅳ和Ⅴ)，其橡膠性能（以抗張強(qiáng)度為代表）顯著改善（見(jiàn)圖）。配方Ⅰ雖然可以硫化，但硫化的時(shí)間需要幾個(gè)小時(shí)，橡膠性能很差；若以配方Ⅳ和Ⅴ為基礎(chǔ)，按橡膠制品性能和生產(chǎn)工藝要求，再添加輔助操作材料、增進(jìn)膠料性能材料、降低成本的材料等，就成為品類繁多的現(xiàn)代生產(chǎn)上的實(shí)用配方。

在氧化燃油中，用過(guò)氧化物或半有效硫化體系硫化的丁晴橡膠，比硫磺硫化的耐油性好。

過(guò)氧化物硫化體系硫化的丁晴橡膠，在40度穩(wěn)定性最好，在125度的氧化燃油中則不理想。而用氧化鎘和給硫體系統(tǒng)硫化的丁晴橡膠，在125度的氧化燃油中耐長(zhǎng)期熱老化性能較好。

增加碳黑和白碳黑可以提高耐油性，極性大，分子量大的軟化劑或增塑劑，對(duì)耐油性有利。

主要是填加不易被抽出的防老劑。