大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置發(fā)明內(nèi)容

大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置專利目的

《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》所要解決的技術(shù)問題在于提供一種工藝線路合理、除塵效果好，窯尾廢氣煙塵排放濃度在10毫克/立方米以下，與2008年2月前已有工藝相比，投資可降低30％，特別適合去除微細粒子的大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置。

大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置技術(shù)方案

大型水泥窯煙氣治理工藝：從大型水泥窯窯尾排出的1000℃以上的高溫窯尾煙氣進入窯尾預熱器，經(jīng)與窯尾預熱器中的物料進行熱交換后，使窯尾預熱器中的物料被加熱，從而使窯尾排出的高溫窯尾煙氣溫度下降到約350℃，在高溫風機的作用下，進入窯尾煙氣管道，再由高溫風機送入袋除塵器凈化，經(jīng)主排風機，由煙囪排出，其特征在于：還含有增濕、降溫預除塵工序，經(jīng)窯尾預熱器排出的煙氣在煙氣管道中經(jīng)渦旋式增濕預除塵裝置增濕、降溫，由高溫風機送入袋除塵器凈化，煙氣中的部分微塵在渦流板產(chǎn)生的渦流作用下團聚、并與粉塵中的大顆粒一并落入灰斗中。

以30～45微米的霧化水對窯尾預熱器排出的煙氣在煙氣管道中進行增濕，并使煙氣降溫至200℃以下。

大型水泥窯煙氣治理裝置：包括窯尾預熱器、高溫風機、主排風機、袋式除塵器，窯尾預熱器的上端經(jīng)煙氣管道與高溫風機相通連，將窯尾煙氣引入煙氣管道中，高溫風機還與袋式除塵器的進氣口相連，以將煙氣引入袋式除塵器中進行除塵，袋式除塵器的出氣口與煙囪相連，將凈化后的煙氣排出；其特征在于：在煙氣管道中設(shè)有由噴霧嘴、水管、壓力閥、渦流板、過濾板及控制機構(gòu)構(gòu)成的渦旋式增濕預除塵裝置，在煙氣管道的底部設(shè)有灰斗，灰斗內(nèi)設(shè)有斜置的百葉窗式過濾板，收集分離出的粉塵和大顆粒粉塵；灰斗的底部設(shè)有螺旋輸送機，將灰斗內(nèi)的灰塵輸出；灰斗與高溫風機相通連，將降溫至200℃以下、且經(jīng)預除塵后的煙氣由高溫風機引入袋式除塵器中?！洞笮退喔G煙氣治理工藝及其裝置》由于采用渦旋式增濕預除塵裝置，因而：一是大大改善窯尾高溫風機的工作條件。窯尾高溫風機是燒成系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備。它的工作狀況直接關(guān)系到整條生產(chǎn)線產(chǎn)量和水泥熟料質(zhì)量以及系統(tǒng)的穩(wěn)定。經(jīng)渦旋式增濕預除塵裝置增濕、降溫后，煙氣的溫度由350-400℃降低到200℃以下，減少廢氣高溫對風機的影響，同時減少了通風體積流量，降低了風機負荷。另外，經(jīng)渦旋式增濕預除塵裝置增濕、降溫后，一部分粉塵被收集下來，減少了高溫風機上的風葉結(jié)灰、磨損和葉輪失衡的隱患，從而提高了高溫風機的工作可靠性和使用壽命。二是縮短了窯尾管道，降低生產(chǎn)線投資。三是用渦旋式管道增濕預除塵器代替原來的增濕塔，簡化了工藝流程，減少了占地面積，工藝布置更加合理，降低了能耗，大大減少了生產(chǎn)線投資，操作更方便。

渦旋式增濕預除塵裝置的水管與外設(shè)水源相連，水管經(jīng)壓力閥后與若干個噴霧嘴連接，噴霧嘴均勻地分布于煙氣管道內(nèi)壁的上部，對高溫煙氣進行噴霧增濕、降溫；風葉式渦流板安裝于噴霧嘴的下方，所產(chǎn)生渦流使煙氣在管道中旋轉(zhuǎn)，使煙氣中形成的較大顆粒在離心力作用下甩向管道內(nèi)壁，而達到與煙氣分離的目的。

在上述渦流板的下方設(shè)有冷風閥，以便于吸入外部的冷風，確保煙氣降溫到200℃以下。

上述灰斗為偏心式灰斗，可防止粉塵結(jié)拱，導致灰斗堵灰；并在偏心式灰斗的出氣口處設(shè)有百葉窗式過濾板，以進一步增強預除塵效果，過濾出的粉塵直接落入灰斗內(nèi)。

控制機構(gòu)由控制柜、水箱、空壓機、維修旁路、工作泵、回路、溫控探頭和濕度探頭構(gòu)成，其溫控探頭分別安裝于煙氣管道的上端及灰斗內(nèi)，濕度探頭也安裝于灰斗內(nèi)，以控制煙氣管道中進氣煙氣的溫度、出氣煙氣的溫度與濕度；水箱、回路、工作泵、維修旁路均與控制柜相連，且維修旁路與渦旋式增濕預除塵裝置的水管相連，渦旋式增濕預除塵裝置的噴霧嘴經(jīng)空壓機后與控制柜相連，以控制渦旋式增濕預除塵裝置的噴霧嘴的流量、壓力及霧化效果。

上述控制機構(gòu)中還含有壓力自控泵，該壓力自控泵經(jīng)工作泵與控制柜相連，以保證噴霧嘴的流量、壓力及霧化效果。

所述的袋式除塵器含有過濾室、凈氣室、濾袋、脈沖噴吹閥、提升閥、灰斗和輸灰裝置，過濾室的兩側(cè)分設(shè)有進氣口和出氣口，進氣口與過濾室下方的灰斗相通連，過濾室內(nèi)通過花板懸掛有若干個濾袋，濾袋內(nèi)設(shè)有籠架，過濾室上方凈氣室內(nèi)設(shè)有脈沖噴吹閥以及與其相連的噴吹管，噴吹管的底部對應(yīng)于各濾袋設(shè)有噴吹孔，凈氣室與出風口經(jīng)提升閥后相通連；灰斗的下口經(jīng)卸料器與螺旋輸送機相連；在進氣口處設(shè)有風葉式散流板，該散流板一方面可將氣流中粒徑較大的粉塵直接擋入灰斗中，另一方面使煙氣擴散，便于大顆粒粉塵沉降到灰斗中，而提高除塵效果。

在上述過濾室的進氣口處設(shè)有縱向的均風板，均風板上對應(yīng)于濾袋之間的間隙而開設(shè)有若干個均風孔；且均風板的下端設(shè)有若干個斜置的弧形渦流板。這樣，可以將含塵氣體分為兩路，氣流中粒徑較大的粉塵向下運行直接進入灰斗，細的粉塵則隨氣流分別沿均風板和渦流板運行，向上的氣流再由均風孔橫向進入過濾室內(nèi)，向下的氣流由渦流板形成渦流后進入過濾室內(nèi)，從而形成縱向和橫向兩路氣流通過濾袋過濾，確保了氣流分布的均勻性，提高了除塵器的除塵效果和工作效率，并且橫向氣流從濾袋的間隙進入，縱向氣流的上升速度也得到了減速，避免和降低了對濾袋的沖刷作用，有效地提高了濾袋的使用壽命。

上述均風板與其下端的渦流板呈105～120度夾角，以利于煙氣的合理分流。

上述設(shè)于濾袋內(nèi)由豎筋、固定環(huán)構(gòu)成的籠架，數(shù)只固定環(huán)呈上、下分布，數(shù)根豎筋固定于固定環(huán)的外側(cè)，所述的固定環(huán)為梅花形。由于濾袋是通過收縮、膨脹來實現(xiàn)過濾和清灰的，即當濾袋進行過濾時，濾袋收縮、變癟；當進行脈沖清灰時，濾袋迅速膨脹；而2008年2月前已有采用圓環(huán)形固定環(huán)的籠架與濾袋接觸面較大，降低過濾面積，增加運行阻力，同時濾袋與籠架間的摩擦力較大，使濾袋易損。采用該梅花形固定環(huán)，則有效地減少了籠架與濾袋的接觸面積和摩擦力，提高了除塵效果，延長了濾袋的使用壽命，在維修時便于濾袋的抽出。

大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置有益效果

采用《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》后，使大型水泥窯窯尾煙氣治理的工藝流程更加簡單、合理，大大降低了制造成本，提高了除塵效率，除塵效果好，節(jié)能效果明顯，特別適用于去除大型水泥窯窯尾煙氣中的微細粒子。

中國有大量的水泥窯在運行，在運行中產(chǎn)生大量的窯尾煙氣，煙氣成分為N₂、CO₂、O₂、硫化物、堿化物、氯化物等，其特點為：一是含塵濃度高，窯外分解窯窯尾廢氣含塵濃度為40～80克/立方米，特別是在大型水泥窯采用窯磨一體機時，窯尾廢氣含塵濃度高達600克/立方米以上；二是溫度高，新型干法窯外分解窯窯尾廢氣溫度為320～350℃左右；三是含塵顆粒細，＜10微米的細顆粒占90％；因而需要進行除塵凈化，否則會造成嚴重的大氣污染。同時，隨著GB4915-2004《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》的實施，對水泥工業(yè)生產(chǎn)過程中的粉塵排放提出了更嚴格的要求，已接近歐美發(fā)達國家水平。2008年2月前已有大型水泥窯窯尾煙氣治理裝置的組成是這樣的：包括窯尾預熱器、高溫風機、增濕塔、主排風機、袋式除塵器，袋式除塵器上有進氣口和出氣口，窯尾預熱器的上端經(jīng)煙氣管道與高溫風機相通連，高溫風機經(jīng)煙氣管道、增濕塔后與袋式除塵器的進氣口相連，袋式除塵器的出氣口與煙囪相連。其窯尾煙氣治理的工藝為：從大型水泥回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的1000℃以上的高溫窯尾煙氣進入窯尾預熱器，經(jīng)與窯尾預熱器中的物料進行熱交換后，使窯尾預熱器中的物料被加熱，從而使窯尾排出的高溫窯尾煙氣溫度下降到約350℃，在高溫風機的作用下，窯尾煙氣被高溫風機從窯尾預熱器經(jīng)煙氣管道送入增濕塔中，高溫窯尾煙氣在增濕塔中經(jīng)噴霧降溫，使高溫窯尾煙氣的溫度下降到低于200℃，降溫后的窯尾煙氣經(jīng)袋式除塵器的進氣口進入袋式除塵器進行除塵，窯尾煙氣經(jīng)袋式除塵器除塵、凈化后，經(jīng)袋式除塵器的出氣口排出，再在主排風機的作用下，送入煙囪并被排入大氣。2008年2月前已有增濕塔是為原有大型水泥窯窯尾煙氣治理裝置中電除塵器配套設(shè)置的，采用袋式除塵器取代電除塵器后，提高了窯尾煙氣的排放效果，但由于采用了增濕塔后，增加了裝置的制造成本。此外，袋式除塵器由于均風性能較差，使得過濾室內(nèi)有的空間氣流過快，而有的空間有空氣死區(qū)或者逆流，以及存在著氣流直接沖刷濾袋的問題，從而直接影響了除塵器的除塵效果、工作效率和濾袋的使用壽命，因此長袋脈沖袋式除塵器的綜合性能有待進一步提高。

圖1為《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》的工藝流程圖；

圖2為該發(fā)明所采用的渦流式增濕預除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為該發(fā)明所采用的含有控制機構(gòu)的渦流式增濕預除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為該發(fā)明所采用的袋式除塵器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖4的A-A剖視圖；

圖6為圖4的B-B剖視圖；

圖7為圖6的左視圖；

圖8為該發(fā)明所采用的袋式除塵器中的籠架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1為窯尾預熱器、2為煙氣管道、3為渦流式增濕預除塵裝置、3-1為冷風閥、3-2為灰斗、3-3為維修旁路、3-4為壓力自控泵、3-5為工作泵、3-6為噴霧嘴、3-7為氣管、3-8為水管、3-9為渦流板、3-10為空壓機、3-11為螺旋輸送機、3-12為控制柜、3-13為水箱、3-14為回路、A和B為溫控探頭、C為濕度探頭、4為高溫風機、5為袋式除塵器、5-1為過濾室、5-2凈氣室、5-3為脈沖噴吹閥、5-4為提升閥、5-5為噴吹管、5-6為花板、5-7為濾袋、5-8為進氣口、5-9為出氣口、5-10為籠架、5-10-1為固定環(huán)、5-10-2為豎筋、5-11為均風板、5-11-2為渦流板、5-11-3為均風孔、5-12為灰斗、5-13為卸料器、5-14為螺旋輸送機、5-15為散流板、5-16為渦流、6為主排風機、7為煙囪。

《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》涉及煙氣凈化技術(shù)，特別是一種大型水泥窯煙氣治理技術(shù)，大型水泥窯煙氣治理技術(shù)分為大型水泥窯窯頭煙氣治理技術(shù)和大型水泥窯窯尾煙氣治理技術(shù)，該發(fā)明是主要針對日產(chǎn)4000噸以上的大型水泥窯窯尾煙氣治理的工藝及其裝置。

1.大型水泥窯煙氣治理工藝：從大型水泥窯窯尾排出的1000℃以上的高溫窯尾煙氣進入窯尾預熱器，經(jīng)與窯尾預熱器中的物料攪拌后，在高溫風機的作用下，進入窯尾煙氣管道，再由高溫風機送入袋除塵器凈化，經(jīng)主排風機，由煙囪排出，其特征在于：還含有增濕、降溫預除塵工序，經(jīng)窯尾預熱器排出的煙氣在煙氣管道中經(jīng)渦旋式增濕預除塵裝置增濕、降溫后，由高溫風機送入袋除塵器凈化，煙氣中的部分微塵在渦流板產(chǎn)生的渦流作用下團聚、并與粉塵中的大顆粒一并落入灰斗中。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型水泥窯煙氣治理工藝，其特征在于：以30～45微米的霧化水對窯尾預熱器排出的煙氣在煙氣管道中進行增濕，并使煙氣降溫至200℃以下。

3.大型水泥窯煙氣治理裝置：包括窯尾預熱器、高溫風機、主排風機、袋式除塵器，窯尾預熱器的上端經(jīng)煙氣管道與高溫風機相通連，高溫風機還與袋式除塵器的進氣口相連，袋式除塵器的出氣口與煙囪相連，其特征在于：在煙氣管道中設(shè)有由噴霧嘴、水管、壓力閥、渦流板、過濾板及控制機構(gòu)構(gòu)成的渦旋式增濕預除塵裝置，在煙氣管道的底部設(shè)有灰斗，灰斗內(nèi)設(shè)有斜置的百葉窗式過濾板，灰斗的底部設(shè)有螺旋輸送機，灰斗與高溫風機相通連。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：在上述渦流板的下方設(shè)有冷風閥。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：上述灰斗為偏心式灰斗，并在偏心式灰斗的出氣口處設(shè)有百葉窗式過濾板。

6.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：控制機構(gòu)由控制柜、水箱、空壓機、維修旁路、工作泵、回路、溫控探頭和濕度探頭構(gòu)成，其溫控探頭分別安裝于煙氣管道的上端及灰斗內(nèi)，濕度探頭也安裝于灰斗內(nèi)，水箱、回路、工作泵、維修旁路均與控制柜相連，且維修旁路與渦旋式增濕預除塵裝置的水管相連，渦旋式增濕預除塵裝置的噴霧嘴經(jīng)空壓機后與控制柜相連。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：上述控制機構(gòu)中還含有壓力自控泵，該壓力自控泵經(jīng)工作泵與控制柜相連。

8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：所述的袋式除塵器含有過濾室、凈氣室、濾袋、脈沖噴吹閥、提升閥、灰斗和螺旋輸送裝置，過濾室的兩側(cè)分設(shè)有進氣口和出氣口，進氣煙道與過濾室下方的灰斗相通連，過濾室內(nèi)通過花板懸掛有若干個濾袋，濾袋內(nèi)設(shè)有籠架，過濾室上方凈氣室內(nèi)設(shè)有脈沖噴吹閥以及與其相連的噴吹管，噴吹管的底部對應(yīng)于各濾袋設(shè)有噴吹孔，凈氣室與出氣口經(jīng)提升閥后相通連；灰斗的下口經(jīng)卸料器與螺旋輸送機相連；在進氣口處設(shè)有風葉式散流輪。

9.根據(jù)權(quán)利要求9所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：在上述過濾室的進氣口處設(shè)有縱向的均風板，均風板上對應(yīng)于濾袋之間的間隙而開設(shè)有若干個均風孔；且均風板的下端設(shè)有若干個斜置的弧形渦流板。

10.根據(jù)權(quán)利要求10所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：上述均風板與其下端的渦流板呈105～120度夾角。

11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的大型水泥窯煙氣治理裝置，其特征在于：上述設(shè)于濾袋內(nèi)由豎筋、固定環(huán)構(gòu)成的籠架，數(shù)只固定環(huán)呈上、下分布，數(shù)根立桿固定于固定環(huán)的外側(cè)，所述的固定環(huán)為梅花形。

《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》實施例以水泥回轉(zhuǎn)窯窯尾煙氣的治理為例，其工藝為：從大型水泥回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的1000℃以上的高溫窯尾煙氣進入窯尾預熱器1，經(jīng)與窯尾預熱器1中的物料進行熱交換后，使窯尾預熱器1中的物料被加熱，從而使窯尾排出的高溫窯尾煙氣溫度下降到約350℃，在高溫風機4的作用下，進入窯尾煙氣管道2，在煙氣管道2中經(jīng)渦流式增濕預除塵裝置3的噴霧嘴3-6以30～45微米的霧化水對窯尾預熱器排出的煙氣在煙氣管道中進行增濕，并使煙氣降溫至200℃以下，同時煙氣中的部分微塵在渦流板3-9產(chǎn)生的渦流作用下團聚、并與粉塵中的大顆粒一并落入灰斗3-2中，由螺旋輸送機3-11輸出。增濕、降溫、預除塵后的煙氣再由高溫風機4送入袋除塵器5凈化，凈化后的氣體由主排風機6引入煙囪7，排入大氣。

大型水泥窯煙氣治理裝置：包括窯尾預熱器1、高溫風機4、主排風機6、袋式除塵器5及煙囪7。窯尾預熱器1的上端經(jīng)煙氣管道2與高溫風機4相通連，將經(jīng)窯尾煙氣引入煙氣管道2中。高溫風機4還與袋式除塵器5的進氣口5-8相連，將煙氣引入袋式除塵器5中進行除塵，袋式除塵器5的出氣口5-9經(jīng)主排風機6后與煙囪7相連，將凈化后的煙氣排出。

該發(fā)明所采用的渦流式增濕預除塵裝置3由噴霧嘴3-6、氣管3-7、水管3-8、渦流板3-9和過濾板3-15和3-16和控制柜3-12所構(gòu)成。其水管3-8與外設(shè)水源相連，水管3-8經(jīng)壓力閥后與若干個噴霧嘴3-6連接；氣管3-7經(jīng)壓力閥后也與噴霧嘴3-6相連接。噴霧嘴3-6均勻地分布于煙氣管道2內(nèi)壁的上部，對高溫煙氣進行噴霧增濕、降溫；風葉式渦流板3-9安裝于噴霧嘴3-6的下方，所產(chǎn)生渦流使煙氣在煙氣管道2中高速旋轉(zhuǎn)，使煙氣中形成的較大塵埃在離心力作用下甩向煙氣管道2內(nèi)壁，而達到與煙氣分離的目的。在上述渦流板3-9的下方設(shè)有冷風閥3-1，以便于吸入外設(shè)的冷風，確保煙氣降溫到200℃以下。在煙氣管道2的底部設(shè)有偏心式灰斗3-2，灰斗3-2內(nèi)設(shè)有斜置的百葉窗式過濾板3-16，收集分離出的粉塵和大顆粒粉塵；并在偏心式灰斗3-2的出氣口處設(shè)有百葉窗式過濾板3-15，以進一步增強預除塵效果，過濾出的粉塵直接落入灰斗3-2內(nèi)。灰斗3-2的底部設(shè)有螺旋輸送機3-11，將灰斗3-2內(nèi)的灰塵輸出；灰斗3-2的出氣口處設(shè)有與高溫風機4相通連，將降溫至200℃以下、且經(jīng)預除塵后的煙氣由高溫風機4引入袋式除塵器5中。

上述控制機構(gòu)由控制柜3-12、水箱3-13、空壓機3-10、維修旁路3-3、工作泵3-5、回路3-14、溫控探頭A、B和濕度探頭C構(gòu)成，其溫控探頭A、B分別安裝于煙氣管道2的上端及灰斗3-2內(nèi)，濕度探頭C也安裝于灰斗3-2內(nèi)，以控制煙氣管道2中進氣煙氣的溫度、出氣煙氣的溫度與濕度；水箱3-13、回路3-14、工作泵3-5、維修旁路3-3均與控制柜3-12相連，且維修旁路3-3與渦流式增濕預除塵裝置3的水管3-8相連，渦流式增濕預除塵裝置3的噴霧嘴3-6經(jīng)空壓機3-10后與控制柜3-12相連，以控制渦流式增濕預除塵裝置3的噴霧嘴3-6的流量、壓力及霧化效果。上述控制機構(gòu)中還含有壓力自控泵3-4，該壓力自控泵3-4經(jīng)工作泵3-5與控制柜3-12相連，以保證噴霧嘴3-6的流量、壓力及霧化效果。

該發(fā)明所采用的袋式除塵器5主要由過濾室5-1、凈氣室5-2、濾袋5-7、脈沖噴吹閥5-3、提升閥5-4、灰斗5-12和螺旋輸送機5-14，過濾室5-1的兩側(cè)分設(shè)有進氣口58和出氣口5-9，進氣口5-8與過濾室5-1下方的灰斗5-12相通連，過濾室5-1內(nèi)通過花板5-6懸掛有若干個濾袋5-7，濾袋5-7內(nèi)設(shè)有籠架5-10，過濾室5-1上方凈氣室5-2內(nèi)設(shè)有脈沖噴吹閥5-3以及與其相連的噴吹管5-5，噴吹管5-5的底部對應(yīng)于各濾袋5-7設(shè)有噴吹孔，凈氣室5-2與出氣口5-9經(jīng)提升閥5-4后相通連；灰斗5-12的下口經(jīng)卸料器5-13與螺旋輸送機5-14相連；在進氣口5-8處設(shè)有風葉式散流板5-15，該散流板5-15一方面可將氣流中粒徑較大的粉塵直接擋入灰斗5-12中，另一方面使煙氣分散。

在上述過濾室5-1的進氣口5-8處設(shè)有縱向的均風板5-11，均風板5-11上對應(yīng)于濾袋5-7之間的間隙而開設(shè)有若干個均風孔5-11-3；且均風板5-11的下端設(shè)有若干個斜置的弧形渦流板5-11-2。這樣，可以將含塵氣體分為兩路，氣流中粒徑較大的粉塵向下運行直接進入灰斗5-12，細的粉塵則隨氣流分別沿均風板5-11和渦流板5-11-2運行，向上的氣流再由均風孔5-11-3橫向進入過濾室5-1內(nèi)，向下的氣流由渦流板5-11-2形成渦流5-16后進入過濾室5-1內(nèi)，從而形成縱向和橫向兩路氣流通過濾袋5-7過濾，確保了氣流分布的均勻性，提高了除塵器的除塵效果和工作效率，并且橫向氣流從濾袋5-7的間隙進入，縱向氣流的上升速度也得到了減速，避免和降低了對濾袋5-7的沖刷作用，有效地提高了濾袋5-7的使用壽命。上述均風板5-11與其下端的渦流板5-11-2所呈的夾角α為110度，以更利于煙氣的合理分流。上述設(shè)于濾袋5-7內(nèi)由豎筋5-10-2、固定環(huán)5-10-1構(gòu)成的籠架5-10，數(shù)只固定環(huán)5-10-1呈上、下分布，數(shù)根豎筋5-10-2固定于固定環(huán)5-10-1的外側(cè)，所述的固定環(huán)5-10-1為梅花形。由于濾袋5-7是通過收縮、膨脹來實現(xiàn)過濾和清灰的，即當濾袋5-7進行過濾時，濾袋5-7收縮、變癟；當進行脈沖清灰時，濾袋5-7迅速膨脹；而2008年2月前已有采用圓環(huán)形固定環(huán)5-10-1的籠架5-10與濾袋5-7接觸面較大，降低過濾面積，增加運行阻力，同時濾袋5-7與籠架5-10間的摩擦力較大，使濾袋5-7易損。采用該梅花形固定環(huán)5-10-1，則有效地減少了籠架5-10與濾袋5-7的接觸面積和摩擦力，提高了除塵效果，延長了濾袋5-7的使用壽命。

2009年，《大型水泥窯煙氣治理工藝及其裝置》獲得第六屆江蘇省專利項目獎優(yōu)秀獎。

《大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置》涉及一種低溫儲罐拱頂?shù)捻斏┕すに?，尤其涉及一種超大型的低溫儲罐拱頂?shù)拇禋忭斏┕すに嚰捌淦胶鈱蜓b置。

大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置專利目的

《大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置》的目的之一是提供一種大型低溫儲罐拱頂?shù)臍鈮喉斏┕すに?，采用外罐施工和拱頂拼裝同步的方法，并輔以氣壓頂升拱頂之施工工藝，即解決施工周期長問題，又能解決儲罐拱頂?shù)陌惭b問題。

《大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置》的目的之二是提供一種大型低溫儲氣罐的氣壓頂升施工工藝的拱頂平衡裝置，以保證拱頂安全地頂升。

大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置技術(shù)方案

一種低溫儲罐的拱頂氣壓施工工藝，包括如下步驟：

（1）外罐建造和拱頂拼裝：鋼結(jié)構(gòu)拱頂拼裝與外罐施工同步進行，或先進行外罐制造，或先進行拱頂拼裝；所述外罐安照正裝法施工，并在外罐頂端設(shè)置一環(huán)形拱頂固定板；拱頂拼裝：首先在外罐內(nèi)部基礎(chǔ)上安裝拱頂組裝的臨時支撐，臨時支撐應(yīng)與拱頂結(jié)構(gòu)相符，且能夠完全承受拱頂?shù)闹亓亢捅３止绊敯宓耐庑纬叽?，然后在臨時支撐上組裝和焊接拱頂，拱頂一般情況下根據(jù)設(shè)計尺寸事先預制成若干結(jié)構(gòu)塊。

（2）拱頂焊接完成后拆除拱頂臨時支撐，在內(nèi)部安裝內(nèi)罐懸浮吊頂，懸浮吊頂通過拉桿與拱頂結(jié)構(gòu)連接。

（3）安裝平衡導向裝置和密封裝置：在外罐頂端的環(huán)形拱頂固定板和拱頂上安裝平衡導向裝置；在拱頂與外罐內(nèi)壁之間隙安裝密封裝置；并將外罐壁的施工通道和開設(shè)在拱頂?shù)目酌芊猓?

（4）安裝壓力監(jiān)測系統(tǒng)：壓力監(jiān)測系統(tǒng)一個設(shè)在風機操控人員旁邊，另一個設(shè)在外罐頂部臨時平臺上；

（5）安裝動力系統(tǒng)：動力系統(tǒng)至少由一臺風機組成；

（6）吹頂：用風機向罐內(nèi)密封空間鼓入空氣，使儲罐內(nèi)外形成一定的氣壓差，該氣壓差產(chǎn)生的浮力大于拱頂及附著在拱頂上物體的重力，從而對拱頂產(chǎn)生向上的推力，直至到達拱頂安裝位置。

（7）焊接拱頂：首先，在拱頂與儲氣罐上端的抗壓板上進行進行臨時固定，再進行焊接，使兩者永久固定；

（8）拆除吹頂裝置。

一種大型低溫儲罐的氣壓頂升施工工藝的拱頂平衡導向裝置，所述平衡導向裝置由兩組構(gòu)成一對，至少2對；每組平衡導向裝置由A型架、平衡鋼纜和雙導向滑輪組構(gòu)成；其特征在于：所述外罐上端設(shè)有一圈抗壓環(huán)，在外罐頂端設(shè)有一環(huán)形拱頂固定板，所述環(huán)形拱頂固定板的板面與水平面的傾斜角度為α；每對導向裝置對稱設(shè)置，即：兩個A型架分別對稱地固定在外罐頂端的環(huán)形拱頂固定板上，在拱頂?shù)膶?yīng)位置開設(shè)一對貫穿孔，且在該孔的拱頂內(nèi)側(cè)面，各安裝一個雙導向滑輪組；所述外罐內(nèi)壁的下端和其外壁對應(yīng)位置各設(shè)有固定吊耳；一平衡鋼纜一端繞過A型架橫桿，與外罐外側(cè)壁的吊耳固定連接；另一端經(jīng)罐頂上的貫穿孔，繞過拱頂內(nèi)對應(yīng)的雙導向滑輪組，與固定安裝在外罐內(nèi)壁下側(cè)的吊耳固定連接；另一根平衡鋼纜則反向?qū)ΨQ連接。

所述外罐內(nèi)側(cè)面的上端設(shè)置抗壓環(huán)。

所述A型架其兩側(cè)使用槽鋼或工字，其橫桿為鋼管，經(jīng)焊接固接而成。

每對導向裝置在外罐和拱頂上沿圓周均勻分布。

另一種大型低溫儲罐的氣壓頂升施工工藝的拱頂平衡導向裝置，所述平衡導向裝置每組還可由一T型架、一滑車、一根平衡鋼纜、一中心滑輪座、一底部固定座和若干支撐軸組成；T型架均勻地固定在外罐頂端的環(huán)形拱頂固定板上，滑車固定安裝在拱頂?shù)倪吘壧帲以赥型架的正下方；支撐軸由支撐架和軸構(gòu)成，固定安裝在拱頂?shù)纳媳砻?；中心滑輪座固定安裝在拱頂?shù)闹行奶?；平衡鋼纜一端繞過T型架，與外罐外壁的吊耳固定連接；另一端繞過滑車、支撐軸和中心滑輪座的滑輪，經(jīng)貫穿孔，與儲罐底部的固定塊座連接。

T型架可使用槽鋼或工字鋼焊接而成；所述環(huán)形拱頂固定板的傾斜角度α與拱頂坡度一致。所述拱頂與儲氣罐壁之間的密封由兩層材料構(gòu)成，下層為柔性密封材料，上層為薄金屬皮。

大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置改善效果

《大型低溫儲罐拱頂氣壓頂升施工工藝及其平衡導向裝置》所涉及的一種低溫儲罐的施工工藝，是利用正裝法來建造罐體，在建造罐體的同時，在罐體內(nèi)拼裝拱頂，然后再利用氣壓頂升的原理，解決了大型低溫儲罐現(xiàn)場建造的難題，既有利于縮短工期，又降低了高空作業(yè)的風險。通過采用施加同等預緊力的平衡裝置，確保了拱頂在上升過程中的平衡和穩(wěn)定，同時平衡裝置對拱頂起導向和定位作用，保證拱頂在上升過程中不發(fā)生旋轉(zhuǎn)。

新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法專利目的

《新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法》提供一種新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線，其目的是提高脫硝效果和系統(tǒng)的運行質(zhì)量。

新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法技術(shù)方案

《新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法》所提供的新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線，包括旋風筒、分解爐、燃燒器、三次風管、窯尾上升煙道、窯尾煙室及回轉(zhuǎn)窯；通往窯尾的煤粉管道通過第一煤粉分配器將煤粉分為兩路，其中，一路通往所述的分解爐上部的柱體，另一路通往所述的分解爐下部的錐體；通往所述的分解爐上部的柱體的煤粉管道，通過第二煤粉分配器再將煤粉分為兩路，對稱地進入所述的分解爐上部的柱體內(nèi)；通往所述的分解爐下部的錐體的煤粉管道，通過第二煤粉分配器再將煤粉分為兩路，對稱地進入所述的分解爐下部的錐體內(nèi)。所述的分解爐共設(shè)有四個燃燒器，包括兩個上部燃燒器和兩個下部燃燒器； 所述的上部燃燒器與水平面成20°～50°的夾角進入分解爐，并且兩個上部燃燒器在所述的分解爐的水平橫截面上對稱布置；所述的下部燃燒器水平切向進入分解爐，并且兩個下部燃燒器在所述的分解爐的水平橫截面上對稱布置。所述的上部燃燒器和下部燃燒器之間的垂直距離為3～6米。

所述的窯尾上升煙道的水平截面形狀為方形，窯尾上升煙道的高度為1200～3000毫米。所述的方形的邊長尺寸為2000毫米。所述的旋風筒中的C4旋風筒的下料口設(shè)置在所述的分解爐的下部。所述的三次風管的入口處的形狀為方形，其尺寸為2380×3080毫米。在所述的在窯尾上升煙道與分解爐的錐部連接處設(shè)置揚料凸臺。所述的揚料凸臺與分解爐錐體連接處內(nèi)部為R200～R500毫米的凹弧面。為了實現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，該發(fā)明還提供了上述新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線所采用的脫硝工藝方法，其技術(shù)方案是：進入所述的分解爐上部的柱體的煤粉量占窯尾總煤粉量的35～45%；再通過第二煤粉分配器將進入分解爐上部的柱體的煤粉分為兩路，其煤粉量各占50%，對稱進入分解爐；進入所述的分解爐下部的錐體的煤粉量占窯尾總煤粉量的55～65%；再通過第二煤粉分配器將進入分解爐下部的錐體的煤粉分為兩路其煤粉量各占50%，對稱進入分解爐。 所述的三次風管入口處的風速為18～22米/秒。

新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法改善效果

《新型干法水泥窯熟料生產(chǎn)線及其脫硝工藝方法》采用上述技術(shù)方案，降低并還原窯內(nèi)產(chǎn)生的熱力型NOx，抑制燃料型NOx的生成，可從源頭上有效降低NOx的產(chǎn)生；無二次污染，沒有污染物或副產(chǎn)物生成；對生產(chǎn)線正常生產(chǎn)運行和水泥熟料產(chǎn)量和質(zhì)量無不利影響；無需消耗氨水或尿素等物資，不增加生產(chǎn)運行成本；工藝改造后，使運行參數(shù)得以優(yōu)化，系統(tǒng)運行質(zhì)量和穩(wěn)定性提升，并有一定的節(jié)能效果。