蓄熱式燒嘴

一套蓄熱式燒嘴系統(tǒng)至少包括兩個燒嘴，兩個蓄熱器，一個熱能回收系統(tǒng)以及相應的控制裝置。燒嘴和蓄熱器可根據(jù)現(xiàn)場實際情況直接連接在一起或選擇用耐火材料澆注的管道連接在一起。

當一個燒嘴利用蓄熱器里的熱空氣進行燃燒時，另一個燒嘴起到一個排煙口的功能，利用抽煙風機抽出爐子里的熱空氣通過燒嘴到蓄熱器里進行蓄熱。當熱量蓄足后，蝶閥動作，轉換兩個燒嘴的功能。每當一個燒嘴在燃燒時，則另一個在幫助蓄熱器蓄熱。在熱交換中，管道中的廢氣溫度通常在150-200℃，因而不管是蝶閥還是抽煙風機均能長期安全可靠的工作。

正確地安裝和選用蓄熱式燒嘴可成功地節(jié)省能源70%，提高燃燒效率90%

20世紀80年代初由英國的Hot Work公司和英國煤氣公司合作開發(fā)，并稱為RCB(Regeneratice Ceramics Burner）型的燒嘴。當時這種蓄熱式燒嘴不能達到應用等級。

20世紀90年代初始，蓄熱式余熱回收技術得到了快速發(fā)展：在蓄熱體材質、構造、蓄熱性能等方面都得到了許多改進；單位體積的傳熱面積由過去的10-40m2/m3提高到200-1300 m2/m3，因而體積顯著減??；換向閥和控制系統(tǒng)可靠性也得到改善，換向時間由過去的30min左右縮短至幾分或幾十秒鐘，熱效率大幅提高至80%一90%左右，助燃空氣預熱溫度大幅提高至1000℃以上，而排出的煙氣溫度可降低至200℃以下，接近煙氣的露點溫度。

90年代末期該技術的逐步推廣應用，蓄熱式燒嘴的應用也越來越多。

RCB是由耐高溫的全陶瓷燒嘴和蓄熱式陶瓷換熱器兩大部分構成。將換熱系統(tǒng)與燒嘴相連后并安裝在爐窯側壁上，再通過換向滑閥，成對操作。

蓄熱式燃燒方式是一種古老的形式，很早就在平爐和高爐上應用。而蓄熱式燒嘴則最早是由英國的Hot Work與British Gas公司合作，于上世紀八十年代初研制成功的。當初應用在小型玻璃熔窯上，被稱為RCB型燒嘴，英文名稱為Regenerative Ceramic Burner。由于它能夠使煙氣余熱利用達到接近極限水平，節(jié)能效益巨大，因此在美國、英國等國家得以廣泛推廣應用 。

1984年英國的Avesta Sheffild公司用于不銹鋼退火爐加熱段的一側爐墻上，裝了9對，其效果是產(chǎn)量由30t/h增加到45t/h，單耗為1.05GJ/t。雖然是單側供熱，帶鋼溫度差僅為±5℃。

1988年英國的Rotherham Engineering Steels公司在產(chǎn)量175 t/h的大方坯步進梁式爐上裝了32對RCB燒嘴，取代了原來的全部燒嘴，600℃熱裝時單耗0.7GJ/t，爐內(nèi)溫度差±5℃。

日本從1985年開始了蓄熱燃燒技術的研究。他們沒有以陶瓷小球作蓄熱體，而是采用了壓力損失小、比表面積比小球大4—5倍的陶瓷蜂窩體，減少了蓄熱體的體積和重量。

1993年，日本東京煤氣公司在引進此項技術后作了改進，將蓄熱器和燒嘴組成一體并采用兩階段燃燒以降低NOx值，其生產(chǎn)的蓄熱式燒嘴稱FDI型。開始用于步進梁式爐，鍛造爐，罩式爐以及鋼包烘烤器等工業(yè)爐上。

日本NKK公司于1996年在230t/h熱軋板坯加熱爐(福山廠)上全面采用了蓄熱式燃燒技術，使用的是以高效蜂窩狀陶瓷體作蓄熱體的熱回收裝置和噴出裝置一體化的緊湊型蓄熱式燒嘴，燒嘴每30s切換一次。投產(chǎn)后，爐內(nèi)氧濃度降低、 NOx大幅度減少，爐內(nèi)溫度均勻，效率提高。

在中國,早期的蓄熱式燃燒技術應用于鋼鐵冶金行業(yè)中的煉鋼平爐和初軋均熱爐上。然而，由于當時所采用的蓄熱體單位比表面積小，蓄熱室結構龐大，換向閥安全性能差、造價高，高溫火焰溫度集中，技術復雜等諸多原因，導致了其難以在其他加熱爐和熱處理爐上使用。

80年代后期，我國開始了陶瓷小球蓄熱體蓄熱式燃燒技術的研究和應用。當時，結合我國廣泛使用低熱值燃料，特別是大量高爐煤氣被放散的實際情況，我國的熱工研究者開發(fā)出了適合我國國情的獨具特色的蓄熱式高溫燃燒技術軟硬件系統(tǒng)，并逐步應用于均熱爐、車底式退火爐、加熱爐等各種工業(yè)爐窯上。

此后，蓄熱式換熱技術遠離了軋鋼系統(tǒng)的加熱爐。蓄熱式換熱技術，屬不穩(wěn)態(tài)傳熱，利用耐火材料作載體，交替地被廢氣熱量加熱。再將蓄熱體蓄存的熱量加熱空氣或煤氣，使空氣和煤氣獲得高溫預熱，達到廢熱回收的效能。由于蓄熱體是周期性地加熱、放熱，為了保證爐膛加熱的連續(xù)性，蓄熱體必須成對設置。

同時，要有換向裝置完成蓄熱體交替加熱、放熱。到了二十世紀八十年代，解決了蓄熱體的小型化和換向時間縮短到以分秒計，才使這項古老的換熱技術得以在軋鋼系統(tǒng)的連續(xù)式加熱爐（含步進式加熱爐）上重現(xiàn)廢熱回收的優(yōu)勢，即將空、煤氣雙預熱到1000℃左右，排出廢氣溫度在150℃以下，使廢熱回收率達到極限值。并且，出現(xiàn)研究高溫空氣燃燒理論與實踐的新領域。

近些年首先由鞍山研究院從國外引進，并向全國推廣。

為了提高輻射管的熱效率，最直接的辦法就是增加輻射管的長度，提高煙氣在輻射管內(nèi)的流動時間，使煙氣與輻射管充分進行熱交換。但是輻射管長度過大就會帶來強度、剛度以及制造安裝方面的問題，影響輻射管的使用壽命。后來又不斷改進燒嘴的結構，使燃氣與助燃空氣充分混合后充分燃燒，進而提高輻射管的熱效率。

20 世紀70 年代以后，出現(xiàn)了蓄熱式燃燒技術，發(fā)明了蓄熱式燒嘴，用來回收煙氣余熱，大大減少了能源的浪費。20 世紀90 年代初，蓄熱式燃燒技術得到了廣泛應用，換向閥和控制系統(tǒng)的可靠性也得到改善，熱效率大幅提高至70%～ 90%。蓄熱式燃燒技術的工作原理: 助燃空氣經(jīng)過四通換向閥由助燃空氣通道進入A 燒嘴，經(jīng)A 燒嘴的蓄熱體加熱后與煤氣混合在輻射管內(nèi)燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣流經(jīng)輻射管后進入燒嘴B，加熱燒嘴B 內(nèi)的蓄熱體后由煙道排出。經(jīng)過一段設定的時間后通過四通換向閥與煤氣換向閥改變助燃空氣與煤氣的流向，助燃空氣經(jīng)過四通換向閥由助燃空氣通道進入B 燒嘴，經(jīng)過B 燒嘴內(nèi)的蓄熱體加熱后與煤氣混合燃燒，燃燒產(chǎn)生的煙氣經(jīng)過A 燒嘴由煙道排出，在經(jīng)過A 燒嘴的同時加熱A 燒嘴內(nèi)的蓄熱體。冷空氣和高溫煙氣如此交替的流經(jīng)A、B 燒嘴的蓄熱體，通過蓄熱體交換熱量。

蓄熱式燃燒技術可以將排出的煙氣溫度降低至200 ℃以下，大大提高了輻射管的熱效率。這一提高熱效率的過程勾勒出輻射管向超系統(tǒng)進化的技術發(fā)展路線:

向超系統(tǒng)的進化路線--當一個系統(tǒng)自身發(fā)展到極限時，它向著變成一個超系統(tǒng)的子系統(tǒng)方向進化，通過這種進化，原系統(tǒng)升級到一種更高的水平，其中的一條進化路線為: 單系統(tǒng)→雙系統(tǒng)→多系統(tǒng)。按照這條路線描述提高輻射管加熱效率的進化過程: 系統(tǒng)正處于進化的最后階段 。

國內(nèi)的鋼包烘烤經(jīng)歷了從僅用一支煤氣管至使用普通燒嘴、高速燒嘴、熱風燒嘴、自身預熱式燒嘴、蓄熱式燒嘴的一系列發(fā)展過程。

50～60年代國內(nèi)興建的煉鋼廠中，大多數(shù)都沒有鋼包烘烤設備或僅用一支煤氣管插入鋼包內(nèi)進行烘烤。由于鋼包烘烤的溫度低，要求出鋼溫度高，爐子的爐齡低，冶煉時間長，限制了鋼的產(chǎn)量，并使成本增加。

“七五”期間，冶金部提出推廣鋼包烘烤的新裝置、新技術，使我國鋼包烘烤水平提高許多，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)改變了過去只用燃氣不配風的烘烤工藝，相應出現(xiàn)燃氣、燃油的鋼包烘烤裝置。其燒嘴型式有引射式燒嘴及套管式燒嘴，并在鋼包上加上鋼包蓋，以減少熱量損失。由于燒嘴的火焰動能較小，鋼包的溫度分布不均勻，烘烤時間長，燃料消耗較大。

高速燒嘴是近代熱工技術取得突破性進展的新技術之一。其特點是燃燒氣體出口速度可達100～300m/s。在加熱物件時，不論在加熱速度方面，還是在加熱均勻性方面，其加熱效果都大大超過普通燒嘴。由于高速燒嘴出口速度高，燒嘴的耐火材料消耗大，使用壽命低，一般煉鋼廠鋼包烘烤設備的現(xiàn)場環(huán)境比較惡劣，不適合安裝精密的控制設備。因此,鞍山熱能研究院設備研制廠研制開發(fā)出用于鋼包烘烤的簡易高速燒嘴，基本上保持了高速燒嘴的氣流速度大，加熱升溫快，鋼包溫度分布均勻的特點。隨后又開發(fā)出富氧燒嘴、油氣兩用燒嘴，以滿足只有高爐煤氣或轉爐煤氣，煤氣熱值低或煤氣量不足的煉鋼廠的需要。

為進一步降低能耗，用煙氣對空氣或煤氣進行預熱的鋼包烘烤裝置應運而生，其結構型式有兩種：一種是燒嘴與換熱器分離式，另一種是自身預熱式燒嘴。由于對空氣或煤氣進行預熱，提高了火焰的理論燃燒溫度，可降低燃料的消耗，并保持了高速燒嘴的火焰動能大，加熱均勻的特點。蓄熱式鋼包烘烤器正越來越多地被采用。

為充分發(fā)揮鋼包烘烤燒嘴的作用，對鋼包蓋的設計選材也不容忽視，鞍山熱能研究院設備研制廠設計的鋼水包蓋，內(nèi)部采用陶瓷纖維氈，外面采用多晶莫來石作絕熱層，降低了鋼包蓋的蓄熱量，減少了熱量的損失，同時減輕了鋼包蓋的重量，延長了鋼包蓋的使用壽命。2100433B