混凝土表面起砂起砂原因

混凝土起砂最主要的原因有：

1.水灰比過大：即拌合的混凝土水量大，導(dǎo)致混凝土表面泌水，降低混凝土表面強度。

2.砂石料的級配不合理、含泥量高：骨料級配不合理、過細(xì)的土砂也易導(dǎo)致地面起砂，影響水泥的早期水化及混凝土的凝結(jié)。

3.施工過程中的過分振搗：加劇混凝土表面的泌水，導(dǎo)致混凝土表面強度較低。

5.其它原因：壓光時間掌握的不好、混凝土表面未達(dá)到一定的強度就上人作業(yè)、低溫下施工混凝土表面受凍等。

工地上常常使用界面劑攪拌水泥進(jìn)行涂刮，希望將起砂部位覆蓋，事實上這樣不會達(dá)到預(yù)期效果，一般情況干燥后表層又會龜裂，剝落，大面積起殼。這是由于基層未處理好的原因，基層起粉，想通過覆蓋達(dá)到修復(fù)的效果是完全錯誤的想法。

北京聚合筋建筑修復(fù)技術(shù)中心生產(chǎn)的A5混凝土硬化劑專門針對混凝土起砂而研制，混凝土充分吸收硬化劑后可以根治起砂問題，同時使原有混凝土提高一個標(biāo)號。

一、材料特點

1.工程師 A5混凝土是由1#料（無色透明，用于增硬處理）和2#料（白色乳液，用于耐磨處理）組成；

2.無毒、無味、綠色環(huán)保，通過與混凝土滲透產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，形成致密結(jié)晶體。施工簡便，只需噴灑和涂刷即可達(dá)到理想的耐磨、增硬、增亮效果；

3.滲透固化：有效滲透1~3mm，與混凝土中的物質(zhì)產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，形成致密整體；抗壓強度提高10%~40%，有效提高硬度、密度；

4.增亮抗?jié)B：增硬后的地面具有光澤，感觀效果好，防止水分油污滲入混凝土內(nèi)部。

二、材料用法

分兩步進(jìn)行，先用1#號料進(jìn)行增硬處理，再用2#料進(jìn)行耐磨處理即可。

1．基層要求

對于起砂地面進(jìn)行清掃，無浮灰，保持干燥（可允許潮濕，但不得有明水）；

裂縫及缺損部位應(yīng)用工程師灌漿系列及A3高強修補料修補后，統(tǒng)一用A5混凝土硬化劑進(jìn)行硬化處理。

2．增硬處理

直接噴灑1#料，保證基層充分浸潤吸收，隨時補充被吸收的1#料，保持浸潤狀態(tài)，使整個地面完全浸透；

隨時將低洼處多余的1#料掃至已吸收處，應(yīng)保證2小時內(nèi)基層充分吸收1號料，且不應(yīng)有余料堆積；

起砂嚴(yán)重的地面可連續(xù)三天重復(fù)噴灑1#料一遍。

3．耐磨處理：

1#料施工至少48小時后采用2#料直接涂刷于經(jīng)過增硬處理的地面，一遍即可，應(yīng)均勻飽滿，不需養(yǎng)護(hù)，7天后可正常使用。

混凝土硬化劑是一種以無機硅酸鹽為主要成分，添加適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖椭鷦┒玫降沫h(huán)保水性液體。它能滲透到混凝土內(nèi)部，跟混凝土里的活性物質(zhì)反應(yīng)結(jié)晶，生成不溶于水的凝膠，堵塞混凝土在成型時形成的大量毛細(xì)孔，令混凝土的表面更加密實，從而提高混凝土的表面硬度、耐磨性和強度，防止表面起灰，防止水、油、酸堿等物質(zhì)的滲透腐蝕，阻止混凝土發(fā)生堿碳反應(yīng)和堿硅反應(yīng)，保護(hù)混凝土免受侵蝕，延長了混凝土的使用壽命。

l嚴(yán)格控制水灰比

水灰比的大小直接影響砂漿強度。水灰比過大，地面強度就低，地表面粗糙，不耐磨，易起砂；多余的游離水分蒸發(fā)，致使水泥漿面層出現(xiàn)毛細(xì)孔，降低了砂漿的密實性，易磨損起砂。

l盡可能使用普通硅酸鹽水泥(強度等級不小于42.5MPa)

普通硅酸鹽水泥與礦渣水泥、火山灰質(zhì)水泥相比，具有保水性較好、干縮性小，早期強度高的優(yōu)點，對確保地面質(zhì)量和施工進(jìn)度均很有利。采用普通硅酸鹽水泥是保證水泥砂漿強度，防止樓地面的起砂所必備的前提。

l禁止使用過期水泥和受潮水泥

水泥存放期超過三個月者稱為過期水泥。過期水泥用于地面面層時，其強度、硬度及耐磨性能都會顯著下降，導(dǎo)致起砂。受潮水泥是水泥與水發(fā)生作用凝結(jié)成塊，從而活性大大降低，膠結(jié)性能差，與過期水泥相比，質(zhì)量更劣，所以不能用在地面面層上。