復(fù)合鈣基潤滑脂

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復(fù)合鈣基潤滑脂complex calciumgrease以動植物脂肪、脂肪酸或合成脂肪酸和乙酸與氫氧化鈣反應(yīng)生成的復(fù)合鈣皂稠化基礎(chǔ)油制備的潤滑脂。具有高滴點、極壓性和抗水性好等優(yōu)點，一般用于重負荷、低轉(zhuǎn)速設(shè)備的潤滑。由于在儲存過程中會產(chǎn)生表層硬化現(xiàn)象，會影響復(fù)合鈣基潤滑脂的使用。

復(fù)合鈣基潤滑脂的特性見下表：

復(fù)合鈣基潤滑脂的生產(chǎn)工藝

復(fù)合鈣基潤滑脂生產(chǎn)工藝過程可分為:脂肪材料和氫氧化鈣皂化工藝、低分子酸復(fù)合工藝、高溫?zé)捴瞥芍齻€工藝過程。其工藝特點是:皂化在微酸性條件下進行，這樣比較容易控制生產(chǎn)工藝條件和易于復(fù)合成脂;加入低分子酸復(fù)合時應(yīng)嚴(yán)格控制復(fù)合溫度和時間，復(fù)合完成后，再升溫稠化;加完稠化油后，再分批加入余下的氫氧化鈣粉，取樣測皂基游離堿，并達到規(guī)定的要求范圍后再升溫到最高煉制溫度;達到最高煉制溫度后，物料經(jīng)過濾后移至中間釜冷卻，再經(jīng)循環(huán)剪切處理制成成品脂。這樣得到的復(fù)合鈣基潤滑脂滴點較高、極壓性能好，當(dāng)使用溫度升高時，仍能保持其稠度，滿足潤滑要求。

用開口釜生產(chǎn)復(fù)合鈣基潤滑脂的典型生產(chǎn)工藝如下。

1．皂化

將稱量好的動物油、脂肪酸和1/3基礎(chǔ)油加入皂化釜中，在攪拌下加熱升溫，物料升溫至80℃時，加人稱量好的氫氧化鈣粉(留下8%一10%的氫氧化鈣粉作調(diào)灰用)并加人適量的水，在100一105℃下進行皂化反應(yīng)3 -4h。

皂化完成后釜內(nèi)的物料應(yīng)呈中性至微酸性，有利于下面工序進行復(fù)合反應(yīng)和稠化成脂。如果皂化完成后，釜內(nèi)容物呈堿性，則將給復(fù)合反應(yīng)帶來困難。皂化時選用的消石灰應(yīng)嚴(yán)格控制碳酸鈣含量不能過高。否則，皂化反應(yīng)進行較緩慢，將延長生產(chǎn)周期。

2.復(fù)合

完成皂化反應(yīng)后，在100一140℃下徐徐加入冰乙酸進行復(fù)合反應(yīng)，在復(fù)合過程要注意緩慢加人冰乙酸(約1h左右)。在復(fù)合反應(yīng)時，升溫要緩慢，防止溢釜，釜內(nèi)容物必須較軟并呈微酸性。若復(fù)合溫度偏低，則脂肪酸鈣皂與乙酸鹽復(fù)合不好;如果復(fù)合溫度過高，將使釜內(nèi)物料脫水快，乙酸鈣極易沉入釜底并結(jié)晶析出。復(fù)合過程稠度較大時，易引起結(jié)焦，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，復(fù)合過程中要嚴(yán)格控制溫度，不可過高或過低。煉制釜的框式攪拌器上如帶有彈簧刮板，可避免此類現(xiàn)象發(fā)生。

加完冰乙酸后繼續(xù)反應(yīng)0.5h，取樣測皂基游離堿;物料繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到160一170℃時保持恒溫20min，加人剩余基礎(chǔ)油進行稠化;物料升溫至180℃時，分批加入預(yù)先留下的氫氧化鈣粉進行調(diào)灰，使釜內(nèi)物料呈微堿性。調(diào)灰結(jié)束后繼續(xù)攪拌反應(yīng)0.5h, 取樣測皂基游離堿，若需要時，進行調(diào)整游離堿操作。

3.高溫?zé)捴?

調(diào)整好皂基游離堿的物料繼續(xù)攪拌升溫至最高煉制溫度210-220℃，并保溫一段時間，然后經(jīng)過濾器移入中間釜內(nèi)進行冷卻。

4.冷卻一研磨

高溫?zé)捴仆瓿珊?，冷卻研磨對產(chǎn)品質(zhì)量具有很大影響。復(fù)合鈣基潤滑脂本身比較穩(wěn)定，不易分離成為皂和鹽類以及其他組分。但是，無論是快冷、慢冷還是攪拌冷卻，最后都需要研磨至稠度不變?yōu)橹?。如果采用齒輪泵循環(huán)剪切，必須在合適的溫度下進行循環(huán)剪切分散，否則，成品脂的機械安定性和膠體安定性較差。

當(dāng)釜內(nèi)潤滑脂冷卻到140℃時，在0.5-1.0MPa壓力下進行循環(huán)剪切2 -3h，冷卻至130℃時加入計量的添加劑。剪切結(jié)束后，取樣檢測產(chǎn)品的錐入度，合格后，潤滑脂產(chǎn)品經(jīng)過濾、包裝得成品。