鋼渣坑悶技術(shù)特點(diǎn)

（1） 鋼渣粒度小于20mm的量占60%~80%，都去了鋼渣熱潑工藝的多級(jí)破碎設(shè)備。

（2） 鋼渣分離效果好，大粒級(jí)的鋼渣鐵品位高，金屬回收率高，尾渣中金屬含量小于1%，減少金屬資源的浪費(fèi)。

（3） 與其它工藝相比，鋼渣熱悶處理可使尾渣中的游離氧化鈣（f-CaO）和游離氧化鎂（f-MgO）充分進(jìn)行消解反應(yīng)，消除鋼渣不穩(wěn)定因素，使鋼渣用于建材和道理工程安全可靠，尾渣的利用率可達(dá)100%。

（4） 粉化鋼渣中水硬性礦物硅酸二鈣，硅酸三鈣的溶性不降低，保證鋼渣質(zhì)量。

（5） 鋼渣粉化后粒度小，用于建材工業(yè)不需要破碎，磨細(xì)時(shí)亦可提高粉磨效率，節(jié)省電耗。

液態(tài)鋼渣→裝入熱悶裝置（如坑悶）→蓋上蓋噴霧化水→蒸氣熱悶→鋼渣粉化

↓ 廢鋼→返回冶煉

磁選回收廢鋼→

尾渣→生產(chǎn)鋼渣粉和水泥

具體描述如下：

轉(zhuǎn)爐出渣后，用吊車吊至悶渣坑傾翻倒渣，當(dāng)悶渣坑內(nèi)渣滿足要求時(shí)（上部自由空間500 mm以上），蓋上悶渣坑蓋，噴水悶渣處理。悶渣處理后，鋼渣冷卻至50 ℃，吊起悶渣坑蓋，用挖掘機(jī)將渣抓至汽車運(yùn)走。為減少倒渣時(shí)悶渣坑內(nèi)粉狀煙塵從坑中飄出，造成環(huán)境的污染，在悶渣坑側(cè)面設(shè)噴霧降塵裝置。悶渣工藝流程為：轉(zhuǎn)爐倒渣/鋼包渣→渣盆（開噴霧抑塵裝置）→緩冷→裝坑→噴水→蓋蓋→噴水→揭蓋→出渣。

悶渣設(shè)計(jì) ：

倒渣前將悶渣坑噴霧降塵裝置的閥門打開，倒渣完閉將噴霧降塵裝置閥門關(guān)閉。蓋上悶渣蓋，接通噴水水管噴水冷卻。由于高溫鋼渣遇低溫水產(chǎn)生大量蒸汽，如不能及時(shí)排出，就有可能在密閉的悶渣坑內(nèi)形成高溫、高壓，有發(fā)生爆炸的危險(xiǎn)。因此，在悶渣前檢查蒸汽管路，保證蒸汽排出管路暢通；其次在悶渣蓋上設(shè)悶渣蓋鎖緊裝置，將悶渣蓋與悶渣坑固定，防止發(fā)生爆炸時(shí)悶渣蓋掀起，鋼渣四濺，發(fā)生鋼渣傷人事故；最后在悶渣蓋上設(shè)防爆閥，當(dāng)悶渣坑內(nèi)壓力達(dá)到一定時(shí)（0.01 mpa），防爆裝置自動(dòng)打開，釋放悶渣坑的壓力。每個(gè)悶渣坑有3 根dn200鋼管，由地面敷設(shè)至廠房外，沿廠房柱子爬升7～8 m高度排放，每根鋼管設(shè)一手動(dòng)蝶閥，根據(jù)情況調(diào)節(jié)悶渣坑內(nèi)蒸汽壓力。

液態(tài)鋼渣直接倒入熱悶裝置中，噴霧遇熱渣產(chǎn)生飽和蒸氣與鋼渣中游離的氧化鈣 f-CaO, 游離氧化鎂 f-MgO 發(fā)生如下反應(yīng)：

f-CaO H2O→Ca(OH)2 體積膨脹98%

f-MgO H2O→Mg(OH)2 體積膨脹148%

由于上述反應(yīng)致使鋼渣自解粉化

f-CaO H2O→Ca(OH)2 體積膨脹98%

f-MgO H2O→Mg(OH)2 體積膨脹148%

由于上述反應(yīng)致使鋼渣自解粉化

將溫度很高的鋼渣（1600攝氏度）倒入渣坑內(nèi)進(jìn)行噴水后，蓋上悶渣蓋，在密閉的渣坑內(nèi)熱渣遇水產(chǎn)生大量飽和蒸氣自行破裂粉化的工藝，該處理工藝為轉(zhuǎn)爐鋼渣的綜合利用開拓新的途徑。

熱悶法：將液態(tài)的鋼渣運(yùn)至熱悶處理生產(chǎn)線，直接傾翻至熱悶裝置中，蓋上裝置蓋，自動(dòng)化控制噴水產(chǎn)生蒸汽對(duì)鋼渣進(jìn)行消解處理，8～12小時(shí)后裝置內(nèi)溫度降至60℃，打開裝置蓋，用挖掘機(jī)將鋼渣鏟出放入振動(dòng)給料篩，<200mm的鋼渣輸送至篩分、磁選、提純加工生產(chǎn)線。

風(fēng)碎法：用高速氣流在空中將落下的高溫液態(tài)鋼渣流股迅速擊碎為細(xì)小液滴，并隨氣流定向飛行，在飛行過程中迅速冷卻為半固態(tài)渣粒，直徑2mm左右，然后分散落入水中，迅速冷卻至常溫。

其它方法：主要有渣山冷棄法、淺盤熱潑水淬法、渣箱熱潑法、滾筒法等。熔融渣的顯熱利用方法，分為熔融渣物理熱回收技術(shù)和熔融渣化學(xué)熱回收技術(shù)。

熔融渣物理熱回收技術(shù)主要有風(fēng)碎?；酂徨仩t熱能回收法、風(fēng)碎粒化振動(dòng)流化床熱能回收法、連鑄式余熱鍋爐熱能回收法、雙內(nèi)冷轉(zhuǎn)筒?；療崮芑厥辗ā⑥D(zhuǎn)杯粒化氣流化床熱能回收法、液態(tài)錫做熱載體的熱能回收方法、滾筒鋼渣粒化及熱能回收法。熔融渣化學(xué)熱回收技術(shù)主要有生產(chǎn)礦棉、鋼渣熱態(tài)成型生產(chǎn)陶瓷產(chǎn)品、利用爐渣顯熱制氫技術(shù)、利用爐渣顯熱制煤氣技術(shù)等。

對(duì)于鋼渣處理，最完美的方案應(yīng)該是：鋼渣所含全部資源（廢鋼、顯熱、終渣）能夠100%回收利用，并對(duì)環(huán)境不造成二次污染。作為實(shí)際方案，還可以加上經(jīng)濟(jì)成本最低這一條。綜合分析國(guó)內(nèi)外技術(shù)，還沒有一種技術(shù)能同時(shí)回收高溫熔融渣的顯熱、廢鋼并提高廢渣附加值。而隨著節(jié)能環(huán)保的大趨勢(shì)日漸到來，正是研發(fā)這一代新技術(shù)的大好時(shí)機(jī)。從回收廢鋼的角度來說，熱悶法也許是最合適的，最多可回收廢鋼10%，回收率90%以上；從有效回收熔融渣顯熱的角度來說，粒化技術(shù)最便于回收高品位余熱；從提高廢渣附加值的角度來說，熱悶法和風(fēng)碎法都比較合適，其廢渣產(chǎn)品穩(wěn)定性和活性較好，可作水泥原料使用，粒徑等物理化學(xué)成分可控。

《一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法》涉及冶煉行業(yè)熔融鋼渣的處理方法，屬于固體廢棄物處理領(lǐng)域，特別是熔融鋼渣的熱悶處理領(lǐng)域。

一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法專利目的

《一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法》的目的是提供一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法。

一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法技術(shù)方案

《一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法》的實(shí)施步驟為：

1）傾倒熔融鋼渣，將溫度為800℃-1600℃的熔融鋼渣傾倒于鋼渣預(yù)處理室中；

2）輥壓破碎，對(duì)鋼渣預(yù)處理室內(nèi)的熔融鋼渣表面噴水霧冷卻并通過輥壓破碎裝置進(jìn)行輥壓破碎至一定的溫度、粒度，所述的輥壓破碎裝置包括破碎輥與行走臺(tái)車，所述一定的溫度為200-800℃，所述一定的粒度為300毫米以下，所述的噴水霧與輥壓破碎為交替進(jìn)行或同時(shí)進(jìn)行；

3）推渣，輥壓破碎裝置將預(yù)處理室內(nèi)已冷卻的塊狀高溫鋼渣推至卸料口入渣槽內(nèi)；

4）轉(zhuǎn)運(yùn)，轉(zhuǎn)運(yùn)臺(tái)車將盛有所述塊狀高溫鋼渣的渣槽轉(zhuǎn)運(yùn)至余熱有壓熱悶罐；

5）消解，對(duì)所述的塊狀高溫鋼渣表面噴水產(chǎn)生蒸汽且在交變的蒸汽壓力下消解f-CaO、f-MgO使鋼渣自解粉化，噴水流量隨熱悶罐內(nèi)的蒸汽壓力變化而自動(dòng)調(diào)整。在某一噴水流量下，當(dāng)蒸汽壓力隨時(shí)間呈正相關(guān)時(shí)，增大噴水流量；反之，減小噴水流量，蒸汽壓力≥0.1兆帕的消解時(shí)間為1-1.5小時(shí)。

6）出渣，待罐內(nèi)溫度小于100℃時(shí)，停止噴水霧，打開罐門出渣。

一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法改善效果

《一種熔融鋼渣余熱有壓熱悶處理方法》占地空間小，無污染，自動(dòng)化程度高，鋼渣水冷破碎效率高，鋼渣經(jīng)余熱有壓自解后性能穩(wěn)定，適用于建材行業(yè)。