油基切削液組成

切削液選擇的一般步驟

切削液的選擇，必須考慮機床、刀具、加工工藝等綜合因素來確定選擇切削液的步驟。在根據(jù)加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別。如強調防火和安全性，就應考慮選擇水基切削液。當選擇水基削液時，就應考慮廢液的排放問題，企業(yè)應具備廢液處理的設施。有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。一些機床在高計時規(guī)定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液，以免影響機床的使用性能。

通過權衡這幾方面的條件后，便可確定選用油基切削液還是水基切削液。在確定切削液主項后，可根據(jù)加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的特征來進行第二步選擇，然后對選定和切削液能否達到預期的要求進行鑒定。鑒定如果有問題，再反饋回來，查明出現(xiàn)問題的原因，并加以改善，最后作出明確的選擇結論。

油基和水基切削液的適用場合

目前切削液的品種繁多，性能有好優(yōu)劣，若選擇不當，會造成不良后果。一般在下列的發(fā)問下應選用水基切削液：

①油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場所；

②高速和大進給量的切削，使切削區(qū)超出于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。

③從前后工序的流程上 考慮，要求使用水基切削液的場合。

④希望減輕由于油的飛濺和油霧和擴散面引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合。

⑤從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

下列情況應考慮選擇油基切削液：

①當?shù)毒叩哪陀枚葘η邢鞯慕洕哉加休^大比重時（如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等）。

②機床精密度高，絕對不允許有水混入（以免造成腐蝕）的場合。

③機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合

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（1）供液系統(tǒng)的清潔與維護 新機床第一次使用時，要預先將機床工作點及供液系統(tǒng)的防銹油脂清洗干凈，否則會導致切削油性能下降及堵塞過濾網。每次更換新液前，必須將供液系統(tǒng)洗凈，除去切屑、油泥、淤渣等。殘留的舊油、油泥、淤渣等如混合到新油中，會加促新油的劣化變質。如果在使用過程中要加入其它類別的切削液，必須預先進行兩種切削液的相溶性試驗及相關性能指標的測試，性能指標沒有明顯變化時可以混合使用。 （2）油基切削液的氧化變質及解決辦法 切削油氧化變質是影響切削油使用性能和使用壽命的主要原因，引起油基切削液氧化變質的原因： ① 陽光照射能誘發(fā)氧化，所以要盡量避光保存和使用； ②某些金屬（如Fe、Cu、Pb等）對氧化有促進作用，油品中的金屬鹽對氧化的促進作用更大，應及時清除切屑、沉渣等； ③溫度愈高、氧化愈劇烈，所以在運輸、貯存時應保持陰涼，切削油槽容積盡量大些，可降低切削加工時的切削油溫度。 （3）水份混入的影響和處理 切削油中混入水份含影響切削油的加工性能和防銹性能，可能引起機床和工件生銹。切削油中含有水份會使切削油的磨擦系數(shù)上升和極壓潤滑性大幅下降，加促刀具磨損，影響刀具使用壽命，及影響工件表面加工質量。如果切削油混入太多的水只能換掉，加入新油。如混入水份較少，可用加熱的辦法將水份蒸掉，注意加熱油溫度不能超過100℃，以免破壞切削油添加劑的性能。 （4）漏油混入的影響與處理 在切削油中混入機床的液壓油、導軌油等會改變切削油的成分，產生沉淀物，促進切削油的劣化。而且混入大量的機床潤滑油，降低切削油的添加劑濃度，使切削油性能下降。液壓油的混入大都是由于密封不良接觸，只要檢修好密封裝置，就可以防止混入。當混入的漏油量較多時，需要及時補充添加劑，并定期測定切削油的質量指標。一些大型機械加工廠，對切削油進行跟蹤監(jiān)測，對保證切削液的使用性能和延長切削液的使用壽命是十分有利的。 （5）微細切屑和淤渣的影響與處理 鐵、銅、鋁等金屬尤其是剛切下來的帶新鮮表面的金屬在切削液中起催化劑作用，會加速切削液的氧化。一般切削油的過濾系統(tǒng)只過濾大的切屑，對細微切屑及淤渣等過濾不了，而沉積在油箱內，就會加速切削油的劣化變質，使之粘度增大，并生成膠狀物。而且混入的細鐵粉對槍鉆加工和磨削加工會導致工件加工表面粗糙度變壞，還會損壞供液泵。解決的辦法是增加排除微切屑的過濾裝置。

（6）使用活性極壓切削油要注意保護機床的有色金屬零部件 一般機床與切削液接觸的部分帶有銅、鋁等有色金屬時要注意盡量避免使用活性極壓切削油?；蚣尤敫咝У挠猩饘贉p活劑、避免有色金屬遭腐蝕。