液體浸塑工藝一、液體浸塑工藝

液體浸塑工藝工藝流程所示:

液體浸塑工藝流程主要包括預熱、浸塑、塑化、冷卻、脫模5 道工序，再經過產品后處理( 切尾) 變成成品，最后是包裝、出貨。浸塑防護套( 帽) 從加工到產品入庫共經過8 道工序完成。

1． 預熱:

將模具送入烤箱中，讓模具吸收熱量，以便于浸塑時塑溶膠在熱模具表面產生吸附，模具的體積大小和塑溶膠種類不同，預熱溫度和時間也不同。

2． 浸塑:

將預熱的模具浸入到塑溶膠中，一般浸入速度≤10mm/s，模具提升速度≤5mm/s。浸塑時間根據模具體積大小和產品厚度來設定，一般控制在1 ～ 60s。

3． 塑化:

將已經浸塑的模具送入烤箱中，對模具及其附著的塑溶膠加熱，目的是使塑溶膠塑化成型，塑化溫度和時間根據模具材質、體積大小以及產品硬度、厚度來設定。一般塑化溫度為200 ～350℃，塑化時間10 ～ 90s。

4． 冷卻:

塑化完成的模具離開烤箱，降低溫度使成型品進入常溫狀態(tài)，冷卻方式包括水冷和風冷。

5． 脫模:

將附著在模具上的成型品脫離模具。脫模方式通常使用壓縮空氣吹脫。

6． 后加工:

針對有需要的產品增加的工序，比如端子絕緣護套需要切尾，連接器的防護帽則不需要。

7．品檢

成品表面色澤應一致，不存在雜色、顆粒、流痕、露底、塑層剝落、針孔、氣泡、裂痕等浸塑層缺陷，并且根據不同客戶的不同標準進行品質檢查。

8．包裝

產品包裝應力求穩(wěn)當，避免在托運過程中擦傷。

液體浸塑技術具有產品設計及制造周期短、制作工序簡單、材料成本以及運行成本低的優(yōu)勢，是值得在該領域推廣的一種技術。隨著高分子材料技術和浸塑裝備技術水平的不斷提高，液體浸塑工藝將在家電端子絕緣行業(yè)、通訊連接器防護帽行業(yè)等行業(yè)廣泛應用。

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一、液體浸塑涂裝材料與性能

液體浸塑工藝中絕大部分采用熱塑性浸塑液，熱塑性塑料涂膜具有預熱軟化，冷卻后又能固化成膜的特性，主要物理性熔融塑化成膜過程，加工和生產比較簡單。最典型常用的是聚氯乙烯（PVC）浸塑液，是嚴格按照配比以聚氯乙烯（PVC）摻混10多種高級助劑和添加劑的合成原料，經過精工混合，進行反應精制而成。

二、液體浸塑涂裝優(yōu)、缺點

優(yōu)點

1、材料來源豐富，價格便宜，無毒。

2、顏色配置范圍寬，可以配置各種顏色，還可配置硬光面、軟光面、細毛面、粗毛面、亞光、夜光的浸塑液。

3、涂膜的附著性強、耐低溫、耐沖擊、耐磨、耐濕熱、耐鹽霧、耐拉、耐酸堿、耐老化、耐高壓、耐化學品、耐候性優(yōu)良，露天使用不會產生裂紋等性能。

4、涂膜的電氣絕緣性能優(yōu)良，即使浸泡在鹽水溶液中也能保持其特性。

5、浸塑液不含有毒及重金屬離子，抗菌環(huán)保，原料可循環(huán)利用，涂膜厚度可控制。生產過程中幾乎無三廢產生，生產條件溫和，有利于環(huán)境保護。

6、涂膜的柔韌性好，拉伸強度及斷裂伸長率優(yōu)異。

缺點

1、烘烤溫度高，有時影響工件的硬度或產生變形，故不能耐高溫（160~280℃）的工件，不宜采用浸塑加工工藝。

2、由于變換涂層的顏色須分槽浸塑，故要求經常更換涂層顏色的產品不宜采用液體浸塑加工工藝。

3、在浸塑液中不能下沉的產品，不宜采用浸塑加工工藝。

4、對于基體本身存有氣孔的生鐵鑄造工件，在浸塑時易產生鼓泡、氣孔的缺陷，故其不能浸塑。

5、由于大型工件操作復雜，塑料涂膜質量不易保證，故不適合用于大型工件的整體或局部浸塑。

6、由于液體浸塑的涂膜厚度較大，不適合要求薄膜涂層的產品。

三、液體浸塑工藝流程

前處理（噴砂、除油、除銹、磷化、發(fā)藍或浸塑處理）→上掛具→預熱（150℃~260℃，5~15min）→浸塑→烘烤塑化（160~280℃，1~3min）→冷卻（風冷或水冷）→下掛具→檢驗→包裝→出貨。