環(huán)氧酚醛樹脂漆

環(huán)氧酚醛樹脂漆適于作為石化廠的貯存容器和加工容器的內(nèi)壁襯里，用于抵御溫度高達95℃(203°F)的酸性原油和來自氣體分離器的水的侵蝕。 對于芳香族和脂防族溶劑具有良好的抵抗性。

使用前，應查閱詳細的環(huán)氧酚醛樹脂漆施工程序。環(huán)氧酚醛樹脂漆通常規(guī)定為三道涂層漆系，每道涂層的厚度為90微米(3.6密耳)，漆系的總干膜厚度為 270微米(10.8密耳)?？偢赡ず穸鹊拇_切規(guī)格取決于最終用途的具體要求。關于儲罐材料施工的具體 建議，請向湖南省德謙新材料有限公司咨詢。 為使單層漆達到最大膜厚，無氣噴涂是最佳手段，采用無氣噴涂以外的其它施工方法，不可能達到所要求的涂膜厚度。采用傳統(tǒng)型有氣噴涂施工，為了達到最高膜厚，需要進行多道交叉噴涂，采用其它方法，如:刷涂則需要多道施工，并且建議只應用于小范圍施工。

被涂表面溫度必須至少高于露點溫度3℃(5°F)。 鋼材溫度低于10℃(50°F)時，不得進行施工。施工和固化期間的相對濕度不應高于80%。 在密閉空間中施工環(huán)氧酚醛樹脂漆時，要確保合適的通風。 整個施工和固化過程中的良好通風及嚴格控制涂膜厚度至關重要，可保證完全除去滯留溶劑，達到固化涂膜的最佳性能。整個涂料漆系的膜厚不得超過350微米(14密耳)。固化時間將隨干膜厚度及施工期間和整個固化期間的條件而變化。 涂膜完全固化后，才能獲得最佳耐化學品能力。固化情況取決于溫度、濕度和涂膜厚度。通常干膜厚度為270微米(10.8密耳)時，在溫度為25℃(77°F)和相對濕度為50%的條件下，經(jīng)過7-10天可完全固化，達到最佳耐化學性。溫度升高，固化時間相應縮短，溫度降低，固化時間則相應延長。

當最后一道漆膜硬干后，應該用合適的非破壞磁性檢測儀，測量整個涂料系統(tǒng)的干膜厚，來確定涂層 系統(tǒng)的平均總干膜厚。涂層應該沒有任何真空或其他漏涂點。固化后的漆膜應該基本沒有流掛、滴漏、摻雜或其他缺陷。所有缺陷應該加以補救。修補區(qū)域應該重新檢測，并根據(jù)前述步驟進行固化，然后投入使用。關于合適的修補程序，請查閱湖南省德謙新材料有限公司的環(huán)氧酚醛樹脂漆施工程序。當環(huán)氧酚醛樹脂漆長期浸入溫度超過60℃(140°F)的溶液中時，儲罐必須添加隔熱層，以免因漆膜和底材間的溫度梯度導致漆膜，從而引起漆膜的過早損壞(這種現(xiàn)象稱為"冷壁效應")。

環(huán)氧酚醛樹脂漆是一種高性能、高交聯(lián)度的、雙組份環(huán)氧酚醛儲罐漆，具有杰出的耐熱性和耐溶劑性。

環(huán)氧酚醛樹脂漆所有待涂覆的表面均應清潔、干燥、無污染。涂漆之前，所有表面均應根據(jù)ISO 8504:2000標準進行 評估和處理。 必要時除去焊接飛濺物，并磨平焊縫和銳邊 如果有油脂，應根據(jù)SSPC-SP1用溶劑清洗。 噴射處理 該產(chǎn)品只能施工在噴砂處理達到Sa2 1/2(ISO 8501-1:2007)或SSPC SP10標準的表面上。建議表面粗 糙度為50-75微米(2-3密耳) 環(huán)氧酚醛樹脂漆必須在鋼表面氧化之前涂覆。如果確實發(fā)生氧化，則整個氧化部位應該重新噴砂處理， 并達到上述標準。 噴砂處理過程中暴露的表面缺陷，應該以適當方式打磨，填補或者采用其他方法時行處理。 在發(fā)生氧化前，可以采用環(huán)氧酚醛樹脂漆(加入10%環(huán)氧稀釋劑進行稀釋)打底，干膜厚達到40微米(1.5密 耳)。或者，采用除濕設備維持噴砂處理效果。