半水煤氣脫硫塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計改進

半水煤氣脫硫裝置的設(shè)計及工藝管理

介紹因半水煤氣及變換氣脫硫的連續(xù)熔硫裝置液量大、溶液溫度高、溶液富鹽含量高等，造成了連續(xù)熔硫勞動強度大、蒸汽用量大、脫硫系統(tǒng)運行周期短、熔硫后殘液量大、沉淀物多、環(huán)境差、環(huán)保壓力大等問題。對熔硫裝置采用板框式壓濾機進行改造后，有效減少系統(tǒng)中副產(chǎn)物的生成，改善了脫硫液成分，減少了蒸汽消耗，延緩了脫硫系統(tǒng)運行時間，減少了熔硫蒸汽用量。同時，年可節(jié)約蒸汽費用約80萬元、電費約85萬元，社會效益、經(jīng)濟效益和安全環(huán)保效益十分顯著。

0前言湖北三寧化工股份有限公司現(xiàn)有合成氨生產(chǎn)能力900kt/a,配套3套半水煤氣脫硫裝置,其氮肥廠原有1套95000m3/h(標態(tài))生產(chǎn)能力的半水煤氣脫硫裝置,設(shè)計進口氣體中h2s質(zhì)量濃度<3g/m3,出口氣體中h2s質(zhì)量濃度<100mg/m3。

概述plc在合成氨半水煤氣脫硫系統(tǒng)的應用,介紹plc控制系統(tǒng)的配置及其功能。

0前言山東阿斯德化工有限公司(以下簡稱阿斯德公司)現(xiàn)有年生產(chǎn)能力合成氨180kt、尿素300kt、甲醇60kt,配備2套5000m3煤氣柜并聯(lián)運行。半水煤氣脫硫系統(tǒng)有3臺脫硫塔(φ5500mm×36000mm,φ4200mm×33000mm以及φ4000mm×33000mm)、2套再生系統(tǒng)(φ8000mm×13200mm和φ6500mm×

15萬噸/年合成氨原料氣凈化脫硫工段設(shè)計 1總論 1.1概述 氮肥尿素1.2文獻綜述 1.2.1合成氨原料氣凈化的現(xiàn)狀 合成氨原料氣(半水煤氣)的凈化就是清除原料氣中對合成氨無用或有害的 物質(zhì)的過程..原料氣的凈化大致可以分為“熱法凈化”和“冷法凈化”兩種類型.. 原料氣的凈化有脫硫..脫碳..銅洗和甲烷化除雜質(zhì)等..在此進行的氣體凈化主要是 半水煤氣的脫硫的凈化。煤氣的脫硫方法從總體上來分有兩種：熱煤氣脫硫和冷 煤氣脫硫。在我國..熱煤氣脫硫現(xiàn)在仍處于試驗研究階段..還有待于進一步完善.. 而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術(shù)..其脫硫方法也很多。冷煤氣脫硫大體上可分為 干法脫硫和濕法脫硫兩種方法..干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣..而濕 法脫硫以砷堿法、ada、改良ada和栲膠法頗具代表性。 煤氣干法脫硫技術(shù)應用較早..最早應用于煤氣的干法脫

1存在問題2011年,山西陽煤豐喜肥業(yè)(集團)有限責任公司平陸分公司(以下簡稱平陸分公司)綜合氨產(chǎn)量75kt/a。采用φ2600/φ2800mm高壓錐形夾套固定層造氣爐制氣、pds法脫硫,半水煤氣流量為30000m3/h(標態(tài)),原料煤為陽泉粒度煤或陽泉塊煤,其中1kg原料煤中硫含量約為

1存在問題安徽昊源化工集團有限公司（以下簡稱昊源公司）年產(chǎn)合成總氨1000kt、尿素1000kt、碳酸氫銨400kt、甲醇400kt，共有半水煤氣脫硫系統(tǒng)3套。由于設(shè)備老化、工藝操作相對落后，

小氮肥第42卷第1期2014年1月 多噴嘴對置式水煤漿氣化爐燒嘴技改小結(jié) 1燒嘴頭部保護 若合成氣夾帶的灰渣進入燒嘴室，會腐蝕燒 嘴冷卻水盤管，并導致燒嘴拆裝困難。對燒嘴頭 部冷卻水盤管進行保護，使燒嘴室形成相對密閉 的空間，可有效防止氣化爐內(nèi)灰渣進入燒嘴室，既 減輕了燒嘴的腐蝕，又方便燒嘴的拆裝，同時可延 長冷卻水盤管及外氧管的使用壽命。由于燒嘴頭 部處于氣化爐內(nèi)高溫區(qū)，用于頭部保護的材料應 為耐高溫、易成型的材料。 2燒嘴冷卻水盤管改造 改造燒嘴冷卻水盤管布置和結(jié)構(gòu)形式：燒嘴 冷卻水進水管與外氧噴頭接管改為90°彎頭，冷 卻水進水管先盤繞半圈后經(jīng)直管和90°彎頭進入 端部冷卻水夾套，以提高換熱效率和縮小外形尺 寸。通過改進燒嘴冷卻水盤管的布置和結(jié)構(gòu)形 式，保證進水管路具有良好的彈性伸縮量和在拆 裝過程中不被拉傷。 3燒嘴噴頭

半水煤氣濕法氧化脫硫工藝綜述

簡述了高硫煤對生產(chǎn)造成的不利因素及針對性地技改內(nèi)容和所取得的效果。

分析了山西豐喜華瑞煤化工公司焦爐煤氣配半水煤氣生產(chǎn)合成氨18-30項目生產(chǎn)工藝流程,結(jié)合周邊焦化廠富余焦爐煤氣的實際供應情況,對原工藝流程進行優(yōu)化,改造方案為:增加變壓吸附提氫工序、強化甲烷轉(zhuǎn)化工藝條件、增加部分設(shè)備等。通過改造,可使合成氨生產(chǎn)能力由18萬t/a提高到24萬t/a、尿素生產(chǎn)能力由30萬t/a提高到40萬t/a,取得較好的經(jīng)濟效益和社會效益。

石家莊雙聯(lián)化工有限責任公司（以下簡稱雙聯(lián)化工公司）現(xiàn)年生產(chǎn)能力合成氨135kt、純堿300kt以及氯化銨360kt。采用新型變換氣制堿工藝生產(chǎn)純堿和氯化銨，一段進口半水煤氣氣量在80000m^3／h（標態(tài)）左右。

焦爐煤氣脫硫硫漿制酸的探討 【摘要】本文探討通過用焦爐煤氣脫硫硫漿制酸的方法對硫漿和廢液進行 回收處置，以達到保護環(huán)境，處理廢液的目的。 【關(guān)鍵詞】硫漿；廢液；制酸 0前言 目前在焦化行業(yè)中硫酸制造規(guī)模較小，主要以煤氣中h2s和以脫硫廢液中 硫漿為原料兩種方法。煤氣中h2s被吸收劑吸收后再生，再生后的h2s氣體經(jīng) 凈化、催化氧化、硫酸吸收后轉(zhuǎn)化為硫酸。以煤氣中h2s為原料制硫酸要求煤 氣脫硫工藝必須是酸性氣體可再生的工藝，目前大多為真空碳酸鹽或類似工藝， 主要存在脫硫效率較低和堿洗鈉鹽污染問題。煤氣脫硫廢液中硫漿主要成分是硫 磺和硫鹽，脫硫廢液腐蝕性大，毒性大，脫硫廢液配入煉焦煤中對環(huán)境影響很大， 隨著環(huán)保要求提高，脫硫廢液必須處理。 1生產(chǎn)狀況 三鋼焦化廠煤化工車間采用hpf法來進行脫硫脫氰，hpf法是以氨為堿源、 hpf為催化劑（復合型）的濕式液相催化氧化脫硫

合成氨是利用一入半水煤氣中的氮氣和氫氣來合成。針對一入半水煤氣中含有的煤塵、焦油等嚴重影響后系統(tǒng)的生產(chǎn)清況,在氣柜出口及脫硫系統(tǒng)后充分利用靜電除焦塔及洗氣塔對一入半水煤氣進行凈化,不僅可以提高脫硫效果,而且可以達到合成氨壓縮機提產(chǎn)、節(jié)電、節(jié)能等功效,進而保證大負荷生產(chǎn)。

對半水煤氣洗氣塔進水量、理論板數(shù)較全面進行了計算分析及比較。并對用于洗氣塔的淋降角鋼塔板的結(jié)構(gòu)和設(shè)計,提出了新的建議。可供有關(guān)人員在設(shè)計和運轉(zhuǎn)洗氣塔時參考。

888脫硫催化劑在焦爐煤氣脫硫中的應用 作者：齊書奎，殷凱，楊強，qishukui，yinkai，yangqiang 作者單位：山東民生煤化工有限公司,濟寧,272015 刊名：煤化工 英文刊名：coalchemicalindustry 年，卷(期)：2006，34(1) 引用次數(shù)：0次 相似文獻(9條) 1.期刊論文唐惠慶.劉軍利.郭占成.葉樹峰煉焦過程利用含鋅粉塵實現(xiàn)高溫焦爐煤氣脫硫的實驗與模擬-過程工 程學報2003,3(3) 提出了在煉焦過程中利用含鋅粉塵作為焦煤添加劑,從而實現(xiàn)高溫焦爐煤氣脫硫的設(shè)想.熱力學模擬計算和實驗表明,在煉焦前期,含鋅粉塵是非常有 效的縛硫劑.而在煉焦后期,在煉焦室中鋅呈氣態(tài)從半焦中進入焦爐煤氣,在焦爐煤氣離開煉焦室后,氣態(tài)鋅與硫化氫反應生成固態(tài)硫化鋅.脫硫產(chǎn)物自動 從焦爐煤氣中分離出

本文對半水煤氣洗氣塔進水量、理論板數(shù)較全面進行了計算分析及比較，并對用于洗氣塔的淋降角鋼塔板的結(jié)構(gòu)和設(shè)計，提出了新的建議，本文可供有關(guān)人員在設(shè)計和運轉(zhuǎn)洗氣塔時參考。

焦爐煤氣脫硫改造工程

介紹了益興焦化股份有限公司脫硫工序先后采用的3種硫泡沫處理工藝:三足式離心機分離、真空過濾機抽濾、內(nèi)分式熔硫釜處理,分析了前兩種工藝存在的問題,并針對這些問題,將脫硫硫泡沫處理改造為第3種內(nèi)分式溶硫釜處理工藝。介紹了內(nèi)分式熔硫釜處理工藝的優(yōu)勢及工藝流程。經(jīng)過改造,硫泡沫處理實現(xiàn)了連續(xù)進料、連續(xù)排液、間斷放硫的工藝過程,解決了原來硫膏產(chǎn)品滯銷的問題,整個生產(chǎn)過程無三廢排放,符合環(huán)保要求。

分析了焦化廠脫硫系統(tǒng)存在的煤氣中h2s含量居高不下的原因,提出了整合系統(tǒng)靈活調(diào)整工藝的方案。通過工藝技術(shù)改造,采用單獨評價系統(tǒng)工藝參數(shù)并加以調(diào)節(jié)的手段,達到了預期目標

隨著gb16171—2012《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》的實施,我公司焦爐煤氣脫硫系統(tǒng)的處理能力已不能滿足國標對排放so2濃度限值的要求。通過對幾種改造方案利弊的對比,最終采用新增hpf一塔式脫硫塔的改造方案對焦爐煤氣脫硫系統(tǒng)進行改造。一回收脫硫系統(tǒng)改造后已于2014年11月投產(chǎn),運行效果良好;二、三回收脫硫系統(tǒng)改造正在實施,預計2015年6月投產(chǎn)。